Таблица 1: Сравнение технологий инспекции лекарственных форм
| Технология | Принцип работы | Выявляемые дефекты | Скорость контроля | Точность детекции | Применение |
|---|---|---|---|---|---|
| Машинное зрение | Анализ изображений с камер высокого разрешения | Трещины, сколы, деформации, изменение цвета, маркировка | 300-600 шт/мин | От 0.1 мм | Таблетки, капсулы, блистеры |
| Рентгенографический контроль | Проникающее излучение для внутренней инспекции | Внутренние включения, плотность, металлические частицы | 100-300 шт/мин | От 0.05 мм | Ампулы, флаконы, картриджи |
| NIR-спектроскопия | Анализ спектра ближнего ИК-диапазона | Химический состав, однородность, влажность | 10-60 образцов/мин | Высокая | Таблетки, порошки, гранулы |
| Высоковольтная проверка герметичности (HVLD) | Электрическое поле высокого напряжения | Негерметичность, микротрещины | 200-400 шт/мин | Микротрещины от 1 мкм | Ампулы, флаконы |
| Визуальный контроль с вращением | Просмотр при раскручивании изделия | Механические включения, частицы, волокна | 150-400 шт/мин | От 40-50 мкм | Прозрачные растворы в ампулах |
Таблица 2: Типы дефектов таблеток и методы их выявления
| Тип дефекта | Описание | Причины возникновения | Метод детекции | Критичность |
|---|---|---|---|---|
| Трещины (Capping) | Разрывы пленочного покрытия или ядра таблетки | Высокое давление прессования, недостаточная влажность гранулята | Машинное зрение, 2D/3D камеры | Критический |
| Сколы | Отколотые края или части таблетки | Деформация пуансона, высокая скорость транспортировки | Машинное зрение, профилометрия | Критический |
| Ламинирование | Отслоение слоев таблетки | Недостаточное связывание, избыток воздуха | Боковая инспекция, 3D сканирование | Критический |
| Включения и загрязнения | Посторонние частицы в теле или на поверхности | Загрязнение оборудования, сырья | Машинное зрение, высокоразрешающие камеры | Критический |
| Изменение цвета | Неравномерность окраски, пятна | Неравномерное смешивание, миграция красителей | Цветные камеры, спектрофотометрия | Значительный |
| Дефекты маркировки | Нечитаемые, смазанные или двойные оттиски | Износ пуансона, загрязнение | OCR системы, машинное зрение | Значительный |
| Деформация формы | Искажение геометрии таблетки | Неправильная настройка пресса, износ инструмента | 3D профилометрия, лазерное сканирование | Малозначительный |
Таблица 3: Типы дефектов ампул и флаконов
| Тип дефекта | Описание | Метод выявления | Размер детекции | Последствия |
|---|---|---|---|---|
| Стеклянные частицы | Осколки стекла в растворе | Визуальная инспекция с вращением, рентген | От 40 мкм | Серьезная угроза здоровью |
| Механические включения | Волокна, нерастворенные частицы, загрязнения | Вращательная инспекция, камеры высокого разрешения | От 50 мкм | Нарушение стерильности |
| Негерметичность капилляра | Некачественная запайка ампулы | HVLD, вакуумный метод, метиленовый синий | Микротрещины от 1 мкм | Потеря стерильности |
| Дефекты горловины | Трещины, сколы в области запайки | Статическое и динамическое сравнение, камеры | От 0.1 мм | Риск разгерметизации |
| Недостаточный уровень заполнения | Несоответствие объема жидкости норме | Боковая инспекция, измерение уровня | ±2-3% от номинала | Недостаточная доза |
| Косметические дефекты | Царапины, матовость, загрязнение стекла | Машинное зрение, освещение под углом | От 0.5 мм | Снижение товарного вида |
| Пузырьки воздуха | Газовые включения в растворе | Визуальная инспекция, фильтрация изображений | От 0.2 мм | Может маскировать частицы |
Таблица 4: Технические характеристики современного инспекционного оборудования
| Параметр | Для таблеток | Для ампул | Для флаконов |
|---|---|---|---|
| Скорость контроля | 250-600 шт/мин | 200-450 шт/мин | 150-400 шт/мин |
| Минимальный размер дефекта | 0.1-0.2 мм | 40-50 мкм (частицы) | 50-100 мкм |
| Разрешение камер | 2-12 мегапикселей | 5-12 мегапикселей | 4-10 мегапикселей |
| Количество камер/станций | 2-8 камер | 4-12 станций инспекции | 3-8 станций |
