Содержание статьи
- Двухстадийная система герметизации стеклопакетов
- Первичная герметизация бутиловым герметиком
- Вторичная герметизация полисульфидным герметиком
- Требования к глубине нанесения герметиков
- Технология нанесения бутилового герметика
- Технология нанесения полисульфидного герметика
- Типичные дефекты герметизации
- Контроль качества герметизации
- Часто задаваемые вопросы
Двухстадийная система герметизации стеклопакетов
Современные стеклопакеты строительного назначения изготавливаются с обязательной двухстадийной герметизацией согласно требованиям ГОСТ 24866-2014. Система герметизации выполняет критически важные функции по обеспечению долговечности и эксплуатационных характеристик светопрозрачных конструкций. Двухконтурная герметизация состоит из первичного слоя на основе бутилового герметика и вторичного слоя на основе полисульфидного, полиуретанового или силиконового герметика.
Первичный герметизирующий слой обеспечивает паро-, газо- и влагонепроницаемость межстекольного пространства, предотвращая проникновение атмосферной влаги внутрь стеклопакета. Вторичный герметизирующий слой придает конструкции необходимую механическую прочность, обеспечивает сопротивление ветровым нагрузкам, температурным деформациям и другим эксплуатационным воздействиям.
Первичная герметизация бутиловым герметиком
Характеристики бутилового герметика
Бутиловый герметик представляет собой однокомпонентную термопластичную массу на основе полиизобутилена и бутилкаучука. Материал является постоянно пластичным, не подвергается отверждению в процессе эксплуатации. Бутиловый герметик обладает исключительно низкой паропроницаемостью, что делает его идеальным барьером для защиты межстекольного пространства от проникновения водяных паров.
| Параметр | Значение | Значение для технологии |
|---|---|---|
| Температура нанесения | 110-140°C | Обеспечивает текучесть материала для равномерного распределения |
| Паропроницаемость | Не более 0,1 г/(м²·сут) | Предотвращает конденсацию влаги внутри стеклопакета |
| Адгезия к стеклу | Не менее 0,3 МПа | Обеспечивает надежное сцепление с поверхностью |
| Термостойкость | От -40°C до +90°C | Сохранение свойств во всем диапазоне эксплуатации |
| Толщина слоя после прессования | 0,2-0,5 мм | Достаточна для герметизации при минимальном расходе |
Функции первичного герметизирующего слоя
Основная функция бутилового герметика заключается в создании непроницаемого барьера для водяных паров. Молекулярная диффузия влаги через полисульфидный или полиуретановый вторичный герметик происходит медленно, но неизбежно. Бутиловый слой с его исключительно низкой паропроницаемостью препятствует проникновению влаги к влагопоглотителю, расположенному внутри дистанционной рамки, тем самым продлевая срок службы осушающего агента.
Дополнительные функции первичной герметизации включают предотвращение утечки инертного газа из межстекольного пространства для энергоэффективных стеклопакетов с аргоновым или криптоновым заполнением, обеспечение герметичности на границе раздела стекло-дистанционная рамка, компенсацию микронеровностей поверхности стекла и дистанционной рамки.
Вторичная герметизация полисульфидным герметиком
Свойства полисульфидных герметиков
Полисульфидные герметики представляют собой двухкомпонентные составы на основе жидкого тиокола. Материал состоит из базового компонента (паста на основе полисульфидного полимера, наполнителей и пластификаторов) и отверждающей пасты (содержит вулканизирующий агент, пластификатор и пигмент). Стандартное соотношение компонентов составляет 10:1 по объему (или 100:9-10 по массе).
| Характеристика | Полисульфидный герметик | Полиуретановый герметик | Силиконовый герметик |
|---|---|---|---|
| Газопроницаемость | Низкая (оптимально) | Средняя | Высокая |
| Адгезия к стеклу | Отличная | Хорошая | Отличная |
| Прочность на разрыв | Средняя | Высокая | Средняя |
| Эластичность | Хорошая | Отличная | Отличная |
| Время отверждения при 20°C | 24-48 часов | 12-24 часа | 24-72 часа |
| Жизнеспособность смеси при 20°C | 40-60 минут | 3-8 минут | Не применимо |
| Стойкость к УФ-излучению | Средняя | Хорошая | Отличная |
Функции вторичного герметизирующего слоя
Вторичная герметизация выполняет несколько критически важных функций. Главная задача заключается в обеспечении механической прочности кромочного соединения стеклопакета. Герметик удерживает стекла на заданном расстоянии относительно дистанционной рамки, воспринимает ветровые нагрузки, компенсирует температурные деформации элементов конструкции.
