| Тип бетононасоса | Производительность, м³/ч | Тип привода | Область применения |
|---|---|---|---|
| Малогабаритный стационарный | 20–30 | Дизельный или электрический 380 В | Малоэтажное строительство, стяжки, ремонтные работы |
| Стационарный средней мощности | 40–70 | Дизельный или электрический 380 В | Жилищное строительство, промышленные объекты |
| Автобетононасос с короткой стрелой | 60–90 | Гидравлический от шасси | Монолитное домостроение, коммерческие объекты |
| Стационарный высокой производительности | 90–120 | Дизельный или электрический | Крупные промышленные объекты, тоннели, гидротехнические сооружения |
| Автобетононасос с длинной стрелой | 120–180 | Гидравлический от шасси | Высотное строительство, мостовые конструкции |
| Мощный стационарный | 180–280 | Дизельный | Крупномасштабные проекты, строительство АЭС, плотин |
| Тип оборудования | Дальность по горизонтали, м | Дальность по вертикали, м | Характеристика стрелы / бетоновода |
|---|---|---|---|
| Автобетононасос 20–30 м | 200–350 | 50–80 | Компактная стрела, 3–4 секции |
| Автобетононасос 30–40 м | 350–500 | 80–110 | Стандартная стрела, 4–5 секций |
| Автобетононасос 40–60 м | 500–750 | 110–160 | Длинная стрела, 5–6 секций, телескопическая |
| Стационарный средней мощности | 400–900 | 80–160 | Трубопровод DN125, давление 5–7 МПа |
| Стационарный высокой мощности | 900–1300 | 160–250 | Трубопровод DN150, давление 6–8 МПа |
| Стационарный сверхмощный | 1300–1600 | 250–350 | Трубопровод DN150–203, давление 7–10 МПа |
| Диаметр бетоновода (DN), мм | Внутренний диаметр, мм | Максимальная крупность щебня, мм | Максимальная крупность гравия, мм | Производительность, м³/ч |
|---|---|---|---|---|
| DN80 | 76–80 | 20 | 30 | До 40 |
| DN100 | 100–105 | 30 | 40 | 40–80 |
| DN125 | 125–127 | 40 | 50 | 60–150 |
| DN150 | 148–152 | 50 | 60 | 120–200 |
| DN203 | 200–203 | 60 | 80 | 180–280 |
| Подвижность бетонной смеси (осадка конуса), см | Обозначение по ГОСТ 7473-2010 | Рабочее давление, МПа | Рабочее давление, бар | Применение |
|---|---|---|---|---|
| 1–4 | П1 | 7–10 | 70–100 | Малоподвижные смеси, требуют высокого давления, используются редко |
| 5–10 | П2 | 5–7 | 50–70 | Фундаменты, массивные конструкции, дорожные покрытия |
| 10–15 | П3 | 4–6 | 40–60 | Стандартные монолитные конструкции, колонны, балки, перекрытия |
| 15–20 | П4 | 3–5 | 30–50 | Густоармированные конструкции, узкие опалубки, оптимальная для бетононасосов |
| Более 20 | П5 | 2–4 | 20–40 | Самоуплотняющиеся смеси, тонкостенные элементы, сложные формы |
Классификация бетононасосного оборудования
Бетононасосы представляют собой специализированное оборудование для транспортировки бетонной смеси от места приготовления или разгрузки к месту укладки. Согласно требованиям строительного производства, различают два основных типа установок: стационарные и автобетононасосы.
Стационарные бетононасосы
Стационарное оборудование размещается на одноосных или двухосных шасси и транспортируется как прицеп грузового автомобиля. Установка фиксируется на строительной площадке при помощи четырех опорных стоек, обеспечивающих устойчивость во время работы. Основное преимущество таких установок заключается в возможности создания высокого давления на бетонную смесь, что позволяет транспортировать материал на значительные расстояния.
Стационарные насосы оснащаются двумя типами привода. Электропривод питается от трехфазной сети напряжением 380 В и применяется при наличии стационарного источника электроэнергии. Дизельный привод обеспечивает автономность работы, что критично для удаленных строительных площадок. Выбор типа привода определяется условиями конкретного объекта и доступностью энергоснабжения.
Автобетононасосы
Автомобильные бетононасосы монтируются на шасси грузовых автомобилей совместно с бетонораспределительной стрелой. Данное оборудование применяется на различных этапах возведения как малоэтажных, так и высотных зданий. Главное преимущество — мобильность и возможность быстрого перемещения между объектами без привлечения дополнительной техники.
Распределительная стрела представляет собой шарнирную конструкцию из нескольких секций, внутри которых проложен бетоновод. Количество секций варьируется от трех до шести в зависимости от требуемой высоты подачи. Управление стрелой осуществляется гидравлическими цилиндрами с дистанционным пультом, что позволяет оператору находиться непосредственно в зоне бетонирования.
