Навигация по таблицам
- Таблица 1: Производительность шнеков для муки (диаметр 150-400 мм)
- Таблица 2: Производительность шнеков для сахара (диаметр 150-400 мм)
- Таблица 3: Производительность шнеков для зерна (диаметр 150-500 мм)
- Таблица 4: Производительность шнеков для комбикормов (диаметр 200-500 мм)
- Таблица 5: Рекомендуемые скорости вращения по диаметрам
Таблица 1: Производительность шнековых конвейеров для муки пшеничной
Насыпная плотность муки: 600 кг/м³
Данные основаны на стандартах CEMA и производственных таблицах KWS Manufacturing
| Диаметр шнека, мм | Шаг витка, мм | Частота вращения, об/мин | Коэффициент заполнения | Производительность, т/ч |
|---|---|---|---|---|
| 150 | 150 | 60 | 0.30 | 1.5 |
| 150 | 150 | 80 | 0.30 | 2.0 |
| 200 | 200 | 60 | 0.30 | 3.6 |
| 200 | 200 | 80 | 0.30 | 4.8 |
| 250 | 250 | 60 | 0.45 | 14.1 |
| 250 | 250 | 75 | 0.45 | 17.6 |
| 300 | 300 | 50 | 0.45 | 16.4 |
| 300 | 300 | 70 | 0.45 | 23.0 |
| 400 | 400 | 50 | 0.45 | 39.8 |
| 400 | 400 | 65 | 0.45 | 51.7 |
Таблица 2: Производительность шнековых конвейеров для сахара гранулированного
Насыпная плотность сахара: 800 кг/м³
Данные основаны на стандартах CEMA и производственных таблицах KWS Manufacturing
| Диаметр шнека, мм | Шаг витка, мм | Частота вращения, об/мин | Коэффициент заполнения | Производительность, т/ч |
|---|---|---|---|---|
| 150 | 150 | 60 | 0.30 | 2.0 |
| 150 | 150 | 80 | 0.30 | 2.7 |
| 200 | 200 | 60 | 0.30 | 4.8 |
| 200 | 200 | 80 | 0.30 | 6.3 |
| 250 | 250 | 60 | 0.45 | 18.8 |
| 250 | 250 | 75 | 0.45 | 23.4 |
| 300 | 300 | 50 | 0.45 | 21.9 |
| 300 | 300 | 70 | 0.45 | 30.7 |
| 400 | 400 | 50 | 0.45 | 53.0 |
| 400 | 400 | 65 | 0.45 | 68.9 |
Таблица 3: Производительность шнековых конвейеров для зерна пшеницы
Насыпная плотность пшеницы: 770 кг/м³
Данные основаны на стандартах CEMA и производственных таблицах KWS Manufacturing
| Диаметр шнека, мм | Шаг витка, мм | Частота вращения, об/мин | Коэффициент заполнения | Производительность, т/ч |
|---|---|---|---|---|
| 150 | 150 | 80 | 0.30 | 2.6 |
| 150 | 150 | 100 | 0.30 | 3.3 |
| 200 | 200 | 80 | 0.30 | 6.1 |
| 200 | 200 | 100 | 0.30 | 7.6 |
| 300 | 300 | 70 | 0.45 | 29.5 |
| 300 | 300 | 90 | 0.45 | 38.0 |
| 400 | 400 | 65 | 0.45 | 66.3 |
| 400 | 400 | 80 | 0.45 | 81.6 |
| 500 | 500 | 60 | 0.45 | 122.6 |
| 500 | 500 | 75 | 0.45 | 153.3 |
Таблица 4: Производительность шнековых конвейеров для комбикормов
Насыпная плотность комбикормов: 550 кг/м³
Данные основаны на стандартах CEMA и производственных таблицах KWS Manufacturing
| Диаметр шнека, мм | Шаг витка, мм | Частота вращения, об/мин | Коэффициент заполнения | Производительность, т/ч |
|---|---|---|---|---|
| 200 | 200 | 60 | 0.30 | 3.3 |
| 200 | 200 | 80 | 0.30 | 4.4 |
| 250 | 250 | 60 | 0.45 | 12.9 |
| 250 | 250 | 75 | 0.45 | 16.1 |
| 300 | 300 | 60 | 0.45 | 18.1 |
| 300 | 300 | 80 | 0.45 | 24.1 |
| 400 | 400 | 60 | 0.45 | 43.7 |
| 400 | 400 | 75 | 0.45 | 54.7 |
| 500 | 500 | 55 | 0.45 | 80.3 |
| 500 | 500 | 70 | 0.45 | 102.2 |
Таблица 5: Рекомендуемые скорости вращения шнековых конвейеров
Данные основаны на стандартах CEMA и рекомендациях ведущих производителей
| Диаметр шнека, мм | Максимальная скорость для абразивных материалов, об/мин | Рекомендуемая рабочая скорость, об/мин | Максимальная скорость для легких материалов, об/мин |
|---|---|---|---|
| 150 | 60 | 60-80 | 120 |
| 200 | 55 | 60-85 | 110 |
| 250 | 50 | 55-75 | 100 |
