Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Глазирование представляет собой процесс нанесения равномерного слоя шоколадной, жировой или помадной глазури на поверхность кондитерских корпусов. Технология обеспечивает защиту изделия от внешних воздействий, продлевает срок хранения и придает товарный вид продукции. Основные типы глазури различаются составом жировой фазы: шоколадная глазурь содержит какао-масло, жировая использует заменители масла какао лауринового или нелауринового типа, помадная изготавливается на основе сахарного сиропа с добавлением жира.
Процесс глазирования осуществляется на автоматизированных линиях, состоящих из темперирующей машины, глазировочного агрегата и охлаждающего туннеля. Корпуса конфет подаются на сетчатый конвейер, проходят под разливочной головкой с нисходящей шторкой глазури, затем через ванну для покрытия нижней части. Система обдува воздухом регулирует толщину слоя, концевой валик удаляет избытки глазури и сглаживает хвосты. Охлаждение производится в туннеле при температуре от 10 до 15°C в зависимости от типа глазури.
Темперирование представляет собой управляемый процесс кристаллизации какао-масла с целью получения стабильной бета-формы кристаллов. Технология включает три обязательных этапа: плавление при температуре 45-50 градусов Цельсия для разрушения всех кристаллических структур, охлаждение до 26-27 градусов для образования центров кристаллизации и повторный нагрев до рабочей температуры 31-32 градуса. Только бета-кристаллы обеспечивают правильную твердость, характерный хруст, глянцевый блеск и способность к сжатию при застывании.
Контроль темперирования осуществляется методом мазка: небольшое количество глазури наносится на холодную поверхность шпателя, через 2-3 минуты правильно темперированная масса застывает с равномерным блеском без белесых пятен. Отклонение рабочей температуры более чем на 0,5 градуса Цельсия приводит к образованию нестабильных кристаллических форм, что вызывает жировое поседение в процессе хранения. Профессиональные темперирующие машины поддерживают заданную температуру автоматически с точностью плюс-минус 0,2 градуса.
Альтернативный способ темперирования заключается в добавлении к растопленной глазури 10-20 процентов предварительно темперированного шоколада в виде каллет. Твердые частицы содержат готовые бета-кристаллы какао-масла, которые служат центрами кристаллизации для основной массы. Метод сокращает время подготовки глазури, но требует тщательного контроля температуры вносимых каллет и равномерного перемешивания для распределения кристаллических затравок по всему объему.
Современная глазировочная машина состоит из нескольких функциональных узлов. Бункер для глазури оборудован водяной рубашкой с тепловыми элементами для поддержания заданной температуры массы и мешалкой для предотвращения расслоения. Шнековый насос обеспечивает равномерную подачу глазури к разливочной головке без образования воздушных пузырей. Сетчатый конвейер изготавливается из нержавеющей стали с ячейками, позволяющими стекать избыткам глазури в возвратную ванну.
Система обдува включает регулируемую воздуходувку, создающую направленный поток воздуха для удаления излишков глазури и формирования равномерного слоя. Угол наклона воздуходувки регулируется в диапазоне от 30 до 60 градусов относительно горизонтали. Концевой валик с обогревом предотвращает налипание глазури и сглаживает хвосты на нижней части изделий. Современные машины оснащаются жидкокристаллическими дисплеями для мониторинга температуры теплоносителя, глазури, скорости конвейера и состояния приводов.
Декоратор представляет собой дополнительный модуль для нанесения рисунка на поверхность глазированных изделий. Горячая глазурь проходит через перфорированную планку, образуя тонкие струи, которые наносятся на движущиеся изделия. Механизм приводится в движение мотор-редуктором через шарнирные тяги, обеспечивая колебательные движения в продольном и поперечном направлениях. Толщина струй и амплитуда колебаний регулируются для создания различных узоров. Система очистки с электромагнитным приводом предотвращает засорение отверстий застывшей глазурью.
Ключевым параметром процесса глазирования является вязкость массы, которая зависит от температуры и жирового состава. Для шоколадной глазури оптимальная вязкость достигается при рабочей температуре: 31-32 градуса Цельсия для темного шоколада, 29-30 градусов для молочного и белого. Повышение температуры на 2-3 градуса снижает вязкость, глазурь стекает с изделий, образуя тонкий неравномерный слой. Понижение температуры увеличивает вязкость, покрытие получается толстым с плохим распределением по поверхности.
Скорость сетчатого конвейера согласуется с производительностью линии и временем, необходимым для формирования слоя глазури. Типичные значения составляют 1,0-2,5 метра в минуту для шоколадных глазурей и 1,5-3,0 метра в минуту для жировых. Увеличение скорости сокращает время контакта изделия с глазурью, что может привести к неполному покрытию нижней части. Снижение скорости увеличивает толщину слоя и расход глазури на единицу продукции.
Охлаждающий туннель обеспечивает кристаллизацию глазури при контролируемой температуре. Для шоколадной глазури рекомендуется температура 10-14 градусов Цельсия, для жировой 10-15 градусов. Слишком быстрое охлаждение вызывает термический шок, приводящий к образованию внутренних напряжений и растрескиванию глазурного слоя. Медленное охлаждение не обеспечивает формирование стабильных кристаллов, что снижает твердость покрытия. Длина туннеля рассчитывается исходя из скорости конвейера и требуемого времени кристаллизации, обычно составляющего 3-5 минут.
Согласно ГОСТ 4570-2014, конфеты глазированные должны иметь блестящую поверхность с четким рисунком без поседения и значительных повреждений. Не допускается отслоение глазури при удалении упаковки, просачивание конфетной массы, начинки или капель жира на поверхность. Конфеты, глазированные помадной глазурью, не должны иметь на поверхности скоплений укрупненных кристаллов сахара в виде светлых пятен. Массовая доля глазури контролируется в процессе производства методом взвешивания до и после глазирования.
Для обеспечения соответствия стандарту оператор линии глазирования выполняет визуальный контроль каждой партии продукции. Отбор проб производится через каждые 30 минут работы линии для проверки равномерности покрытия, наличия просветов, качества низа изделий. Обнаружение дефектов более чем в 5 процентах выборки является основанием для остановки линии и проведения корректирующих мероприятий. Результаты контроля фиксируются в журнале с указанием типа дефекта, предполагаемой причины и принятых мер.
Массовая доля глазури в глазированных конфетах определяется в процессе производства в соответствии с требованиями технологической инструкции для конкретного вида изделий. Влажность корпусов перед глазированием не должна превышать допустимых значений, указанных в технологической документации, так как повышенная влажность вызывает образование раковин и ухудшает адгезию глазури к поверхности. Температура корпусов должна быть близкой к комнатной температуре для предотвращения конденсации влаги при контакте с горячей глазурью.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.