↑ Вернуться к оглавлениюТехнические параметры производительности
Производительность бетононасоса определяется объемом бетонной смеси, подаваемой через приемный бункер в бетоновод за единицу времени. Данный параметр измеряется в кубических метрах в час и зависит от мощности насосного агрегата, хода поршней и частоты циклов.
Факторы, влияющие на фактическую производительность
Паспортная производительность указывает на максимальную теоретическую возможность оборудования при идеальных условиях. В реальных производственных условиях фактическая производительность составляет семьдесят–восемьдесят пять процентов от паспортной. Это обусловлено рядом технологических и организационных факторов.
Подвижность бетонной смеси оказывает существенное влияние на скорость транспортировки. Смеси с осадкой конуса менее десяти сантиметров требуют повышенного давления и снижают производительность. Оптимальный диапазон подвижности для бетононасосного транспортирования составляет десять–двадцать сантиметров по стандартному конусу.
Регулирование производительности
Современные установки оборудуются системой регулируемой производительности, позволяющей оператору изменять объемную подачу в диапазоне от тридцати до ста процентов от максимального значения. Регулирование осуществляется изменением частоты хода поршней через гидравлическую систему управления.
Необходимость регулирования обусловлена различными условиями приемки смеси на объекте. При бетонировании густоармированных конструкций или работе в стесненных условиях требуется снижение скорости подачи для обеспечения качественной укладки и уплотнения материала.
↑ Вернуться к оглавлениюСистема транспортировки бетонной смеси
Бетоновод представляет собой систему стальных труб, соединенных быстроразъемными замками. Трубы изготавливаются из бесшовных или сварных стальных труб с повышенной износостойкостью внутренней поверхности. Стандартная длина секций составляет один, два или три метра, что обеспечивает гибкость при монтаже трассы различной конфигурации.
Выбор диаметра бетоновода
Диаметр бетоновода выбирается исходя из максимальной крупности заполнителя в бетонной смеси. Основное правило: внутренний диаметр трубы должен превышать размер наибольшего зерна заполнителя не менее чем в три раза для щебня, имеющего угловатую форму зерен. Гравий с округлыми зернами обладает лучшей подвижностью, поэтому для него допускается соотношение не менее двух с половиной раз.
При использовании бетона с крупностью заполнителя двадцать миллиметров оптимальным является бетоновод диаметром восемьдесят миллиметров. Для смесей с щебнем фракции тридцать–сорок миллиметров применяется диаметр сто или сто двадцать пять миллиметров. Крупнозернистые бетоны с заполнителем до шестидесяти миллиметров требуют трубопровода диаметром двести три миллиметра.
Монтаж трассы бетоновода
При прокладке горизонтальных участков трубопровода необходимо обеспечить уклон не менее восьми тысячных в сторону движения смеси. Это предотвращает образование застойных зон и облегчает очистку системы после окончания работ. Трубы устанавливаются на опоры с интервалом два с половиной–три метра для предотвращения провисания.
Износостойкость труб
Внутренняя поверхность труб подвергается абразивному износу при транспортировке бетонной смеси. Толщина стенки стандартных труб составляет четыре с половиной–шесть миллиметров. Износостойкость характеризуется количеством кубических метров бетона, которое может быть прокачано до критического уменьшения толщины стенки.
Обычные стальные трубы имеют ресурс двадцать тысяч кубических метров. Трубы с внутренним износостойким покрытием обеспечивают ресурс до сорока тысяч кубометров. Двухслойные трубы со специальной обработкой внутренней поверхности достигают ресурса семьдесят пять тысяч кубометров. Контроль износа осуществляется периодическим простукиванием и измерением толщины стенки.
↑ Вернуться к оглавлениюДавление и подвижность бетонной смеси
Рабочее давление на бетонную смесь определяется типом насосного привода и характеристиками транспортируемого материала. Современные бетононасосы с маслогидравлическим приводом развивают давление от четырех до десяти мегапаскалей, что обеспечивает транспортировку на максимальные расстояния.
Подвижность бетонной смеси по ГОСТ 7473-2010
Подвижность характеризует способность бетонной смеси растекаться под действием собственного веса и определяется методом осадки стандартного конуса. Конус высотой тридцать сантиметров заполняется смесью в три слоя с уплотнением каждого слоя двадцатью пятью штыкованиями. После снятия конуса измеряется величина осадки верхней точки бетонной массы.
Смеси с осадкой конуса от одного до четырех сантиметров классифицируются как П1 и относятся к малоподвижным. Такие составы требуют значительного давления при транспортировке и применяются редко. Диапазон пять–десять сантиметров (П2) характерен для бетонов фундаментов и массивных конструкций. Стандартные монолитные работы выполняются смесями П3 с осадкой десять–пятнадцать сантиметров.
