Каландрирование: технологические параметры и режимы обработки материалов
Навигация по таблицам
- Таблица 1. Режимы каландрирования различных полимерных материалов
- Таблица 2. Технологические параметры для текстильных материалов
- Таблица 3. Диапазоны зазоров валков для различной толщины продукции
- Таблица 4. Основные дефекты каландрирования и их причины
Таблица 1. Режимы каландрирования различных полимерных материалов
| Тип материала | Температура валков (°C) | Скорость каландрирования (м/мин) | Толщина готового продукта (мм) | Особенности режима |
|---|---|---|---|---|
| Резиновая смесь | 60-100 | 10-50 | 0,5-10 | Требуется постоянная температура по длине валка |
| Жесткий ПВХ | 185-200 | 15-100 | 0,1-2 | Высокая точность контроля температуры ±1°C |
| Пластифицированный ПВХ | 160-180 | 20-120 | 0,2-3 | Более быстрое охлаждение по сравнению с жестким ПВХ |
| АБС-пластик | 170-190 | 15-80 | 0,3-2,5 | Контроль скорости сдвига для предотвращения дефектов |
| Ацетат целлюлозы | 150-170 | 20-90 | 0,15-1,5 | Умеренная температура для предотвращения деструкции |
Таблица 2. Технологические параметры для текстильных материалов
| Тип ткани | Температура обработки (°C) | Скорость прохождения (м/мин) | Давление валков | Применение |
|---|---|---|---|---|
| Хлопчатобумажные ткани | 140-160 | 30-80 | Среднее | Придание гладкости и блеска |
| Льняные ткани | 150-170 | 25-70 | Повышенное | Уплотнение и разглаживание |
| Синтетические ткани | 120-150 | 40-100 | Низкое-среднее | Термозакрепление печати, глажка |
| Джутовые ткани | 130-150 | 20-60 | Высокое | Уплотнение волокон |
| Трикотаж | 110-140 | 1,2-5 | Низкое | Термоперенос изображений |
Таблица 3. Диапазоны зазоров валков для различной толщины продукции
| Тип продукции | Зазор первого межвалкового пространства (мм) | Зазор калибрующего пространства (мм) | Фрикция валков (%) | Конечная толщина (мм) |
|---|---|---|---|---|
| Тонкая пленка ПВХ | 1,5-2,5 | 0,1-0,3 | 5-15 | 0,1-0,3 |
| Пленка средней толщины | 2,5-4 | 0,3-0,7 | 10-20 | 0,3-0,7 |
| Листовой материал | 4-8 | 0,7-2 | 15-25 | 0,7-2 |
| Резиновые листы тонкие | 3-5 | 0,5-1,5 | 5-10 | 0,5-1,5 |
| Резиновые листы толстые | 8-15 | 3-10 | 10-20 | 3-10 |
| Промазка тканей | 2-4 | 0,2-0,8 | 15-30 | 0,2-0,8 (слой) |
Таблица 4. Основные дефекты каландрирования и их причины
| Тип дефекта | Внешние признаки | Основные причины | Методы устранения |
|---|---|---|---|
| Неравномерность толщины | Различная толщина по ширине листа | Прогиб валков, неравномерная температура, неправильная настройка зазора | Применение бомбировки валков, перекрещивание валков, контроль температуры |
| Пузыри и вздутия | Воздушные включения на поверхности или внутри материала | Влага в смеси, захват воздуха в зазор, недостаточная дегазация | Предварительная сушка материала, оптимизация режима подачи |
| Складки и морщины | Нерегулярные складки на поверхности | Избыточное натяжение, неправильная скорость валков, низкая температура | Регулировка натяжения, синхронизация скоростей, повышение температуры |
| Наплывы материала | Скопление материала у краев валков | Избыточная подача материала, низкая скорость каландрирования | Корректировка скорости подачи, увеличение скорости валков |
| Царапины и задиры | Линейные повреждения поверхности | Износ валков, попадание посторонних частиц, загрязнение | Очистка валков, замена изношенных элементов, фильтрация материала |
| Разнотолщинность по длине | Изменение толщины вдоль полотна | Колебания температуры, нестабильность скорости, изменение свойств материала | Стабилизация температурного режима, постоянная скорость, контроль качества смеси |
| Матовость поверхности | Отсутствие глянца, тусклая поверхность | Низкая температура валков, недостаточное давление, шероховатость валков | Повышение температуры, увеличение давления, полировка валков |
| Преждевременная вулканизация | Подвулканизованные участки резины | Избыточная температура, длительное пребывание в зазоре, высокая фрикция | Снижение температуры, увеличение скорости, уменьшение фрикции |
Оглавление статьи
- 1. Основные принципы работы каландров и их назначение
- 2. Классификация каландров и схемы расположения валков
- 3. Температурные режимы каландрирования
- 4. Скоростные параметры и фрикция валков
- 5. Настройка зазоров и компенсация прогиба валков
- 6. Особенности каландрирования различных материалов
- 7. Контроль качества и предотвращение дефектов
1. Основные принципы работы каландров и их назначение
Каландр представляет собой промышленное оборудование, состоящее из системы горизонтально расположенных параллельных валков, вращающихся навстречу друг другу. Основное назначение каландров заключается в формовании непрерывного листа или пленки заданной толщины и ширины путем продавливания материала через зазоры между валками. В отличие от вальцевания, при каландровании материал проходит через каждый зазор только один раз, что обеспечивает высокую производительность процесса.
