Флекс представляет собой измельченный полимерный материал в виде хлопьев, получаемый при переработке пластиковых изделий механическим способом. Это вторичное сырье используется в производстве новых изделий, сохраняя свойства исходного полимера и способствуя экологически ответственному обращению с отходами.
Что такое флекс и его характеристики
Флекс или хлопья полимера образуются в результате дробления пластиковой тары и других изделий. Наиболее распространенным видом является ПЭТ-флекс, производимый из полиэтилентерефталата. Этот материал имеет форму плоских частиц неправильной геометрии размером от 6 до 14 миллиметров.
Ключевое преимущество флекса заключается в сохранении исходных свойств полимера, поскольку процесс переработки не включает термическую обработку. Материал сохраняет прочность, жесткость и химическую стойкость в диапазоне температур от минус 30 до плюс 60 градусов.
Основные характеристики флекса
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Размер частиц | 6-14 мм (стандарт 8-12 мм) |
| Насыпная плотность | 200-300 кг/куб.м |
| Остаточная влажность | 0,02-0,5% |
| Упаковка | Биг-бэги 500-1000 кг |
| Цвет | Прозрачный, голубой, зеленый, коричневый |
Технология получения флекса дроблением
Производство флекса представляет собой многоэтапный технологический процесс, где каждая стадия критически важна для качества конечного продукта. Процесс начинается с приемки и сортировки сырья, затем следует механическая переработка.
Этапы дробления
Измельчение осуществляется на роторных дробилках или шредерах. Для высокопроизводительных линий применяются шредеры мощностью до 100 киловатт. Современные технологии предусматривают дробление в потоке воды, что позволяет одновременно очищать материал от загрязнений.
- Предварительная сортировка сырья по цвету увеличивает стоимость готовой продукции на 15-20 процентов
- Калибровочные решетки определяют размер получаемых хлопьев в диапазоне от 3 до 25 миллиметров
- Производительность современных линий достигает 500-2000 килограммов в час
- Из одной бутылки получается 35-40 граммов флекса при коэффициенте использования 0,7
Процессы мойки и очистки флекса
Мойка является критическим этапом, определяющим качество вторичного сырья. Различают холодную и горячую мойку, причем последняя обеспечивает более высокую степень очистки.
Технология мойки
Первый этап включает флотационную ванну, где происходит разделение по плотности. Легкие примеси из полиэтилена и полипропилена всплывают, а ПЭТ-хлопья оседают. Горячая мойка проводится в воде температурой 70-85 градусов с добавлением каустической соды концентрацией 2-3 процента.
Динамическая центрифуга выполняет жесткую очистку от остатков этикеток, клея и органических загрязнений. Расход воды составляет 2-4 литра в минуту на килограмм перерабатываемого материала.
Процесс сушки
После промывки флекс подвергается сушке в центрифугах и пневматических сушилках. Температура горячего воздуха достигает 100-120 градусов. Тщательная сушка принципиально важна, поскольку остаточная влага при последующей переработке вызывает гидролиз полимерных цепей и ухудшение свойств материала.
Классификация флекса по фракциям
Размер фракции определяет область применения вторичного сырья. Стандартные фракции составляют 8-12 миллиметров, однако по заказу производится флекс других размеров.
| Фракция | Применение |
|---|---|
| 3-6 мм | Производство нетканых материалов, добавка в композиты |
| 6-8 мм | Экструзия пленок, листов |
| 8-12 мм | Универсальное применение, агломерация, грануляция |
| 12-14 мм | Литье под давлением, производство преформ |
Применение флекса: агломерация и экструзия
Флекс используется двумя основными способами: непосредственно в производстве или после дополнительной переработки методами агломерации и экструзии.
Агломерация флекса
Агломерация представляет собой процесс спекания хлопьев при температуре 100 градусов с образованием окатышей размером 3-15 миллиметров. Материал измельчается вращающимися ножами, нагревается и резко охлаждается. Полученные агломераты обладают повышенной насыпной плотностью 400-500 килограммов на кубометр и улучшенной сыпучестью.
