Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Формовочное оборудование для производства конфет классифицируется по методу придания формы кондитерским массам. Основное разделение проводится между отливочными, экструзионными и штамповочными системами, каждая из которых предназначена для работы с определенными типами конфетных масс в соответствии с их реологическими характеристиками.
Согласно ГОСТ 4570-2014 конфеты представляют собой формованные сахаристые кондитерские изделия из одной или нескольких конфетных масс. Выбор метода формования определяется физико-химическими свойствами массы, прежде всего вязкостью при температуре формования и способностью сохранять приданную форму после охлаждения.
Отливка применяется для конфетных масс с жидкой или полужидкой консистенцией при рабочих температурах. Помадные массы формуются при температуре шестьдесят пять-семьдесят два градуса Цельсия, желейные на пектине требуют температур сто пять-сто семь градусов, фруктово-желейные массы отливаются при температуре девяносто пять-сто девять градусов, молочные массы формуются при температуре сто-сто пять градусов. Процесс заключается в дозированной подаче массы в формы с последующим охлаждением до температуры структурообразования.
Экструзионное формование реализуется путем продавливания пластичных конфетных масс через формующие насадки с образованием непрерывного жгута заданного сечения. Метод применим для грильяжных, ореховых и пралиновых масс, которые при температуре двадцать-сорок градусов обладают достаточной пластичностью для экструдирования, но сохраняют форму после резки. Помадные массы пониженной влажности десять-тринадцать процентов формуются выпрессовыванием при температуре тридцать восемь-сорок градусов.
Штамповка используется для формования твердых конфетных масс методом прессования через матрицы или вырубки из пласта. Карамельная масса раскатывается в пласт толщиной восемь-двенадцать миллиметров и штампуется с одновременным формованием углубления для начинки. Марципановые и помадные массы пониженной влажности также могут формоваться штампованием при соответствующей консистенции.
Отливочные машины представляют собой базовое формовочное оборудование кондитерского производства и используются для широкого спектра конфетных масс. Конструктивно машина состоит из подогреваемого бункера для хранения массы, дозирующего механизма и системы подачи форм в зону отливки. Дозирование осуществляется поршневыми или шестеренчатыми насосами в зависимости от вязкости массы.
Поршневые дозаторы применяются для работы с жидкими конфетными массами вязкостью до двух тысяч миллипаскаль-секунд. Механизм включает поршневую камеру с регулируемым ходом поршня, впускной и выпускной клапаны. Объем дозы регулируется изменением хода поршня, что позволяет получать конфеты массой от двух до двадцати пяти граммов. Точность дозирования составляет плюс-минус два процента от установленного значения.
Шестеренчатые насосы используются для дозирования более вязких масс, включая помадные и молочные. Пара шестерен в корпусе захватывает массу из приемной воронки и подает в дозирующую камеру. Производительность регулируется частотой вращения шестерен, масса дозы определяется объемом камеры. Система обеспечивает стабильное дозирование при вязкости до пяти тысяч миллипаскаль-секунд.
Могульное оборудование предназначено для формования конфет методом отливки в крахмальные формы с последующей выстойкой. Технологический процесс включает штампование ячеек в крахмале, отливку конфетной массы, выстойку в камерах при контролируемой температуре и влажности, выборку готовых конфет и регенерацию крахмала. Полный цикл для помадных конфет составляет восемнадцать-двадцать четыре часа.
Штамповочный механизм формирует ячейки в лотках с крахмалом, уплотненным до насыпной плотности семьсот-восемьсот килограммов на кубический метр. Гипсовые или силиконовые штампы создают отпечатки заданной формы глубиной двенадцать-восемнадцать миллиметров. Межцентровое расстояние ячеек составляет тридцать-сорок миллиметров в зависимости от размера конфет. Один лоток вмещает сто двадцать-двести сорок ячеек.
Температура воздуха в камерах выстойки поддерживается в пределах четыре-десять градусов Цельсия для помадных конфет, восемнадцать-двадцать два градуса для желейных. Относительная влажность регулируется в диапазоне сорок-шестьдесят процентов. Скорость воздуха два метра в секунду обеспечивает равномерный тепловлагообмен между конфетной массой и крахмалом, способствуя правильному структурообразованию.
