Широкий ассортимент подшипников ведущих мировых производителей. SKF, FAG, INA, NSK, TIMKEN
Направляющие, каретки, шарико-винтовые передачи для станков и автоматизации
Изготовление нестандартных деталей и узлов по чертежам заказчика
Консультации инженеров, помощь в подборе аналогов, расчёт ресурса
Ищете специалиста или подрядчика? Попробуйте биржу INNER →
Уже доступен
Флекс представляет собой измельченный полимерный материал в виде хлопьев, получаемый при переработке пластиковых изделий механическим способом. Это вторичное сырье используется в производстве новых изделий, сохраняя свойства исходного полимера и способствуя экологически ответственному обращению с отходами.
Флекс или хлопья полимера образуются в результате дробления пластиковой тары и других изделий. Наиболее распространенным видом является ПЭТ-флекс, производимый из полиэтилентерефталата. Этот материал имеет форму плоских частиц неправильной геометрии размером от 6 до 14 миллиметров.
Ключевое преимущество флекса заключается в сохранении исходных свойств полимера, поскольку процесс переработки не включает термическую обработку. Материал сохраняет прочность, жесткость и химическую стойкость в диапазоне температур от минус 30 до плюс 60 градусов.
Производство флекса представляет собой многоэтапный технологический процесс, где каждая стадия критически важна для качества конечного продукта. Процесс начинается с приемки и сортировки сырья, затем следует механическая переработка.
Измельчение осуществляется на роторных дробилках или шредерах. Для высокопроизводительных линий применяются шредеры мощностью до 100 киловатт. Современные технологии предусматривают дробление в потоке воды, что позволяет одновременно очищать материал от загрязнений.
Мойка является критическим этапом, определяющим качество вторичного сырья. Различают холодную и горячую мойку, причем последняя обеспечивает более высокую степень очистки.
Первый этап включает флотационную ванну, где происходит разделение по плотности. Легкие примеси из полиэтилена и полипропилена всплывают, а ПЭТ-хлопья оседают. Горячая мойка проводится в воде температурой 70-85 градусов с добавлением каустической соды концентрацией 2-3 процента.
Динамическая центрифуга выполняет жесткую очистку от остатков этикеток, клея и органических загрязнений. Расход воды составляет 2-4 литра в минуту на килограмм перерабатываемого материала.
После промывки флекс подвергается сушке в центрифугах и пневматических сушилках. Температура горячего воздуха достигает 100-120 градусов. Тщательная сушка принципиально важна, поскольку остаточная влага при последующей переработке вызывает гидролиз полимерных цепей и ухудшение свойств материала.
Размер фракции определяет область применения вторичного сырья. Стандартные фракции составляют 8-12 миллиметров, однако по заказу производится флекс других размеров.
Флекс используется двумя основными способами: непосредственно в производстве или после дополнительной переработки методами агломерации и экструзии.
Агломерация представляет собой процесс спекания хлопьев при температуре 100 градусов с образованием окатышей размером 3-15 миллиметров. Материал измельчается вращающимися ножами, нагревается и резко охлаждается. Полученные агломераты обладают повышенной насыпной плотностью 400-500 килограммов на кубометр и улучшенной сыпучестью.
Экструзия превращает флекс в гранулят через расплавление в экструдере при температуре 270-290 градусов. Двухшнековые экструдеры обеспечивают эффективное смешение и дегазацию. Гранулят представляет собой частицы правильной формы размером до 5 миллиметров с однородными характеристиками.
Процесс включает принудительную подачу сырья, расплавление, фильтрацию через сетки 80-120 меш, формование через фильеры и гранулирование. Производительность современных линий достигает 300-500 килограммов в час на экструдер.
Вторичный флекс находит широкое применение в различных отраслях промышленности благодаря сохранению свойств исходного полимера.
Стоимость флекса зависит от цвета и степени очистки. Прозрачный флекс горячей мойки стоит 80000-100000 рублей за тонну, голубой и зеленый 60000-80000 рублей, коричневый 50000-60000 рублей за тонну. Цены на вторичное сырье на 40-50 процентов ниже первичного полимера.
Полная линия переработки пластика во флекс включает комплекс взаимосвязанного оборудования общей мощностью 150-300 киловатт в зависимости от производительности.
Стоимость базовой линии производительностью 500 килограммов в час составляет 3-4 миллиона рублей. Окупаемость оборудования при работе в две смены достигается за 12-18 месяцев.
Требования к флексу определяются конечным потребителем и зависят от типа производимых изделий. Контролируются физико-химические и технологические параметры материала.
Заключение: Флекс является важнейшим звеном в цепочке переработки полимерных отходов, обеспечивая экологически ответственное обращение с пластиком и экономическую эффективность производства. Современные технологии дробления, мойки и сушки позволяют получать высококачественное вторичное сырье, пригодное для широкого спектра применений. Развитие рынка флекса способствует снижению нагрузки на окружающую среду и экономии первичных ресурсов.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.