| Типичная отбраковка | 0.5-2% | 0.3-1.5% | 0.5-2% |
| Количество изображений на единицу | 8-20 кадров | 25-45 кадров | 15-30 кадров |
| Время обработки изображения | 20-100 мс | 50-150 мс | 80-200 мс |
| Уровень ложных срабатываний | Менее 1% | Менее 0.5% | Менее 1% |
| Диапазон размеров изделий | 3-25 мм диаметр | 1-25 мл объем | 2-100 мл объем |
| Требования по GMP | FDA 21 CFR Part 11, EU GMP | FDA 21 CFR Part 11, EU GMP | FDA 21 CFR Part 11, EU GMP |
Содержание статьи
- 1. Введение в автоматизированную инспекцию фармацевтической продукции
- 2. Технология машинного зрения в контроле качества
- 3. Рентгенографическая инспекция лекарственных форм
- 4. NIR-спектроскопия в фармацевтическом производстве
- 5. Типы дефектов и методы их выявления
- 6. Статистический контроль процессов и требования GMP
- 7. Современные тенденции и перспективы развития инспекционных технологий
- Часто задаваемые вопросы
1. Введение в автоматизированную инспекцию фармацевтической продукции
Контроль качества лекарственных средств является критически важным аспектом фармацевтического производства, обеспечивающим безопасность и эффективность препаратов для конечных потребителей. В современной фармацевтической промышленности автоматизированные системы инспекции стали незаменимым инструментом, позволяющим достичь высоких стандартов качества при сохранении высокой производительности.
Инспекционное оборудование для контроля качества таблеток и ампул представляет собой сложные технологические комплексы, интегрирующие передовые методы детекции дефектов с высокоскоростной обработкой данных. Эти системы способны обрабатывать от 300 до 600 единиц продукции в минуту, выявляя дефекты размером менее 0.1 миллиметра с точностью, недостижимой для человеческого зрения.
Основными целями автоматизированной инспекции являются обнаружение и отбраковка изделий с критическими дефектами, такими как трещины, сколы, механические включения, неправильная маркировка или несоответствие размеров. Современные системы позволяют достичь уровня отбраковки менее 1% при минимизации ложных срабатываний.
2. Технология машинного зрения в контроле качества
Машинное зрение (технологическое зрение) является наиболее распространенной технологией автоматической инспекции в фармацевтической промышленности. Принцип работы основан на захвате изображений продукции с помощью высокоразрешающих камер и последующем анализе полученных данных с применением алгоритмов искусственного интеллекта.
Компоненты системы машинного зрения
Современная система инспекции на основе машинного зрения включает следующие ключевые компоненты:
Камеры высокого разрешения: Используются промышленные цифровые камеры с разрешением от 2 до 12 мегапикселей. Монохромные камеры применяются для выявления геометрических дефектов, в то время как цветные камеры необходимы для контроля окраски и маркировки.
Система освещения: Критически важный элемент, обеспечивающий равномерное освещение инспектируемых объектов. Применяются различные типы освещения – кольцевое, купольное, боковое, встречное и донное, каждое из которых оптимизировано для выявления определенных типов дефектов. Современные системы используют автоматическую коррекцию интенсивности освещения через LCD источники.
Объективы и оптическая система: Подбираются исходя из размеров рабочей зоны, расстояния съемки и требуемого разрешения. Телецентрические объективы обеспечивают минимальные оптические искажения.
Контроллер машинного зрения: Специализированный процессор обрабатывает захваченные изображения в режиме реального времени, применяя предустановленные алгоритмы распознавания дефектов.
Процесс инспекции таблеток
Таблетки транспортируются по конвейеру и проходят через зону инспекции, где происходит их бесконтактный контроль в движении. Система выполняет от 8 до 20 захватов изображений каждой таблетки с различных ракурсов, что обеспечивает полное покрытие всех поверхностей. Для инспекции таблеток в блистерах применяются аналогичные технологии, при этом камеры анализируют изделия через прозрачную пленку упаковки.