Кондитерские экструдеры обеспечивают непрерывное формование жгутов из пластичных конфетных масс с последующей резкой на заготовки. Основными узлами являются загрузочный бункер, шнековый механизм продавливания, формующая насадка, система охлаждения и резательное устройство. Метод позволяет получать конфеты постоянного сечения с высокой производительностью.
Одношнековые экструдеры применяются для масс с температурой формования двадцать-сорок градусов Цельсия. Шнек диаметром пятьдесят-восемьдесят миллиметров вращается с частотой двадцать-шестьдесят оборотов в минуту, создавая давление до трех-пяти атмосфер на входе в насадку. Конфетная масса продавливается через фильеры, формируя жгут круглого, овального или прямоугольного сечения.
Двухшнековые экструдеры используются для формования двухслойных конфет с начинкой. Независимые шнеки подают корпусную массу и начинку в коаксиальную насадку, формирующую жгут с центральной прослойкой. Соотношение корпуса и начинки регулируется скоростью вращения шнеков. Типичное соотношение составляет семьдесят процентов корпуса и тридцать процентов начинки.
Охлаждающий конвейер представляет собой транспортерную ленту длиной четыре-восемь метров, проходящую через камеру с температурой шесть-восемь градусов Цельсия. Время охлаждения жгута до температуры резки двадцать-двадцать два градуса составляет семь-восемь минут в зависимости от толщины сечения. Скорость ленты синхронизирована с производительностью экструдера и составляет два-шесть метров в минуту.
Гильотинный механизм осуществляет поперечную резку охлажденного жгута на заготовки заданной длины. Резательные ножи из нержавеющей стали движутся перпендикулярно направлению подачи жгута с частотой двадцать-шестьдесят резов в минуту. Длина заготовки регулируется изменением соотношения скоростей ленты и механизма резки. Типичная длина конфет составляет двадцать-сорок миллиметров.
Для успешного экструдирования масса должна обладать достаточной пластичностью при температуре формования и способностью сохранять форму после охлаждения. Влажность грильяжной массы составляет три-пять процентов, пралиновой два-четыре процента, помадной массы десять-тринадцать процентов. Массы с влажностью выше пятнадцати процентов склонны к деформации после резки. Температура формования не должна превышать сорок пять градусов во избежание размягчения жира.
Штамповочное формовочное оборудование применяется для создания конфет из твердых пластичных масс методом прессования через матрицы или вырубки из пласта. Основное применение находит в производстве карамельных конфет, где метод обеспечивает высокую производительность при формовании изделий с начинкой. Оборудование включает вальцы для раскатки пласта, штамповочный механизм и систему подачи начинки.
Карамельная масса температурой восемьдесят-девяносто градусов Цельсия подается на охлаждаемые вальцы, которые раскатывают ее в пласт толщиной восемь-двенадцать миллиметров. Температура поверхности вальцов поддерживается на уровне сорок-пятьдесят градусов, что обеспечивает достаточную пластичность массы при сохранении формоустойчивости. Скорость вращения вальцов составляет пять-пятнадцать оборотов в минуту.
Штамповочный барабан с матрицами формирует углубления для начинки в движущемся пласте. Глубина штамповки составляет шесть-восемь миллиметров, диаметр углубления двенадцать-восемнадцать миллиметров. Начинка дозируется в углубления шестеренчатым насосом с точностью плюс-минус пять процентов. Масса начинки составляет двадцать-сорок процентов от общей массы конфеты.
Помадные конфеты пониженной влажности могут формоваться прессованием через матрицы. Влажность помадной массы снижается до восьми-десяти процентов путем частичного испарения влаги при температуре шестьдесят градусов. Масса приобретает консистенцию, позволяющую формование давлением три-пять атмосфер без прилипания к матрицам.
Марципановые массы формуются методом роторного прессования при комнатной температуре двадцать-двадцать шесть градусов. Ротор с матрицами вращается с частотой десять-двадцать оборотов в минуту, прессуя массу через формующие отверстия. Выталкивание готовых конфет осуществляется пневматически сжатым воздухом давлением четыре-шесть атмосфер. Производительность ротора составляет сто пятьдесят-триста килограммов в час.
Выбор формовочного оборудования для конкретного кондитерского производства определяется комплексом технологических и экономических факторов. Первичным критерием является соответствие метода формования физико-химическим свойствам конфетных масс согласно требованиям технологической инструкции. Производительность оборудования должна обеспечивать заданный объем выпуска с учетом коэффициента использования рабочего времени.