Полисульфидный герметик обеспечивает дополнительную защиту от диффузии влаги и газов благодаря своей низкой паропроницаемости. Материал создает эластичный шов, который позволяет стеклопакету работать как единая конструкция при воздействии различных нагрузок. Химическая стойкость полисульфидных герметиков обеспечивает долговременную работоспособность в условиях атмосферных воздействий.
Требования к глубине нанесения герметиков
Нормативные требования по ГОСТ 24866-2014
Глубина нанесения герметизирующих слоев строго регламентирована стандартами и имеет критическое значение для обеспечения герметичности и долговечности стеклопакетов. Несоблюдение требований по глубине приводит к преждевременной разгерметизации конструкции.
| Параметр | Минимальное значение | Обоснование требования |
|---|---|---|
| Глубина первичного герметизирующего слоя | Не менее 4 мм | Обеспечивает достаточную толщину барьера для водяных паров на прямолинейных участках |
| Глубина наружного вторичного слоя | Не менее 3 мм | Минимально необходима для механической прочности соединения |
| Общая глубина герметизирующих слоев | Не менее 9 мм | Суммарная глубина обоих контуров для обеспечения комплексной защиты |
| Глубина наружного слоя для силиконовых герметиков | Не менее 6 мм | Компенсация повышенной газопроницаемости силиконовых составов |
| Расстояние от бутила до кромки вторичного герметика | Не менее 3 мм | Предотвращение контакта герметиков и видимости дистанционной рамки |
Пример расчета глубины герметизации для однокамерного стеклопакета
Исходные данные: Стеклопакет формулы 4-16-4 (стекло 4 мм, дистанционная рамка 16 мм, стекло 4 мм)
Ширина дистанционной рамки: 16 мм
Распределение глубины герметизации:
- Первичный бутиловый слой: минимум 4 мм
- Зазор до вторичного герметика: минимум 3 мм
- Вторичный полисульфидный слой: минимум 3 мм
- Резерв для компенсации неравномерности: 2-3 мм
Итоговая глубина: 4 + 3 + 3 + 2 = 12 мм (соответствует требованиям, так как превышает минимальные 9 мм)
Последствия несоблюдения требований по глубине
Недостаточная глубина первичного герметизирующего слоя приводит к ускоренной диффузии водяных паров в межстекольное пространство. Влага насыщает осушитель в дистанционной рамке, что вызывает запотевание стеклопакета изнутри и потерю прозрачности. Недостаточная глубина вторичного слоя снижает механическую прочность кромочного соединения, что может привести к отрыву стекла от дистанционной рамки под воздействием ветровых нагрузок или температурных деформаций.
Технология нанесения бутилового герметика
Оборудование для нанесения
Бутиловый герметик наносится в расплавленном состоянии при помощи специализированного оборудования - бутиловых экструдеров. Экструдер состоит из бака для загрузки герметика, системы нагрева и поддержания температуры, насоса подачи материала и пистолета-аппликатора с соплом заданного сечения.
Технологический процесс нанесения бутилового герметика
Подготовка оборудования:
- Загрузка брикетов бутилового герметика в бак экструдера
- Нагрев материала до рабочей температуры 110-140°C
- Выдержка до полного расплавления (обычно 30-60 минут)
- Настройка давления подачи и скорости нанесения
Подготовка дистанционной рамки:
- Резка алюминиевого или стального профиля по размерам
- Гибка рамки с формированием углов (механическая или угловые соединители)
- Заполнение внутренней полости молекулярным ситом
- Очистка поверхности рамки от загрязнений
Нанесение герметика:
- Нанесение двух параллельных полос бутила на длинные стороны рамки
- Толщина каждой полосы: 0,8-1,2 мм, ширина: 3-5 мм
- Непрерывность нанесения по всему периметру, включая углы
- Контроль отсутствия разрывов, пропусков и воздушных пузырей
Критичные параметры процесса
Температура нанесения является критическим параметром. При температуре ниже 110°C герметик недостаточно текуч, что затрудняет равномерное распределение и может привести к образованию разрывов. При температуре выше 150°C возможна термическая деградация материала с потерей эксплуатационных свойств.