| 300 | 45 | 50-70 | 90 |
| 400 | 40 | 45-65 | 80 |
| 500 | 35 | 40-60 | 70 |
Оглавление статьи
- Принцип работы и основные параметры шнековых конвейеров
- Методика расчета производительности шнека
- Коэффициент заполнения и его влияние на работу
- Частота вращения: оптимальные значения для разных материалов
- Особенности транспортировки муки, сахара, зерна и комбикормов
- Факторы, влияющие на производительность
- Практические рекомендации по эксплуатации
- Часто задаваемые вопросы
Принцип работы и основные параметры шнековых конвейеров
Шнековый конвейер представляет собой механическое транспортное устройство, предназначенное для перемещения сыпучих материалов в горизонтальном или наклонном направлении. Основным рабочим элементом является винтовой шнек, который вращается внутри цилиндрического корпуса и проталкивает материал от точки загрузки к точке выгрузки.
Работа шнекового конвейера базируется на простом механическом принципе: при вращении спирали шнека материал захватывается между витками и перемещается вдоль оси вращения. Эффективность этого процесса зависит от целого ряда взаимосвязанных параметров, которые необходимо правильно подобрать для каждого конкретного применения.
Ключевые конструктивные элементы
Конструкция шнекового конвейера включает несколько основных компонентов. Рабочий шнек состоит из центрального вала и спиральных лопастей, намотанных вокруг него. Корпус шнека выполняется в виде желоба или трубы, внутри которой происходит транспортировка. Привод обеспечивает вращение шнека с заданной частотой. Промежуточные опорные подшипники поддерживают вал на длинных участках и предотвращают его прогиб.
Основные технические характеристики
Производительность шнекового конвейера определяется несколькими ключевыми параметрами. Диаметр шнека влияет на объем материала, который может быть транспортирован за один оборот. Стандартные диаметры варьируются от 100 до 600 мм для промышленных применений. Шаг витка обычно равен диаметру шнека в случае стандартного шага, но может быть уменьшен до половины или двух третей диаметра для специальных задач. Частота вращения определяет скорость перемещения материала и измеряется в оборотах в минуту.
Методика расчета производительности шнека
Производительность шнекового конвейера определяется на основе стандартизированных таблиц объемной производительности, разработанных ассоциацией CEMA и ведущими производителями оборудования. Эти таблицы учитывают геометрические параметры шнека и коэффициент заполнения желоба.
Методика расчета по стандартам CEMA:
Шаг 1: Определение объемной производительности
Производители предоставляют таблицы удельной производительности (кубических футов в час на один оборот в минуту) для каждого стандартного диаметра шнека при различных коэффициентах заполнения.
Шаг 2: Расчет фактической объемной производительности
Объемная производительность = Удельная производительность × Частота вращения
Шаг 3: Конвертация в массовую производительность
Массовая производительность = Объемная производительность × Насыпная плотность материала
Практический подход к расчету
Согласно стандартам CEMA, шнековый конвейер диаметром 300 мм (12 дюймов) при коэффициенте заполнения 45 процентов имеет удельную производительность около 19.35 кубических футов в час на один оборот в минуту. Это значение используется как базовое для расчета фактической производительности при различных скоростях вращения.