Алгоритмы обнаружения дефектов
Системы машинного зрения используют различные алгоритмы компьютерного зрения для идентификации дефектов. Статическое сравнение применяется для выявления отклонений в форме и размерах путем сопоставления с эталонным изображением. Динамическое сравнение анализирует изменения во времени, что особенно эффективно для обнаружения трещин и расслоений. Алгоритмы граничной детекции выявляют края и контуры, позволяя обнаруживать сколы и деформации. Цветовой анализ контролирует однородность окраски и наличие загрязнений.
3. Рентгенографическая инспекция лекарственных форм
Рентгенографический контроль является методом неразрушающего контроля, использующим способность рентгеновских лучей проникать через материалы различной плотности. В фармацевтической промышленности эта технология применяется для обнаружения дефектов, недоступных для оптической инспекции.
Принцип работы рентгеновского оборудования
Рентгеновская система инспекции состоит из источника излучения, объекта контроля и детектора. Инспектируемое изделие помещается между источником и детектором. Излучение, проходя через объект, ослабляется в зависимости от плотности и толщины материала. Детектор регистрирует интенсивность прошедшего излучения и формирует изображение, на котором участки различной плотности отображаются разными оттенками серого.
Применение в контроле ампул и флаконов
Рентгенографическая инспекция особенно эффективна для контроля жидких лекарственных форм в стеклянных ампулах и флаконах. Технология позволяет выявлять внутренние дефекты, которые невозможно обнаружить визуально. К таким дефектам относятся металлические частицы размером от 0.05 миллиметра, стеклянные осколки, инородные включения высокой плотности, а также контроль уровня заполнения и целостности упаковки.
Современные рентгеновские системы от производителей, таких как Anritsu, способны обрабатывать до 300 единиц продукции в минуту, обеспечивая высокую пропускную способность при сохранении точности детекции. Системы оснащены автоматическими механизмами отбраковки дефектных изделий.
Преимущества и ограничения
Основными преимуществами рентгенографической инспекции являются способность выявлять скрытые дефекты, высокая чувствительность к металлическим включениям, возможность контроля целостности герметичной упаковки и неразрушающий характер метода. Однако технология имеет определенные ограничения, включая необходимость специального лицензирования и обучения персонала, ограниченную способность выявлять трещины с малым раскрытием (менее 0.1 миллиметра для тонких изделий) и более высокую стоимость оборудования по сравнению с оптическими системами.
4. NIR-спектроскопия в фармацевтическом производстве
Спектроскопия в ближней инфракрасной области (NIR-спектроскопия) представляет собой неразрушающий аналитический метод, основанный на измерении поглощения электромагнитного излучения в диапазоне длин волн от 780 до 2500 нанометров. В фармацевтической промышленности NIR-технология широко применяется для контроля качества сырья и готовой продукции.
Области применения NIR-спектроскопии
NIR-анализаторы используются на различных этапах фармацевтического производства. При входном контроле сырья осуществляется идентификация активных фармацевтических ингредиентов и вспомогательных веществ, проверка соответствия спецификациям и выявление фальсификата. В процессе производства технология позволяет контролировать однородность смешивания компонентов, содержание влаги в гранулах, процесс сушки и конечные точки технологических операций.
Для готовой продукции NIR-спектроскопия обеспечивает количественное определение активных веществ, контроль однородности дозировки в таблетках, анализ через упаковку (блистеры, полимерные материалы) и верификацию соответствия серийным образцам.
Технические характеристики NIR-оборудования
Современные NIR-спектрометры, такие как Nicolet Antaris II от Thermo Fisher Scientific, Bruker TANGO или BUCHI ProxiMate, разработаны в соответствии с требованиями GMP для фармацевтики, включая соблюдение стандартов 21 CFR Part 11, USP NIR Validation и European Pharmacopeia. Спектрометры обеспечивают высокую скорость анализа – результаты получаются в течение 3-60 секунд на образец, не требуют пробоподготовки и разрушения образца, обладают высокой воспроизводимостью результатов и возможностью создания собственных калибровочных моделей.
Преимущества и интеграция с другими методами
NIR-спектроскопия не конкурирует, а дополняет традиционные методы контроля качества. В то время как машинное зрение и рентген выявляют физические дефекты, NIR-технология обеспечивает химический анализ. Комплексное применение различных методов инспекции создает многоуровневую систему контроля, соответствующую концепции Quality by Design (QbD) – проектирования качества.