Скорость нанесения должна соответствовать производительности экструдера и обеспечивать равномерное распределение материала. Типичная скорость составляет 15-30 метров в минуту. Давление подачи регулируется в зависимости от вязкости материала и геометрии сопла. Непрерывность нанесения по всему периметру рамки абсолютно критична - любые разрывы создают пути для проникновения влаги.
Технология нанесения полисульфидного герметика
Подготовка двухкомпонентного герметика
Полисульфидный герметик поставляется в виде двух отдельных компонентов, которые должны быть смешаны непосредственно перед применением. Базовый компонент представляет собой пасту серого или черного цвета, отверждающий компонент обычно имеет более светлый оттенок. Правильное соотношение компонентов критично для обеспечения требуемых свойств отвержденного материала.
| Этап процесса | Параметры | Контролируемые показатели |
|---|---|---|
| Смешивание компонентов | Соотношение 10:1 по объему Время смешивания: 5-10 минут Скорость мешалки: 400-600 об/мин |
Однородность массы Отсутствие непромешанных участков Равномерность цвета |
| Жизнеспособность смеси | При 20°C: 40-60 минут При 30°C: сокращается |
Сохранение текучести Отсутствие признаков отверждения |
| Нанесение на стеклопакет | Температура воздуха: +15...+35°C Влажность: не более 80% Скорость нанесения: 3-8 м/мин |
Равномерность слоя Отсутствие пузырей Заполнение углов |
| Отверждение | При 20°C: полное за 7-14 суток Начальное схватывание: 24-48 часов |
Твердость по Шору А Прочность на разрыв Адгезия к стеклу |
Оборудование для вторичной герметизации
Для нанесения полисульфидного герметика применяются двухкомпонентные экструдеры, обеспечивающие автоматическое дозирование, смешивание и подачу материала. Современные экструдеры оснащены раздельными насосами для каждого компонента, что гарантирует точное соблюдение пропорций. Статический или динамический смеситель обеспечивает тщательное перемешивание компонентов перед подачей в пистолет.
Последовательность операций вторичной герметизации
Сборка стеклопакета:
- Размещение дистанционной рамки с нанесенным бутилом на нижнем стекле
- Прижим рамки к стеклу с равномерным распределением давления
- Укладка верхнего стекла на дистанционную рамку
- Прессование стеклопакета в вертикальном или горизонтальном прессе
Нанесение вторичного герметика:
- Фиксация стеклопакета в горизонтальном положении на герметизационном столе
- Очистка и обезжиривание поверхностей стекла в зоне нанесения
- Нанесение герметика по периметру стеклопакета без разрывов
- Заполнение пространства между стеклами и дистанционной рамкой
- Формирование равномерного шва с помощью шпателя или профилировщика
Контроль качества:
- Проверка отсутствия воздушных пузырей и пустот
- Контроль глубины нанесения (не менее 3 мм снаружи)
- Осмотр углов на предмет качественного заполнения
- Проверка отсутствия видимости дистанционной рамки
Факторы, влияющие на качество вторичной герметизации
Температура окружающей среды существенно влияет на процесс отверждения. При температуре ниже +15°C скорость вулканизации значительно замедляется, что может привести к неполному отверждению материала. При температуре выше +35°C жизнеспособность смеси сокращается, что затрудняет процесс нанесения.
Влажность воздуха должна контролироваться, особенно при работе с полиуретановыми герметиками, которые отверждаются под воздействием влаги. Избыточная влажность может вызвать ускоренное отверждение и образование пузырей. Чистота поверхностей критична для обеспечения адгезии - любые загрязнения (пыль, масла, остатки разделительных составов) снижают прочность соединения.