Практический пример расчета:
Необходимо определить производительность шнекового конвейера для транспортировки пшеничной муки со следующими параметрами:
Исходные данные:
- Диаметр шнека: 300 мм (12 дюймов)
- Шаг витка: 300 мм (стандартный шаг)
- Частота вращения: 70 оборотов в минуту
- Коэффициент заполнения: 0.45 (легкая, сыпучая мука)
- Насыпная плотность муки: 600 кг/м³
Расчет:
1. Удельная производительность при 45% заполнения: 19.35 ft³/hr/rpm
2. Объемная производительность: 19.35 × 70 = 1,354.5 ft³/hr
3. Конвертация в м³/ч: 1,354.5 × 0.0283168 = 38.35 м³/ч
4. Массовая производительность: 38.35 × 600 = 23,010 кг/ч = 23.0 т/ч
Таким образом, шнековый конвейер диаметром 300 мм при частоте вращения 70 оборотов в минуту способен транспортировать 23 тонны муки в час.
Важность использования производственных таблиц
Для точного проектирования шнековых конвейеров необходимо использовать таблицы производительности от производителей оборудования, таких как KWS Manufacturing, Martin Sprocket & Gear, или руководствоваться стандартами CEMA. Эти данные учитывают реальные условия работы оборудования, включая потери на трение, эффективность передачи материала и другие практические факторы.
Коэффициент заполнения и его влияние на работу
Коэффициент заполнения шнекового конвейера представляет собой отношение фактического объема материала в желобе к теоретически максимальному объему. Этот параметр оказывает критическое влияние на производительность, надежность и долговечность оборудования.
Стандартные значения коэффициентов заполнения
Для различных типов материалов рекомендуются разные коэффициенты заполнения. Для плотных, абразивных и труднотранспортируемых материалов применяется коэффициент 0.15, что составляет пятнадцать процентов от общего объема желоба. Такой низкий уровень заполнения необходим для предотвращения чрезмерного износа подшипников и других компонентов.
Коэффициент 0.30 используется для материалов средней плотности с умеренной абразивностью. Это наиболее распространенное значение для большинства промышленных применений. При таком заполнении материал находится ниже уровня центрального вала, что обеспечивает надежную работу промежуточных подшипников.
Для легких, хорошо сыпучих и неабразивных материалов допускается коэффициент заполнения 0.45. Материал при этом достигает уровня центрального вала, но не превышает его. Такое заполнение позволяет максимизировать производительность при работе с мукой, легкими порошками и подобными материалами.
Влияние коэффициента заполнения на производительность:
Рассмотрим шнековый конвейер диаметром 250 мм, работающий со скоростью 60 оборотов в минуту для транспортировки сахара (плотность 800 кг/м³):
При коэффициенте заполнения 0.30:
Удельная производительность: 9.2 ft³/hr/rpm
Производительность: примерно 9.4 т/ч
При коэффициенте заполнения 0.45:
Удельная производительность: 13.8 ft³/hr/rpm
Производительность: примерно 18.8 т/ч
Увеличение коэффициента заполнения с 0.30 до 0.45 повышает производительность в 1.5 раза, но требует соответствующих условий материала и режима эксплуатации.
Практические ограничения
Выбор коэффициента заполнения должен учитывать не только желаемую производительность, но и свойства транспортируемого материала. Абразивные материалы при высоком коэффициенте заполнения вызывают ускоренный износ лопастей шнека и стенок желоба. Влажные и липкие материалы склонны к налипанию на поверхности при высоком заполнении. Материалы, склонные к слеживанию, требуют пониженного заполнения для обеспечения свободного течения.
Частота вращения: оптимальные значения для разных материалов
Частота вращения шнека является одним из ключевых параметров, определяющих производительность и качество работы конвейера. Правильный выбор скорости вращения обеспечивает оптимальный баланс между производительностью, энергопотреблением и сроком службы оборудования.
Максимальные допустимые скорости
Максимальная безопасная скорость вращения шнека зависит от его диаметра. С увеличением диаметра линейная скорость на периферии шнека возрастает, что приводит к повышенным центробежным силам и износу. Для шнеков диаметром 150 мм максимальная скорость для свободнотекучих материалов составляет около 120 оборотов в минуту. При диаметре 300 мм эта скорость снижается до 90 оборотов в минуту. Для крупных шнеков диаметром 500 мм рекомендуется не превышать 70 оборотов в минуту.