5. Типы дефектов и методы их выявления
Дефекты таблеток и капсул
Таблетированные лекарственные формы подвержены различным типам дефектов, возникающих на этапах прессования, покрытия оболочкой и транспортировки. Понимание природы дефектов позволяет выбрать оптимальный метод их выявления и предотвращения.
Трещины и расслоение (Capping, Lamination): Эти дефекты возникают при отделении верхней или нижней части таблетки от основного тела. Причинами являются высокая сила прессования, недостаточная влажность гранулята, захват воздуха в процессе прессования или неправильный подбор связующих веществ. Для выявления применяются 2D и 3D камеры машинного зрения, анализирующие профиль таблетки.
Сколы и кромочные дефекты: Механические повреждения краев таблеток возникают при деформации пуансона, высокой скорости транспортировки или недостаточной прочности таблетки. Детекция осуществляется системами машинного зрения с боковым освещением и алгоритмами граничной детекции.
Дефекты пленочного покрытия: Включают растрескивание оболочки, неравномерное нанесение, образование кратеров, изменение цвета и отслоение покрытия. Основные причины связаны с неправильными параметрами процесса покрытия, составом раствора или качеством ядра таблетки. Цветные камеры высокого разрешения позволяют выявлять даже незначительные изменения в структуре покрытия.
Механические включения и загрязнения: Посторонние частицы в теле или на поверхности таблетки представляют серьезную угрозу безопасности. Современные системы с камерами разрешением 5-12 мегапикселей способны обнаруживать включения размером от 0.1 миллиметра.
Дефекты ампул и флаконов
Механические включения в растворах: Согласно РД 42-501-98, под механическими включениями понимаются посторонние нерастворимые частицы, случайно присутствующие в лекарственных средствах. Различают видимые частицы (размером более 50 микрон) и субвидимые частицы (от 10 до 50 микрон).
Инспекция осуществляется методом вращения ампул с последующей фиксацией изображений в момент остановки. Современные системы выполняют до 45 фотоснимков одной ампулы, анализируя наличие стеклянных осколков, волокон фильтрующих материалов, белых частиц, черных частиц и нерастворенных компонентов. Передовые системы способны различать частицы размером от 40 микрометров.
Дефекты герметичности: Негерметичность ампул представляет критическую угрозу стерильности препарата. Для контроля применяются несколько методов. Высоковольтная проверка герметичности (HVLD) использует электрическое поле высокого напряжения для выявления микротрещин размером от 1 микрометра. Вакуумный метод основан на создании разряжения, при котором раствор вытекает из негерметичных ампул. Метод с метиленовым синим визуально выявляет проникновение красителя через дефекты запайки.
Дефекты стеклянной тары: Включают трещины в корпусе, сколы горловины, царапины, загрязнения стекла и дефекты капилляра. Статическое и динамическое сравнение изображений позволяет выявлять эти дефекты на специальных станциях инспекции.
6. Статистический контроль процессов и требования GMP
Стандарты GMP в фармацевтическом производстве
Good Manufacturing Practice (GMP) или Надлежащая производственная практика представляет собой систему правил и стандартов, регулирующих производство фармацевтических продуктов с целью обеспечения их качества, безопасности и эффективности. В России действует ГОСТ Р 52249-2009, который идентичен Правилам производства лекарственных средств Европейского Союза.
Основные требования GMP к инспекционным системам включают документированность всех производственных и контрольных операций, валидацию методов контроля и оборудования, обеспечение прослеживаемости каждой единицы продукции, регулярную калибровку измерительного оборудования, независимость службы контроля качества от производственных подразделений и соблюдение требований 21 CFR Part 11 для электронных систем документирования.
Статистический контроль процессов (SPC)
Статистический контроль процессов представляет собой применение статистических методов для мониторинга и управления производственными процессами. В контексте инспекционного оборудования SPC позволяет не только выявлять дефектную продукцию, но и прогнозировать потенциальные проблемы до их возникновения.
Ключевые инструменты SPC включают контрольные карты Шухарта для отслеживания вариабельности процесса во времени, анализ возможностей процесса (Cpk, Ppk) для оценки способности процесса соответствовать спецификациям, диаграммы Парето для выявления наиболее значимых типов дефектов и причинно-следственные диаграммы (Исикавы) для анализа корневых причин проблем качества.