Типичные дефекты герметизации
Дефекты первичной герметизации
| Дефект | Причины возникновения | Последствия | Методы предотвращения |
|---|---|---|---|
| Разрывы бутилового слоя | Низкая температура нанесения Неравномерная подача материала Дефекты дистанционной рамки |
Проникновение влаги в межстекольное пространство Запотевание стеклопакета |
Контроль температуры экструдера Настройка давления подачи Визуальный контроль после сборки |
| Недостаточная толщина бутилового слоя | Чрезмерное сжатие при прессовании Малое количество нанесенного материала |
Ускоренная диффузия паров Сокращение срока службы |
Контроль количества наносимого бутила Ограничение усилия прессования |
| Отсутствие контакта бутила со стеклом в углах | Деформация рамки при гибке Недостаточное прижатие в углах |
Локальная негерметичность Точка входа влаги |
Применение качественных угловых соединителей Контроль прижатия в углах |
| Воздушные пузыри в бутиловом слое | Захват воздуха при нанесении Пульсация подачи материала |
Локальное снижение барьерных свойств Возможные пути диффузии |
Стабилизация давления подачи Плавное нанесение без остановок |
Дефекты вторичной герметизации
| Дефект | Причины возникновения | Последствия | Методы предотвращения |
|---|---|---|---|
| Воздушные полости и пузыри | Неравномерное нанесение Захват воздуха при заполнении Слишком быстрое нанесение |
Попадание воды в полости Разрушение при замерзании Снижение прочности соединения |
Равномерная скорость нанесения Правильный угол наклона пистолета Заполнение от угла к углу |
| Недостаточная глубина вторичного слоя | Малое количество герметика Чрезмерное срезание излишков |
Низкая механическая прочность Риск отрыва стекла Ускоренное разрушение |
Контроль объема наносимого материала Измерение глубины линейкой |
| Видимость дистанционной рамки на границе герметиков | Недостаточное расстояние между бутилом и вторичным герметиком Неправильное нанесение бутила |
Эстетический дефект Признак возможных проблем с герметизацией |
Соблюдение минимального зазора 3 мм Контроль ширины бутиловых полос |
| Отслоение герметика от стекла | Загрязненная поверхность Присутствие влаги или масел Несовместимость с покрытием стекла |
Нарушение герметичности Механическое разрушение соединения |
Тщательная очистка и обезжиривание Удаление покрытия в зоне герметизации Применение праймеров |
| Неравномерное отверждение | Неправильное соотношение компонентов Недостаточное смешивание Низкая температура |
Неполное отверждение отдельных участков Вытекание материала Потеря свойств |
Точная дозировка компонентов Тщательное перемешивание Контроль температуры |
Дефекты, связанные с материалами
Использование некачественных или несовместимых материалов может привести к серьезным проблемам. Применение просроченного бутилового герметика вызывает снижение адгезии и повышение паропроницаемости. Неправильное хранение полисульфидного герметика (при температуре выше +30°C) приводит к преждевременному старению материала.
Несовместимость различных типов герметиков также создает проблемы. Например, использование полисульфидного герметика на оборудовании, ранее применявшемся для полиуретанового, может вызвать химическую реакцию и потерю свойств. Остатки растворителей или разделительных составов на поверхности стекла нарушают адгезию и могут вызвать отслоение герметика.
Контроль качества герметизации
Визуальный контроль
Визуальный осмотр является первым и наиболее доступным методом контроля качества герметизации. Осмотр проводится при освещенности от 300 до 600 люкс на расстоянии 0,6-1,0 метра от стеклопакета. Контролируются следующие параметры: непрерывность герметизирующих слоев по всему периметру, отсутствие разрывов и нарушений целостности, отсутствие видимости дистанционной рамки на границе первого и второго слоев.
Чек-лист визуального контроля качества герметизации
Первичная герметизация:
- Отсутствие разрывов бутилового слоя на прямолинейных участках
- Качественное заполнение углов без воздушных промежутков
- Равномерная толщина бутилового слоя по всему периметру
- Плотный контакт бутила со стеклом и дистанционной рамкой
Вторичная герметизация:
- Отсутствие воздушных пузырей и полостей
- Равномерность слоя без наплывов и провалов
- Качественное заполнение углов
- Отсутствие отслоений от стекла и рамки
- Достаточная глубина герметика (измерение линейкой)
Общие критерии:
- Чистота внутренних поверхностей стекол
- Отсутствие загрязнений герметиком на внешних поверхностях
- Правильная геометрия стеклопакета
- Соответствие размеров проектным значениям
Инструментальные методы контроля
Глубину герметизирующих слоев измеряют металлической линейкой с ценой деления не более 1 мм. Измерения проводятся не менее чем в четырех точках по каждой стороне стеклопакета. Герметичность стеклопакетов контролируется методом определения изменения прогиба нагружаемого стекла при изменении давления во внутренней полости.
