Скидка на подшипники из наличия!
Новое поступление товара в 2026 году!
Твёрдость по Роквеллу — это характеристика сопротивления материала пластической деформации, определяемая по остаточной глубине вдавливания стандартного индентора под действием заданной нагрузки. В отличие от методов Бринелля и Виккерса, здесь измеряется не размер отпечатка, а разность глубин, что делает контроль быстрым, автоматизируемым и пригодным для массового производства.
Метод предложен братьями Хью и Стэнли Роквеллами в 1914–1919 годах и стал самым распространённым способом контроля твёрдости металлов. Твёрдость по Роквеллу регламентируется ГОСТ Р ИСО 6508-1 (актуальная редакция гармонизирована с ISO 6508-1) и ГОСТ 9013-59, а также международным стандартом ASTM E18.
Значение твёрдости — это безразмерное число, выражающее разность глубин внедрения индентора при предварительной и общей нагрузке. Одно деление шкалы соответствует 0,002 мм остаточной глубины для основных шкал и 0,001 мм для поверхностных.
Испытание выполняется в три этапа.
Число твёрдости вычисляется автоматически по формулам:
Для алмазного конуса (HRA, HRC, HRD): HR = 100 − h / 0,002 Для стального или твердосплавного шарика (HRB, HRE, HRF, HRG): HR = 130 − h / 0,002 Для поверхностных шкал N и T: HR = 100 − h / 0,001
Чем меньше глубина вдавливания, тем выше число твёрдости. Метод чувствителен к чистоте опорной поверхности, перпендикулярности приложения нагрузки и состоянию индентора.
Стандарт ISO 6508-1 определяет 30 шкал, различающихся индентором и общей нагрузкой. На практике в машиностроении используются 3–5 основных.
HRC применяют для контроля термообработки конструкционных и инструментальных сталей. Типичные значения: подшипниковая сталь ШХ15 после закалки 60–64 HRC, быстрорежущая Р6М5 — 63–66 HRC, рессорно-пружинная 65Г — 45–50 HRC.
HRB используют для отожжённых сталей, латуней, бронз, алюминиевых сплавов средней твёрдости. При значениях выше 100 HRB переходят на шкалу HRC, при значениях ниже 20 HRB — на HRF или HRE.
Замер HRC — стандартная операция после закалки, отпуска, цементации, азотирования. Контроль ведётся выборочно на партии или сплошно для ответственных деталей: валов, шестерён, штампов, пресс-форм.
На участках металлообработки определение твёрдости по Роквеллу подтверждает марку металла и его состояние поставки (горячекатаное, нормализованное, отожжённое).
Между твёрдостью и пределом прочности на растяжение углеродистых и низколегированных сталей есть приближённая корреляция. Для пересчётов используют таблицы соответствия HRC ↔ HV ↔ HB по ГОСТ 22761 и ISO 18265 — однако переводные таблицы дают ориентировочные значения и не заменяют прямого испытания нужной шкалой.
Используются стационарные настольные приборы (механические, электронные, полностью автоматические) и портативные ультразвуковые/динамические твёрдомеры с пересчётом в шкалы Роквелла. Метрологические требования к приборам регламентируются ГОСТ Р ИСО 6508-2.
Прибор поверяется по мерам твёрдости — эталонным плиткам с известным значением. Требования к мерам — по ГОСТ Р ИСО 6508-3. Поверка средств измерений выполняется по правилам, установленным Федеральным законом № 102-ФЗ «Об обеспечении единства измерений».
Преимущества:
Недостатки:
Твёрдость по Роквеллу — основной метод производственного контроля механических свойств металлов. Принцип измерения глубины вдавливания индентора обеспечивает высокую скорость, простоту автоматизации и приемлемую точность для большинства задач машиностроения. Грамотный выбор шкалы (HRC — для закалённых сталей, HRB — для мягких, поверхностные N/T — для тонких слоёв) и соблюдение требований ГОСТ Р ИСО 6508-1 позволяют получать достоверные результаты, на которые можно опираться при приёмке термообработки и входном контроле материалов.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.