Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Дефектоскоп ультразвуковой — это прибор для обнаружения внутренних несплошностей материала без его разрушения. Он генерирует ультразвуковые импульсы, принимает отражённый сигнал и отображает результат на экране. Такой контроль применяется в промышленности повсеместно: от проверки сварных швов трубопроводов до диагностики несущих конструкций.
Ультразвуковой дефектоскоп — переносной или стационарный электронный прибор, реализующий метод ультразвукового контроля (УЗК). Прибор относится к акустическому виду неразрушающего контроля согласно ГОСТ Р 56542-2019. Основная задача — выявить дефекты: трещины, поры, расслоения, непровары сварных швов — без вскрытия изделия.
В отличие от визуального или магнитопорошкового метода, ультразвук проникает вглубь металла на значительное расстояние. Современные приборы контролируют изделия толщиной от 1 до нескольких тысяч миллиметров в зависимости от типа материала и выбранной частоты. Рабочий диапазон частот импульсных дефектоскопов общего назначения составляет от 0,2 до 30 МГц в соответствии с ГОСТ Р 55809-2013.
Ультразвуковой контроль сварных соединений регламентируется ГОСТ Р 55724-2013 и ГОСТ Р ИСО 17640-2016. Квалификация и сертификация персонала проводится по ГОСТ Р ИСО 9712-2023 (действует с 01.01.2024, идентичен ISO 9712:2021).
Метод основан на свойстве ультразвука отражаться от границ раздела сред. Пьезопреобразователь под воздействием электрического импульса генерирует механические колебания. Волна распространяется в материале, достигает дефекта или противоположной стенки и возвращается назад. Приёмный тракт регистрирует отражённый сигнал и передаёт его на цифровой процессор.
Электронный генератор формирует зондирующие импульсы высокого напряжения. Тот же пьезоэлемент (или отдельный приёмный преобразователь) регистрирует отражённый сигнал. Широкополосный усилитель обрабатывает слабые эхо-сигналы, после чего аналого-цифровой преобразователь переводит их в цифровую форму для дальнейшей обработки.
Основной режим отображения — А-скан. По горизонтальной оси откладывается время пробега ультразвука (пересчитываемое в глубину), по вертикальной — амплитуда сигнала. Начальный зондирующий импульс располагается у левого края, донный сигнал — у правого. Пик между ними указывает на наличие отражателя — потенциального дефекта внутри материала.
Дефектоскоп автоматически пересчитывает время пробега в координаты дефекта с учётом введённой скорости ультразвука. Для конструкционных углеродистых сталей скорость продольных волн составляет около 5 900 м/с, поперечных — около 3 260 м/с (Ермолов И.Н., Ланге Ю.В. «Ультразвуковой контроль», Машиностроение, 2004).
Приборы различаются по принципу обработки сигнала, режимам сканирования и конструктивному исполнению. Правильный выбор типа определяет точность и производительность контроля.
Приборы с электронно-лучевой трубкой практически вышли из производственного обихода. Они не позволяют сохранять результаты и не поддерживают DAC-кривые. Применяются в учебных целях и в условиях, исключающих использование цифрового оборудования.
Современный стандарт для большинства промышленных задач. Цифровые приборы поддерживают временную регулировку чувствительности (ВРЧ), построение кривых DAC (Distance Amplitude Correction), работу по стандартным образцам предприятия (СОП). Результаты сохраняются во внутреннюю память и экспортируются в форматах, удобных для протоколирования. Параметры дефектоскопов данного типа измеряются в соответствии с ГОСТ Р 55809-2013.
Преобразователь содержит от 16 до 128 пьезоэлементов (в специализированных системах — до 256), возбуждаемых с программируемым временным сдвигом. Электронное управление фазами позволяет изменять угол ввода ультразвука без механической переустановки датчика. Результат отображается в виде секторного изображения (S-скана). PAUT ускоряет контроль и повышает вероятность обнаружения дефектов с нестандартной ориентацией. Применение метода при контроле сварных соединений регламентирует ГОСТ ISO 13588-2022, введённый в действие с 01.01.2023.
Корректная настройка — ключевое условие достоверности результатов. Она включает ввод скорости ультразвука, настройку глубиномера, применение ВРЧ, построение DAC-кривой и калибровку по стандартному образцу предприятия.
Скорость ультразвука вводится вручную или определяется автоматически по образцу известной толщины. Для настройки угловых преобразователей при контроле сварных соединений используют стандартные образцы СО-1 (V1) и СО-2 (V2). Порядок настройки определяется производственной инструкцией в соответствии с ГОСТ Р 55724-2013.
DAC (Distance Amplitude Correction) — кривая поправки амплитуды на расстояние — отражает зависимость амплитуды эхо-сигнала от глубины расположения отражателя. Строится по серии боковых цилиндрических отверстий или плоскодонных засверловок одинакового диаметра, расположенных на разных глубинах в стандартном образце. Сигналы от дефектов, превышающие браковочный уровень DAC, считаются недопустимыми.
Стандартный образец предприятия (СОП) изготавливается из того же материала и по той же технологии, что и контролируемое изделие. Он содержит искусственные отражатели — плоскодонные отверстия или боковые засверловки. Настройка по СОП обеспечивает воспроизводимость контроля и соответствие требованиям производственной инструкции.
УЗК охватывает все отрасли, где надёжность металлических конструкций критична для безопасности. Приборы применяются как в цеховых условиях, так и при полевом обследовании объектов.
Выбор прибора определяется диапазоном контролируемых толщин, типом материала, геометрией объекта и требованиями к документированию результатов. Ниже — ключевые параметры.
Чем выше частота, тем меньше минимально выявляемый дефект, но меньше глубина проникновения ультразвука. Для контроля мелкозернистых конструкционных сталей применяют частоты 2–5 МГц, для крупнозернистых и аустенитных сплавов — 0,5–2 МГц. Контроль тонких изделий (до 10 мм) выполняется на частотах 10–20 МГц. Для систем PAUT рабочий диапазон преобразователей обычно составляет 2–10 МГц.
Большинство цифровых приборов перекрывают широкий диапазон толщин при использовании сменных преобразователей. Для задач толщинометрии контролируемый диапазон и допускаемая погрешность определяются техническими условиями на конкретный тип прибора в соответствии с ГОСТ Р 55809-2013.
Для серийного производства и ответственных объектов необходим прибор с функцией B-скана и сохранением A-сканов. Протокол контроля должен содержать параметры настройки, схему прозвучивания и координаты выявленных отражателей. Требования к результатам контроля сварных соединений по уровням качества устанавливает ГОСТ Р ИСО 5817-2009.
При выборе прибора убедитесь в наличии действующего свидетельства о поверке. Параметры дефектоскопа должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 55809-2013. Поверка проводится по методикам, утверждённым Росстандартом.
Итог. Ультразвуковой дефектоскоп — основной инструмент акустического неразрушающего контроля, обеспечивающий выявление внутренних дефектов без демонтажа и повреждения изделия. Выбор прибора определяется рабочим диапазоном частот, типом контролируемого материала и требованиями к документированию результатов. Корректная настройка по СОП и DAC-кривой гарантирует достоверность и воспроизводимость контроля. Для ответственных объектов применяют приборы с фазированной решёткой (PAUT) или метод дифракции времени пробега (TOFD), обеспечивающие максимальную точность обнаружения и оценки дефектов.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.