| Метод контроля | Контролируемый параметр | Оборудование | Критерии соответствия |
|---|---|---|---|
| Измерение глубины герметизации | Глубина первичного и вторичного слоев | Металлическая линейка, штангенциркуль | Первичный ≥ 4 мм, Вторичный ≥ 3 мм, Общая ≥ 9 мм |
| Испытание на герметичность | Изменение прогиба стекла при изменении давления | Манометр, индикатор перемещений | Прогиб не должен изменяться более чем на 15% |
| Проверка адгезии | Прочность сцепления герметика со стеклом | Разрывная машина | Не менее 0,4 МПа для полисульфидных герметиков |
| Контроль размеров | Высота, ширина, толщина стеклопакета | Рулетка, штангенциркуль | Соответствие предельным отклонениям по ГОСТ 24866-2014 |
Периодические испытания
Для подтверждения соответствия продукции требованиям стандартов проводятся периодические испытания. Испытания включают определение долговечности стеклопакетов по методу ускоренного старения, определение сопротивления атмосферным воздействиям, проверку стойкости к циклическим температурным изменениям. Периодичность испытаний устанавливается производителем, но не реже одного раза в год.
Часто задаваемые вопросы
Двухстадийная герметизация необходима, так как один герметик не может одновременно обеспечить все требуемые свойства. Бутиловый герметик обладает отличными барьерными свойствами против водяных паров, но не имеет достаточной механической прочности. Полисульфидный герметик обеспечивает необходимую прочность соединения и эластичность, но имеет более высокую паропроницаемость. Комбинация двух материалов обеспечивает оптимальное сочетание герметичности и механической прочности конструкции. Согласно ГОСТ 24866-2014, одноконтурная герметизация не соответствует требованиям к стеклопакетам строительного назначения.
Согласно ГОСТ 24866-2014, минимальная глубина первичного (бутилового) герметизирующего слоя на прямолинейных участках должна составлять не менее 4 мм. Глубина наружного вторичного герметизирующего слоя по торцу стеклопакета должна быть не менее 3 мм. Общая глубина герметизирующих слоев должна составлять не менее 9 мм. Для стеклопакетов с силиконовым вторичным герметиком глубина наружного слоя должна быть не менее 6 мм. Расстояние между бутиловым слоем и кромкой вторичного герметика должно составлять не менее 3 мм. Несоблюдение этих требований приводит к преждевременной разгерметизации стеклопакета.
Воздушные пузыри и полости во вторичном герметике представляют серьезную опасность для долговечности стеклопакета. При попадании атмосферной влаги в такие полости и последующем замерзании вода расширяется, создавая внутреннее давление. Это может привести к разрыву герметика и нарушению целостности соединения. Особенно опасны скрытые полости в структурных стеклопакетах, где вторичный герметик выполняет несущую функцию - разрыв герметика может привести к выпадению стекла. Воздушные пузыри также снижают общую прочность соединения и создают пути для ускоренной диффузии влаги. Предотвращение образования пузырей достигается равномерным нанесением материала с правильной скоростью и углом наклона пистолета.
Запотевание стеклопакета изнутри всегда свидетельствует о нарушении герметичности конструкции. Основные причины включают разрывы или недостаточную толщину первичного бутилового герметизирующего слоя, что позволяет водяным парам проникать в межстекольное пространство. Другие распространенные причины - отсутствие контакта бутила со стеклом в углах стеклопакета из-за деформации дистанционной рамки, недостаточная глубина или некачественное нанесение вторичного герметика, использование некачественных или просроченных материалов. После разгерметизации осушитель в дистанционной рамке насыщается влагой и теряет способность поглощать пары воды, что приводит к конденсации на внутренних поверхностях стекол. Устранение данного дефекта возможно только полной заменой стеклопакета.
Бутиловый герметик наносится в расплавленном состоянии при температуре 110-140°C. Это рабочий диапазон температур, обеспечивающий оптимальную текучесть материала для равномерного распределения и хорошую адгезию к поверхностям. При температуре ниже 110°C герметик становится слишком вязким, что затрудняет нанесение и может привести к образованию разрывов. При температуре выше 150°C начинается термическая деградация полимера с потерей эксплуатационных свойств. Точная температура нанесения подбирается индивидуально при настройке экструдера и зависит от конкретной марки герметика, производительности оборудования и условий окружающей среды. Современные бутиловые экструдеры оснащены системами автоматического контроля и поддержания заданной температуры.