Рабочие диапазоны скоростей
В практической эксплуатации используются скорости значительно ниже максимальных. Для легких свободнотекучих материалов, таких как мука и легкие порошки, рекомендуемый диапазон составляет от 60 до 80 оборотов в минуту при диаметрах 150-250 мм. Для зерна и подобных материалов средней плотности применяются скорости от 70 до 90 оборотов в минуту. Абразивные и тяжелые материалы требуют пониженных скоростей от 40 до 60 оборотов в минуту для минимизации износа.
Сравнение производительности при разных скоростях:
Шнековый конвейер диаметром 200 мм для транспортировки пшеницы (плотность 770 кг/м³, коэффициент заполнения 0.30):
При 60 оборотах в минуту:
Производительность: примерно 4.6 т/ч
При 80 оборотах в минуту:
Производительность: примерно 6.1 т/ч
При 100 оборотах в минуту:
Производительность: примерно 7.6 т/ч
Увеличение скорости вращения на 20 оборотов в минуту повышает производительность примерно на 1.5 тонны в час.
Влияние скорости на качество материала
Повышенная скорость вращения может негативно влиять на качество некоторых материалов. При высоких скоростях увеличивается механическое воздействие на частицы, что может приводить к их разрушению. Для хрупких материалов, таких как гранулированные продукты или кристаллический сахар, рекомендуется использовать пониженные скорости для сохранения целостности частиц. Материалы, чувствительные к нагреву, также требуют умеренных скоростей, поскольку интенсивное перемешивание вызывает повышение температуры из-за трения.
Особенности транспортировки муки, сахара, зерна и комбикормов
Каждый из рассматриваемых материалов обладает уникальными физико-механическими свойствами, которые необходимо учитывать при проектировании и эксплуатации шнековых конвейеров. Понимание этих особенностей позволяет оптимизировать процесс транспортировки и избежать типичных проблем.
Транспортировка пшеничной муки
Мука представляет собой легкий, хорошо сыпучий материал с насыпной плотностью около 600 кг на кубический метр. Основная особенность муки заключается в ее склонности к пылению при интенсивном перемешивании. Для транспортировки муки рекомендуется использовать коэффициент заполнения от 0.30 до 0.45 в зависимости от требуемой производительности. Скорость вращения следует ограничивать диапазоном 50-70 оборотов в минуту для шнеков диаметром 250-400 мм, чтобы минимизировать образование пыли.
Конструкция шнекового конвейера для муки должна обеспечивать герметичность для предотвращения выхода пыли в окружающее пространство. Желательно использование гладких внутренних поверхностей желоба, которые предотвращают налипание муки. Регулярная очистка конвейера необходима для поддержания санитарных условий, особенно в пищевом производстве.
Транспортировка гранулированного сахара
Сахар характеризуется более высокой насыпной плотностью около 800 кг на кубический метр и хорошей сыпучестью. Важной особенностью является чувствительность кристаллов сахара к механическому воздействию. Чрезмерная скорость вращения или высокий коэффициент заполнения могут привести к разрушению кристаллов и образованию сахарной пудры, что снижает качество продукта.
Для транспортировки сахара рекомендуется коэффициент заполнения 0.30-0.45 при умеренных скоростях вращения 50-70 оборотов в минуту. Материал корпуса и лопастей должен быть устойчив к коррозии, поскольку сахар гигроскопичен и может содержать влагу. Стальные поверхности требуют защитного покрытия или использования нержавеющей стали.
Транспортировка зерна пшеницы
Зерно пшеницы имеет насыпную плотность около 770 кг на кубический метр и представляет собой сравнительно крупные частицы размером 5-7 мм. Зерно обладает хорошей сыпучестью и относительно низкой абразивностью. Для зерна можно использовать более высокие скорости вращения до 80-100 оборотов в минуту при диаметрах шнека 200-300 мм, что позволяет достигать высокой производительности.
Коэффициент заполнения для зерна может составлять 0.30-0.45 в зависимости от требуемой производительности. При транспортировке важно обеспечить плавную подачу материала без резких перепадов потока, чтобы избежать заклинивания крупных зерен между витками шнека и стенками желоба. Зазор между лопастью шнека и стенкой желоба должен быть не менее 10 мм для свободного прохождения зерна.
Транспортировка комбикормов
Комбикорма представляют собой смесь различных компонентов с насыпной плотностью около 550 кг на кубический метр. Состав комбикормов может варьироваться, включая зерновые компоненты, минеральные добавки и витамины. Неоднородность состава требует особого внимания к режиму транспортировки.