Фармацевтическая система качества
Согласно современным требованиям GMP, производители должны разработать и поддерживать фармацевтическую систему качества, включающую управление рисками для качества. В контексте инспекции это означает систематическую оценку рисков, связанных с различными типами дефектов, классификацию дефектов по степени критичности (критические, значительные, малозначительные) и установление соответствующих критериев приемки.
Инспекционное оборудование должно обеспечивать документирование всех этапов контроля, включая сохранение изображений дефектных изделий, регистрацию параметров настройки оборудования, фиксацию действий оператора и формирование отчетов для регуляторных органов. Системы должны иметь трехуровневую защиту доступа с разграничением прав для оператора, специалиста по обслуживанию и администратора.
Валидация инспекционных систем
Валидация оборудования является обязательным требованием GMP и включает квалификацию проекта (DQ), квалификацию монтажа (IQ), квалификацию функционирования (OQ) и квалификацию эксплуатации (PQ). Для инспекционных систем критически важна валидация методов обнаружения дефектов с использованием стандартных образцов с известными дефектами.
7. Современные тенденции и перспективы развития инспекционных технологий
Искусственный интеллект и глубокое обучение
Интеграция технологий искусственного интеллекта и глубокого обучения (Deep Learning) открывает новые возможности для систем машинного зрения. Нейронные сети способны обучаться на больших массивах данных, выявляя сложные паттерны дефектов, которые трудно формализовать традиционными алгоритмами. Это особенно актуально для распознавания косметических дефектов и нестандартных ситуаций.
Современные системы используют сверточные нейронные сети (CNN) для классификации дефектов, автоматическую адаптацию к новым типам продукции с минимальным участием оператора, прогностическую аналитику для предупреждения сбоев оборудования и непрерывное самообучение на основе результатов инспекции.
Интеграция с промышленным интернетом вещей (IIoT)
Концепция Industry 4.0 предполагает глубокую интеграцию инспекционного оборудования в единую цифровую экосистему предприятия. Инспекционные системы становятся источником больших данных для анализа и оптимизации всего производственного процесса. Реализуется облачное хранение и обработка данных, удаленный мониторинг и диагностика оборудования, интеграция с системами управления производством (MES, ERP) и предиктивное обслуживание на основе анализа данных о работе оборудования.
Гиперспектральная визуализация
Гиперспектральные камеры, объединяющие возможности машинного зрения и спектроскопии, представляют перспективное направление развития. Эти системы способны одновременно анализировать геометрические параметры и спектральные характеристики каждого пикселя изображения, обеспечивая выявление дефектов покрытия и химических неоднородностей, контроль распределения активных веществ, обнаружение микробиологических загрязнений и верификацию подлинности продукции.
Миниатюризация и портативность
Разработка компактных портативных инспекционных систем расширяет возможности контроля качества. Портативные NIR-спектрометры и мини-системы машинного зрения позволяют проводить контроль качества непосредственно на складах, в аптеках и медицинских учреждениях, обеспечивая дополнительный уровень защиты от фальсифицированной продукции.
Часто задаваемые вопросы
Минимальная скорость инспекции зависит от типа продукции и масштаба производства. Для таблеток типичная скорость составляет от 250 до 600 единиц в минуту, для ампул – от 200 до 450 единиц в минуту. Критически важно, чтобы инспекционное оборудование не становилось узким местом производственной линии. При выборе системы необходимо учитывать производительность оборудования для формирования и упаковки продукции с запасом по скорости 10-15 процентов для компенсации простоев на переналадку и техническое обслуживание.
Критическими дефектами считаются те, которые представляют прямую угрозу здоровью пациента или делают препарат непригодным для использования. Для таблеток это трещины и расслоения, сколы и значительные механические повреждения, посторонние включения и загрязнения, неправильная или нечитаемая маркировка, значительные отклонения в массе или размерах. Для ампул и флаконов критическими являются негерметичность, механические включения (особенно стеклянные частицы), трещины в корпусе или горловине, недостаточный или избыточный уровень заполнения, загрязнение препарата. Все изделия с критическими дефектами должны быть отбракованы системой автоматической инспекции.