Вязкость конфетной массы при температуре формования определяет тип дозирующего механизма. Для масс вязкостью до двух тысяч миллипаскаль-секунд применимы поршневые дозаторы, при вязкости две-пять тысяч требуются шестеренчатые насосы, массы вязкостью свыше пяти тысяч формуются экструзией. Температурный диапазон формования должен соответствовать конструкции системы подогрева оборудования.
Структурно-механические свойства массы после охлаждения влияют на выбор системы выемки конфет. Помадные массы с влажностью двенадцать-шестнадцать процентов легко извлекаются из форм механическим опрокидыванием. Желейные конфеты требуют применения пневматического выталкивания или вибрационной выборки. Липкие массы формуются в крахмале с последующей крахмалообдувкой корпусов.
Требуемая производительность рассчитывается исходя из планируемого суточного выпуска с учетом коэффициента использования оборудования ноль целых восемь-ноль целых девять. При односменной работе для выпуска одной тонны конфет в сутки требуется оборудование производительностью сто пятьдесят-сто восемьдесят килограммов в час. Двухсменный режим позволяет снизить требуемую производительность до восьмидесяти-ста килограммов в час.
Энергоэффективность оборудования оценивается удельным расходом электроэнергии на тонну готовой продукции. Современные отливочные машины потребляют двадцать-тридцать киловатт-часов на тонну, могульные линии сорок-шестьдесят киловатт-часов, экструдеры тридцать-сорок пять киловатт-часов. Значительная доля энергии расходуется на подогрев конфетных масс и охлаждение готовых изделий.
Время переналадки оборудования при смене ассортимента включает замену формующих элементов, промывку контактных поверхностей, настройку дозирующих механизмов. Для отливочных машин переналадка занимает один-два часа, для экструдеров два-четыре часа из-за необходимости замены насадок и настройки температурного режима. Штамповочное оборудование требует трех-шести часов на замену матриц и регулировку параметров прессования.
Формовочное оборудование должно обеспечивать стабильность геометрических параметров и массы конфет в соответствии с требованиями ГОСТ 4570-2014. Допустимое отклонение массы нетто от номинального значения составляет минус три процента для конфет массой до одной тысячи граммов, минус два процента для конфет массой свыше одной тысячи граммов. Для конфет с крупными добавлениями допуск увеличивается до минус шесть процентов от десяти штук.
Детали оборудования, контактирующие с конфетными массами, изготавливаются из коррозионностойких материалов, разрешенных для применения в пищевой промышленности. Основным материалом является хромоникелевая нержавеющая сталь марок 12Х18Н10Т или 08Х18Н10. Уплотнения выполняются из пищевых силиконов или фторопластов, стойких к воздействию жиров и сахарных растворов.
Поверхности бункеров, трубопроводов и дозирующих камер должны иметь шероховатость не более одной целых шесть микрометров для исключения налипания массы и облегчения санитарной обработки. Внутренние углы и переходы выполняются с радиусами скругления не менее трех миллиметров. Конструкция должна обеспечивать полный слив конфетной массы при опорожнении бункера.
Современное формовочное оборудование оснащается автоматизированной системой управления технологическими параметрами. Температура конфетной массы контролируется датчиками с точностью плюс-минус один градус Цельсия. Производительность дозаторов регулируется частотными преобразователями с дискретностью ноль целых пять процента от номинального значения. Давление в гидравлических и пневматических системах измеряется манометрами класса точности ноль целых шесть.
Система регистрации технологических параметров записывает данные о температуре, производительности, количестве доз за смену. Информация используется для контроля стабильности процесса и расчета фактической производительности оборудования. При выходе параметров за установленные пределы система формирует сигнал оператору и может автоматически останавливать оборудование для предотвращения выпуска нестандартной продукции.
Формовочное оборудование подлежит ежесменной мойке и дезинфекции согласно санитарным правилам СП 2.3.4.3258-15. Разборные узлы демонтируются и промываются раствором моющего средства температурой шестьдесят-восемьдесят градусов Цельсия с последующим ополаскиванием питьевой водой. Неразборные узлы промываются циркуляционным методом. Дезинфекция проводится растворами разрешенных препаратов с экспозицией тридцать минут.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.