Рекомендуемый коэффициент заполнения для комбикормов составляет 0.30-0.45. Скорость вращения выбирается в диапазоне 55-75 оборотов в минуту в зависимости от диаметра шнека. Важно обеспечить равномерность транспортировки без сепарации компонентов, для чего следует избегать слишком высоких скоростей вращения. При транспортировке гранулированных комбикормов необходимо минимизировать механическое воздействие для сохранения целостности гранул.
Сравнение производительности для разных материалов:
Шнековый конвейер диаметром 300 мм, шаг 300 мм, скорость 70 оборотов в минуту, коэффициент заполнения 0.45:
Мука (ρ = 600 кг/м³): Q = 23.0 т/ч
Сахар (ρ = 800 кг/м³): Q = 30.7 т/ч
Зерно (ρ = 770 кг/м³): Q = 29.5 т/ч
Комбикорм (ρ = 550 кг/м³): Q = 21.1 т/ч
При одинаковых геометрических параметрах и режиме работы производительность прямо пропорциональна насыпной плотности материала.
Факторы, влияющие на производительность
Фактическая производительность шнекового конвейера зависит от множества взаимосвязанных факторов, которые необходимо учитывать при проектировании и эксплуатации оборудования. Понимание этих факторов позволяет прогнозировать работу конвейера и оптимизировать его параметры.
Геометрические параметры шнека
Диаметр шнека оказывает квадратичное влияние на производительность, поскольку площадь поперечного сечения пропорциональна квадрату диаметра. Увеличение диаметра со 200 до 300 мм при прочих равных условиях повышает производительность примерно в 2.3 раза согласно производственным данным. Шаг витка также существенно влияет на производительность: уменьшение шага до двух третей от стандартного снижает производительность примерно на 33 процента.
Толщина лопасти шнека влияет на долговечность оборудования, но практически не сказывается на производительности при небольших значениях. Стандартная толщина лопасти составляет от 3 до 8 мм в зависимости от диаметра шнека. Зазор между лопастью и стенкой желоба должен быть минимальным для предотвращения обратного перетекания материала, но достаточным для исключения заклинивания крупных частиц.
Угол наклона конвейера
Наклон шнекового конвейера существенно влияет на его производительность. Горизонтальный конвейер обеспечивает максимальную производительность при заданных параметрах. При наклоне от 0 до 20 градусов производительность снижается примерно на 2 процента на каждый градус наклона. При углах наклона более 20 градусов снижение производительности становится более значительным и может достигать 50 процентов и более.
Для наклонных конвейеров необходимо применять корректирующий коэффициент в расчетах производительности. При угле наклона 10 градусов коэффициент составляет около 0.80, при 20 градусах снижается до 0.65, а при 30 градусах может быть около 0.50 в зависимости от характеристик материала.
Свойства транспортируемого материала
Насыпная плотность материала прямо пропорционально влияет на массовую производительность конвейера. Материалы с высокой плотностью обеспечивают большую массовую производительность при одинаковом объемном расходе. Влажность материала может значительно изменять его поведение при транспортировке: увеличение влажности на 5-10 процентов может привести к налипанию материала на поверхности шнека и снижению эффективности.
Размер частиц влияет на выбор диаметра шнека и зазоров. Крупные частицы требуют большего диаметра шнека и увеличенных зазоров. Абразивность материала определяет интенсивность износа компонентов конвейера и влияет на выбор материалов изготовления. Текучесть материала характеризует его способность свободно перемещаться под действием силы тяжести и влияет на выбор коэффициента заполнения.
Длина конвейера
Длина шнекового конвейера влияет на мощность привода, но практически не сказывается на объемной производительности для горизонтальных конвейеров при условии достаточной мощности двигателя. Однако с увеличением длины возрастают потери на трение, что требует более мощного привода. Для конвейеров длиной более 10 метров необходимо использование промежуточных подшипников, которые создают дополнительное сопротивление движению материала.
Влияние длины на потребную мощность:
Шнековый конвейер диаметром 300 мм для транспортировки муки с производительностью 15 т/ч:
Длина 5 метров: требуемая мощность привода около 2.5 кВт
Длина 10 метров: требуемая мощность привода около 4.0 кВт
Длина 20 метров: требуемая мощность привода около 7.5 кВт
Мощность привода возрастает практически пропорционально длине конвейера при постоянной производительности.