Влияние состава смеси
Форма зерен заполнителя существенно влияет на удобоперекачиваемость бетонной смеси. Гравий с гладкой округлой поверхностью обеспечивает меньшее трение между частицами и со стенками бетоновода по сравнению с угловатым щебнем. Применение гравия позволяет снизить требуемое давление на десять–пятнадцать процентов.
Увеличение содержания цементного теста при постоянном водоцементном отношении повышает подвижность без снижения прочности. Использование пластифицирующих добавок позволяет достичь требуемой подвижности при меньшем расходе воды. Суперпластификаторы нового поколения обеспечивают повышение осадки конуса на десять–пятнадцать сантиметров при сохранении проектной прочности бетона.
↑ Вернуться к оглавлениюОбслуживание гидравлической системы
Гидравлическая система обеспечивает преобразование энергии дизельного или электрического двигателя в возвратно-поступательное движение бетоноподающих поршней. Надежность работы установки напрямую зависит от качества технического обслуживания гидравлики.
Ежесменное обслуживание
Перед началом каждой смены оператор проводит визуальный осмотр гидросистемы на предмет утечек рабочей жидкости. Проверяется уровень масла в гидробаке — он должен находиться выше трех четвертей отметки на указателе уровня. При необходимости производится доливка гидравлического масла той же марки, которая применяется в системе.
Осматриваются все гидравлические соединения трубопроводов и шлангов высокого давления. Особое внимание уделяется состоянию уплотнений поршней транспортных цилиндров. Появление следов масла на штоках свидетельствует об износе манжет и требует замены уплотнительных элементов.
Периодическое техническое обслуживание
Техническое обслуживание первого уровня проводится каждые сто часов наработки и включает замену фильтрующих элементов гидросистемы. При первом ТО после ввода оборудования в эксплуатацию рекомендуется полная замена масла в гидробаке для удаления продуктов приработки деталей.
Техническое обслуживание второго уровня выполняется через пятьсот часов работы. Производится комплексная проверка всех гидравлических компонентов, регулировка давлений в предохранительных клапанах, проверка производительности насосов. Замена рабочей жидкости в гидросистеме осуществляется через одно ТО-2, то есть каждую тысячу часов наработки.
Сезонное обслуживание
Дважды в год — весной и осенью — проводится сезонное техническое обслуживание. Основная задача — подготовка оборудования к работе в изменяющихся температурных условиях. Перед зимним периодом производится переход на гидравлическое масло с пониженной вязкостью, обеспечивающее надежную работу при отрицательных температурах.
Весеннее обслуживание включает замену масла на летнюю марку, очистку радиаторов охлаждения от загрязнений, проверку работоспособности системы отопления гидробака (при наличии). Особое внимание уделяется герметичности всех резьбовых соединений после зимней эксплуатации.
↑ Вернуться к оглавлениюОчистка и промывка бетоновода
Промывка бетоновода является обязательной процедурой, выполняемой в начале и в конце каждой смены. Перед началом работы производится прокачка пусковой смеси для смазывания внутренней поверхности труб. По окончании бетонирования система промывается водой и продувается сжатым воздухом.
Подготовка к работе
Пусковая смесь готовится на основе цементного раствора с повышенным содержанием вяжущего или применяются готовые специализированные составы. Смесь заполняет бункер бетононасоса, после чего в бетоновод закладывается разделительный губчатый шар. Шар предварительно смачивается пусковой смесью для улучшения скольжения по трубам.
Включается насос на минимальных оборотах, и пусковая смесь начинает движение по бетоноводу. Игольчатый клапан на выходе трубопровода находится в открытом положении. После выхода разделительного шара система готова к приему товарного бетона. Пусковая смесь обеспечивает смазочный слой, предотвращающий налипание бетона на стенки труб.
Процедура промывки
После завершения бетонирования в системе остается приблизительно семь десятых кубометра бетонной смеси, которую необходимо незамедлительно удалить. Для промывки требуется один–два кубометра горячей воды и примерно тридцать минут рабочего времени. Вода подается через шланг, способный выдерживать давление до десяти мегапаскалей.
Продувка сжатым воздухом
После водяной промывки бетоновод продувается сжатым воздухом для удаления остатков влаги. Компрессор подключается к входу бетоновода через специальный переходник. Давление воздуха устанавливается на уровне трех–пяти атмосфер. На выходной конец трубопровода устанавливается шароуловитель, предотвращающий вылет промывочных шаров на большое расстояние.
Продувка считается завершенной, когда из бетоновода выходит чистый воздух без капель воды. Очистка приемного бункера производится механическим способом с последующей промывкой водой. Качественная очистка системы предотвращает образование твердых отложений и обеспечивает готовность оборудования к следующему циклу работы.
↑ Вернуться к оглавлению