Каландрование широко применяется в различных отраслях промышленности. В резиновой промышленности каландры используют для листования резиновых смесей, промазки и обкладки технических тканей резиной. В производстве пластмасс каландрирование применяют для изготовления пленок и листов из поливинилхлорида, АБС-пластика, ацетата целлюлозы. Текстильная промышленность использует каландры для придания тканям гладкости, блеска, нанесения тисненого рисунка. Бумажная промышленность применяет каландрирование для регулирования толщины, плотности и гладкости бумажного полотна.
Пример технологического процесса
При производстве пленки ПВХ толщиной 0,5 мм материал последовательно проходит через три зазора четырехвалкового каландра. В первом зазоре толщина уменьшается с 8 мм до 2 мм, во втором - с 2 мм до 0,8 мм, в третьем калибрующем зазоре достигается конечная толщина 0,5 мм. Температура валков последовательно повышается от 160°C на первом валке до 175°C на калибрующем.
Качество каландрованной продукции определяется множеством факторов, включающих состав исходного материала, технологические параметры процесса, конструктивные особенности каландра и квалификацию персонала. Современные каландры оснащаются системами автоматического контроля температуры, толщины продукции, скорости вращения валков, что позволяет достигать высокой точности и стабильности технологического процесса.
2. Классификация каландров и схемы расположения валков
По числу валков каландры подразделяют на двухвалковые, трехвалковые, четырехвалковые и пятивалковые. Наиболее распространены в промышленности четырехвалковые каландры, обеспечивающие оптимальное соотношение качества продукции и производительности. Количество валков определяет число последовательных зазоров, через которые проходит материал, что влияет на однородность и качество поверхности готового изделия.
По схеме расположения валков различают каландры L-образные, I-образные, Z-образные, S-образные и F-образные. В L-образном каландре валки расположены под углом друг к другу, что обеспечивает удобство обслуживания и наблюдения за процессом. I-образная схема предполагает вертикальное расположение всех валков один над другим, такая конструкция применяется в бумажной промышленности. Z-образные и S-образные каландры используются для производства полимерных пленок и обеспечивают компактность оборудования при сохранении необходимого числа зазоров.
По функциональному назначению каландры классифицируют на листовальные, промазочные, универсальные, профильные и дублировочные. Листовальные каландры предназначены для получения листов и пленок из полимерных материалов, их валки вращаются с одинаковой скоростью. Промазочные каландры применяют для втирания резиновой смеси в техническую ткань или металлокорд, валки в таких машинах имеют различные скорости вращения, создавая фрикцию. Универсальные каландры могут работать как с фрикцией, так и без нее, что позволяет выполнять различные технологические операции на одном оборудовании.
Расчет фрикции валков
Фрикция представляет собой отношение окружной скорости заднего валка к окружной скорости переднего валка, выраженное в процентах отклонения от единицы.
Формула: Фрикция = ((V₂ - V₁) / V₁) × 100%
где V₁ - скорость переднего валка, V₂ - скорость заднего валка.
Пример расчета: Если передний валок вращается со скоростью 20 м/мин, а задний - 24 м/мин, то фрикция составит: ((24 - 20) / 20) × 100% = 20%
Величина фрикции устанавливается в диапазоне от 5 до 30% в зависимости от свойств материала, требуемой толщины и скорости процесса.
3. Температурные режимы каландрирования
Температура валков каландра является одним из критических параметров, определяющих качество готовой продукции. Для различных материалов требуются существенно различающиеся температурные режимы. При каландровании резиновых смесей температура валков устанавливается в диапазоне 60-100°C, что обеспечивает пластичность материала без риска преждевременной вулканизации. Для жесткого поливинилхлорида требуется значительно более высокая температура 185-200°C, обеспечивающая переход полимера в вязкотекучее состояние.