Состояние оборудования
Техническое состояние шнекового конвейера существенно влияет на его производительность. Износ лопастей шнека приводит к увеличению зазора между лопастью и стенкой желоба, что вызывает обратное перетекание материала и снижение производительности. Износ подшипников увеличивает трение и может привести к несоосности вала шнека. Налипание материала на внутренних поверхностях уменьшает эффективное сечение для транспортировки и снижает производительность.
Практические рекомендации по эксплуатации
Эффективная эксплуатация шнековых конвейеров требует соблюдения определенных правил и рекомендаций, которые обеспечивают надежную работу оборудования и достижение требуемой производительности при минимальных затратах на обслуживание.
Пуск и остановка оборудования
Перед запуском шнекового конвейера необходимо убедиться, что желоб пуст или заполнен не более чем на треть. Запуск полностью загруженного конвейера создает чрезмерную нагрузку на привод и может привести к повреждению оборудования. Пуск должен осуществляться при отсутствии подачи материала с последующим плавным увеличением нагрузки.
При остановке конвейера следует сначала прекратить подачу материала и дать конвейеру проработать до полной выгрузки материала из желоба. Останавливать загруженный конвейер можно только в аварийных ситуациях, после чего необходимо удалить остаток материала перед следующим пуском. Частые пуски и остановки под нагрузкой сокращают срок службы привода и механических компонентов.
Контроль режима работы
Регулярный контроль основных параметров работы позволяет своевременно выявлять отклонения и предотвращать серьезные неисправности. Потребляемый ток привода должен находиться в пределах номинальных значений. Превышение тока на 15-20 процентов указывает на перегрузку конвейера или механические проблемы. Уровень вибрации должен оставаться в допустимых пределах. Повышенная вибрация может свидетельствовать о дисбалансе шнека, износе подшипников или попадании посторонних предметов.
Температура подшипников не должна превышать 70 градусов Цельсия при нормальной работе. Повышение температуры указывает на недостаточную смазку или износ подшипников. Шум при работе должен быть равномерным без резких металлических звуков. Появление необычных шумов требует немедленного останова и осмотра оборудования.
Регулярное техническое обслуживание
Смазка подшипников должна проводиться согласно графику, обычно каждые 100-200 часов работы в зависимости от условий эксплуатации. Тип смазки выбирается в соответствии с рекомендациями производителя и температурными условиями работы. Проверка натяжения приводных ремней или цепей проводится еженедельно. Ослабленные ремни проскальзывают и вызывают нестабильность скорости вращения.
Осмотр лопастей шнека на предмет износа следует проводить ежемесячно или после транспортировки абразивных материалов. Износ более 20 процентов от первоначальной толщины требует замены секции шнека. Очистка внутренних поверхностей желоба от налипшего материала проводится по мере необходимости, но не реже одного раза в месяц. Для пищевых продуктов может требоваться более частая очистка в соответствии с санитарными нормами.
Оптимизация производительности
Для достижения максимальной эффективности работы следует обеспечивать равномерную подачу материала в загрузочный патрубок. Неравномерная подача вызывает пульсации нагрузки и снижает среднюю производительность. Использование дозаторов или питателей на входе конвейера обеспечивает стабильный поток материала.
Скорость вращения шнека должна соответствовать характеристикам транспортируемого материала. Чрезмерная скорость приводит к повышенному износу и разрушению материала, тогда как недостаточная скорость не обеспечивает требуемую производительность. При изменении типа транспортируемого материала следует корректировать режим работы в соответствии с его свойствами.
Безопасность при эксплуатации
Все защитные кожухи и ограждения должны быть установлены и закреплены во время работы конвейера. Запрещается снимать защитные устройства или открывать смотровые люки при вращающемся шнеке. Доступ к внутренним частям конвейера допускается только после полной остановки привода и установки блокировок, предотвращающих случайный запуск.
При работе с пылящими материалами необходимо обеспечить эффективную вентиляцию и использование средств индивидуальной защиты. Концентрация пыли в воздухе должна соответствовать санитарным нормам. Персонал, обслуживающий шнековые конвейеры, должен быть обучен правилам безопасной эксплуатации и действиям в аварийных ситуациях.