Полисульфидные и полиуретановые герметики имеют ряд существенных отличий. Полисульфидные герметики обладают более низкой газопроницаемостью, что делает их предпочтительными для стеклопакетов с заполнением инертными газами. Они менее чувствительны к условиям смешивания и нанесения, допускают как ручное, так и машинное смешивание без потери качества. Полиуретановые герметики характеризуются более высокой эластичностью и прочностью на разрыв, лучшей стойкостью к УФ-излучению, но требуют более точного дозирования компонентов и качественного перемешивания. Полиуретаны быстрее отверждаются и имеют более короткую жизнеспособность смеси. Полисульфидные герметики остаются наиболее распространенными в промышленном производстве благодаря оптимальному сочетанию свойств и технологичности. Выбор типа герметика зависит от конкретных требований к стеклопакету и возможностей производства.
Контроль качества герметизации включает несколько этапов. Визуальный осмотр проводится при освещенности от 300 до 600 люкс на расстоянии 0,6-1,0 м. Проверяется непрерывность обоих герметизирующих слоев по всему периметру, отсутствие разрывов, воздушных пузырей и отслоений, качество заполнения углов. Инструментальный контроль включает измерение глубины герметизирующих слоев металлической линейкой (минимум 4 мм для первичного, 3 мм для вторичного слоя). Особое внимание уделяется углам стеклопакета как наиболее критичным зонам. На границе первого и второго слоев не должно быть видно дистанционную рамку. Для проверки герметичности проводится испытание методом определения изменения прогиба стекла при изменении давления. Чистота внутренних поверхностей стекол также является обязательным критерием качества.
Использование одного экструдера для разных типов вторичных герметиков крайне нежелательно и в большинстве случаев недопустимо. Полисульфидные и полиуретановые герметики химически несовместимы - остатки одного материала в системе могут вызвать нежелательные реакции с другим, что приведет к потере свойств и дефектам герметизации. Производители оборудования выпускают экструдеры в различной комплектации под конкретный тип герметика. Теоретически возможна переналадка оборудования с одного типа герметика на другой, но это требует полной промывки всех элементов системы подачи, замены уплотнений, смесителей и иногда насосов, что связано со значительными финансовыми затратами. Решение о выборе типа герметика должно приниматься заблаговременно с учетом имеющегося или планируемого к приобретению оборудования.
Заключение
Герметизация стеклопакетов представляет собой критически важный технологический процесс, определяющий долговечность и эксплуатационные характеристики светопрозрачных конструкций. Двухстадийная система герметизации с применением бутилового первичного и полисульфидного вторичного герметиков обеспечивает оптимальное сочетание паро-газонепроницаемости и механической прочности.
Строгое соблюдение технологических параметров нанесения, контроль качества материалов и соответствие нормативным требованиям по глубине герметизирующих слоев являются обязательными условиями производства качественных стеклопакетов. Понимание функций каждого герметизирующего слоя, знание типичных дефектов и методов их предотвращения позволяет производить стеклопакеты с гарантированным сроком службы не менее 15-20 лет.
Источники
- ГОСТ 24866-2014 "Стеклопакеты клееные. Технические условия" (с Изменением N 1 от 2020 г.) - Межгосударственный стандарт, устанавливающий требования к конструкции, материалам и методам испытаний стеклопакетов
- ГОСТ 32557-2013 "Стекло и изделия из него. Методы контроля геометрических параметров и показателей внешнего вида" (с Изменением N 1) - Стандарт, определяющий методики измерения и контроля
- ГОСТ 25621-2014 "Материалы и изделия полимерные строительные герметизирующие и уплотняющие. Классификация и общие технические требования" - Стандарт на герметизирующие материалы
- EN 1279-2:2018 "Glass in building - Insulating glass units - Part 2: Long term test method and requirements for moisture penetration" - Европейский стандарт на стеклопакеты
- EN 1279-4:2018 "Glass in building - Insulating glass units - Part 4: Methods of test for the physical attributes of edge seals" - Методы испытаний герметизирующих слоев
- Технические условия производителей бутиловых и полисульфидных герметиков (Sealquest, HOTSEAL-BUTYL, Polikad, Tenaglass)
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.