- Агломерация увеличивает производительность экструдеров на 20-30 процентов за счет лучшей загрузки
- Процесс удаляет остатки влаги и летучие соединения
- Агломераты обеспечивают стабильность подачи в зону переработки
- Технология применима для пленочных отходов и мелкой фракции
Экструзия и грануляция
Экструзия превращает флекс в гранулят через расплавление в экструдере при температуре 270-290 градусов. Двухшнековые экструдеры обеспечивают эффективное смешение и дегазацию. Гранулят представляет собой частицы правильной формы размером до 5 миллиметров с однородными характеристиками.
Процесс включает принудительную подачу сырья, расплавление, фильтрацию через сетки 80-120 меш, формование через фильеры и гранулирование. Производительность современных линий достигает 300-500 килограммов в час на экструдер.
Области применения флекса
Вторичный флекс находит широкое применение в различных отраслях промышленности благодаря сохранению свойств исходного полимера.
Основные направления использования
- Производство полиэфирного волокна для текстильной промышленности и утеплителей
- Изготовление преформ и бутылок при смешивании с первичным ПЭТ в соотношении до 30 процентов
- Выпуск упаковочной ленты для фиксации грузов
- Производство листовых материалов для строительства методом экструзии
- Литье различных изделий технического назначения
- Изготовление нетканых материалов типа спанбонд
- Производство синтепона и наполнителей
Экономические аспекты
Стоимость флекса зависит от цвета и степени очистки. Прозрачный флекс горячей мойки стоит 80000-100000 рублей за тонну, голубой и зеленый 60000-80000 рублей, коричневый 50000-60000 рублей за тонну. Цены на вторичное сырье на 40-50 процентов ниже первичного полимера.
Преимущества и недостатки флекса
Преимущества
- Сохранение механических и оптических свойств материала
- Экологическая безопасность переработки без выбросов
- Экономическая выгода для производителей изделий
- Возможность многократной переработки
- Снижение потребности в первичном сырье
Недостатки
- Флекс менее очищен по сравнению с гранулятом на микроуровне
- Неоднородность частиц может влиять на стабильность процесса
- Повышенная влажность требует дополнительной сушки перед использованием
- Необходимость частой замены фильтров при переработке
- Меньшая насыпная плотность по сравнению с гранулятом
Оборудование для производства флекса
Полная линия переработки пластика во флекс включает комплекс взаимосвязанного оборудования общей мощностью 150-300 киловатт в зависимости от производительности.
Состав линии переработки
- Конвейер подачи с металлодетектором и сепаратором ПВХ
- Роторная дробилка или шредер производительностью 500-2000 килограммов в час
- Флотационные ванны для предварительной и основной мойки
- Динамическая центрифуга для интенсивной очистки
- Ванна горячей мойки с системой нагрева и рециркуляции
- Центрифуга для механического обезвоживания
- Пневматическая сушилка с циклоном-сепаратором
- Система пневмотранспорта и фасовки в биг-бэги
Стоимость базовой линии производительностью 500 килограммов в час составляет 3-4 миллиона рублей. Окупаемость оборудования при работе в две смены достигается за 12-18 месяцев.
Контроль качества флекса
Требования к флексу определяются конечным потребителем и зависят от типа производимых изделий. Контролируются физико-химические и технологические параметры материала.
| Параметр контроля | Норматив |
|---|---|
| Содержание ПВХ | Отсутствие |
| Содержание бумаги и клея | Менее 0,1% |
| Металлические включения | Отсутствие |
| Остаточная влажность | 0,02-0,5% |
| Насыпная плотность | 200-300 кг/куб.м |
Частые вопросы о флексе
Заключение: Флекс является важнейшим звеном в цепочке переработки полимерных отходов, обеспечивая экологически ответственное обращение с пластиком и экономическую эффективность производства. Современные технологии дробления, мойки и сушки позволяют получать высококачественное вторичное сырье, пригодное для широкого спектра применений. Развитие рынка флекса способствует снижению нагрузки на окружающую среду и экономии первичных ресурсов.