Современные системы машинного зрения демонстрируют высокую точность детекции. Камеры с разрешением 5-12 мегапикселей способны выявлять дефекты размером от 0.1 миллиметра, а в некоторых случаях – до 40-50 микрометров для особо критичных включений. Точность обнаружения дефектов составляет более 99 процентов при уровне ложных срабатываний менее 1 процента. Однако важно понимать, что точность зависит от множества факторов, включая качество настройки системы, правильность выбора освещения, чистоту оптики и регулярную калибровку оборудования. Производители постоянно совершенствуют алгоритмы обработки изображений, и современные системы с применением искусственного интеллекта способны адаптироваться к особенностям конкретной продукции.
Да, персонал должен пройти специальное обучение. Требования GMP предусматривают обязательную подготовку сотрудников, работающих с инспекционным оборудованием. Обучение включает изучение принципов работы оборудования, освоение интерфейса и программного обеспечения, понимание типов дефектов и критериев их классификации, знание процедур настройки и калибровки, умение анализировать статистические данные и формировать отчеты, знание требований GMP и нормативных документов. Операторы должны быть способны правильно интерпретировать результаты инспекции и принимать решения в нестандартных ситуациях. Производители оборудования обычно предоставляют обучение в рамках поставки системы, а также предлагают программы повышения квалификации.
Частота валидации и калибровки определяется требованиями GMP и внутренними процедурами предприятия. Первичная валидация проводится при установке оборудования и включает все этапы квалификации. Повторная валидация требуется после значительных изменений в системе, замены критических компонентов или переноса оборудования. Периодическая ревалидация рекомендуется не реже одного раза в год. Калибровку систем машинного зрения следует проводить ежедневно перед началом работы с использованием стандартных образцов, а также после каждой смены формата или типа продукции. Полная калибровка с проверкой всех параметров должна выполняться ежемесячно. Проверку точности детекции с использованием набора стандартных дефектов необходимо проводить еженедельно. Все процедуры должны документироваться согласно требованиям GMP.
Да, современные инспекционные системы обладают высокой гибкостью и могут работать с различными типами продукции. Для таблеток это обычно возможно в пределах диапазона размеров от 3 до 25 миллиметров диаметром при условии быстрой смены форматной оснастки. Производители заявляют время переналадки от 15 до 30 минут. Для ампул и флаконов системы могут обрабатывать объемы от 1 до 100 миллилитров с соответствующей сменой транспортных систем. Каждый тип продукции требует создания собственного рецепта инспекции в программном обеспечении системы, который включает параметры освещения, настройки камер, пороговые значения для детекции дефектов и алгоритмы обработки изображений. Универсальность оборудования значительно повышает его эффективность использования и окупаемость инвестиций.
Инспекционное оборудование должно размещаться в помещениях, соответствующих требованиям GMP. Основные требования включают класс чистоты помещения в соответствии с производимой продукцией, обычно класс D для неасептических производств и класс C или выше для стерильных препаратов. Необходимо обеспечить контроль температуры и влажности, типично температура должна поддерживаться в диапазоне от 18 до 25 градусов Цельсия, относительная влажность не более 65 процентов. Требуется надлежащее освещение, вибрационная стабильность поверхности установки, отсутствие прямых солнечных лучей и источников тепла вблизи оборудования. Важно обеспечить разделение производственной зоны и зоны технического обслуживания, доступность для регулярной очистки и санитарной обработки, а также наличие систем контроля доступа. Рентгеновское оборудование требует дополнительного экранирования и соблюдения норм радиационной безопасности.
Автоматические системы инспекции работают полностью без участия оператора. Продукция автоматически загружается, транспортируется через зону инспекции, проверяется, и дефектные изделия автоматически отбраковываются. Система самостоятельно принимает решения на основе предустановленных критериев. Скорость обработки высокая, от 300 до 600 единиц в минуту, человеческий фактор исключен, возможна работа в непрерывном режиме. Полуавтоматические системы требуют участия оператора на некоторых этапах. Оператор размещает изделия в держателях или на транспортере, система выполняет инспекцию и маркирует потенциально дефектные изделия, но окончательное решение об отбраковке принимает оператор после визуального осмотра отмеченных изделий. Скорость ниже, обычно от 60 до 200 единиц в минуту. Полуавтоматические системы применяются для малосерийного производства или когда требуется высокая степень контроля со стороны человека, например, при клинических испытаниях новых препаратов.