Важнейшим требованием является обеспечение постоянной температуры по всей длине рабочей поверхности валка. Неравномерность температуры приводит к разнотолщинности готового листа и появлению дефектов. Современные каландры оснащаются системами прецизионного регулирования температуры с точностью до ±1°C. Для этого применяются валки с внутренними каналами, через которые циркулирует теплоноситель - горячее масло или вода под давлением.
При каландровании текстильных материалов температурный режим выбирается с учетом термостойкости волокон. Для хлопчатобумажных и льняных тканей применяются температуры 140-170°C, для синтетических материалов более низкие температуры 110-150°C. Особое внимание уделяется равномерности нагрева при термопереносе изображений на ткань, где отклонения температуры могут привести к неравномерности окраски.
4. Скоростные параметры и фрикция валков
Скорость каландрирования определяется окружной скоростью вращения валков и является одним из основных факторов производительности процесса. За последние десятилетия скорости каландрирования значительно возросли - от 10-15 м/мин до 400 м/мин для некоторых видов продукции. Выбор оптимальной скорости зависит от типа перерабатываемого материала, требуемой толщины продукции и конструктивных особенностей каландра.
Для резиновых смесей типичная скорость каландрирования составляет 10-50 м/мин, для жесткого ПВХ диапазон расширяется до 15-100 м/мин, а для пластифицированного ПВХ может достигать 120 м/мин. При каландровании текстильных материалов скорость существенно зависит от операции: для обычной глажки применяются скорости 30-100 м/мин, для термопереноса изображений на трикотаж требуются низкие скорости 1,2-5 м/мин для обеспечения достаточного времени контакта.
Расчет времени контакта материала с валком
Время контакта определяет степень прогрева материала и качество термопереноса.
Формула: t = (L / V) × 60
где t - время контакта в секундах, L - длина дуги контакта в метрах, V - скорость каландрирования в м/мин.
Пример расчета: Для барабана диаметром 0,35 м с углом охвата 180° длина дуги контакта составляет: L = π × D / 2 = 3,14 × 0,35 / 2 = 0,55 м. При скорости 1,2 м/мин время контакта: t = (0,55 / 1,2) × 60 = 27,5 секунд
Фрикция валков создается за счет различия скоростей вращения соседних валков и играет важную роль при промазке тканей и листовании материалов. Величина фрикции обычно устанавливается в пределах 5-30% от скорости валков. Малые значения фрикции 5-10% применяются при листовании резиновых смесей, средние значения 10-20% используются для производства пленок, высокие значения 15-30% необходимы для эффективного втирания резиновой смеси в корд технических тканей.
5. Настройка зазоров и компенсация прогиба валков
Величина зазора между валками определяет толщину получаемого листа или пленки. В многовалковых каландрах зазоры последовательно уменьшаются от загрузочного к калибрующему. Для производства тонких пленок ПВХ толщиной 0,1-0,3 мм калибрующий зазор устанавливается в диапазоне 0,1-0,3 мм, для листовых материалов толщиной 0,7-2 мм зазор составляет 0,7-2 мм, для толстых резиновых листов зазор может достигать 3-10 мм.
Под действием распорных усилий, возникающих при прохождении материала через зазор, валки подвергаются упругому прогибу. Величина прогиба может достигать нескольких миллиметров, что приводит к неравномерности толщины листа по ширине - материал получается толще по краям и тоньше в центре. Для компенсации прогиба применяются специальные конструктивные решения.
Бомбировка валков представляет собой придание валкам бочкообразной формы с увеличением диаметра в центральной части. Величина бомбировки составляет 0,3-0,4 мм для выпуклых валков. Метод эффективен только для определенных режимов работы, так как величина прогиба зависит от распорных усилий, которые изменяются при изменении толщины продукции или свойств материала.
Пример компенсации прогиба
В трехвалковом каландре для производства пленки ПВХ применяется следующая схема компенсации: верхний валок имеет бочкообразную форму с увеличением диаметра в центре на 0,4 мм, средний валок цилиндрический, нижний валок корсетный (слегка вогнутый к центру) с уменьшением диаметра на 0,1 мм. Такая комбинация обеспечивает равномерную толщину пленки при распорных усилиях 800-1200 кН/м.
Перекрещивание валков является более универсальным методом компенсации прогиба. Внешний калибрующий валок поворачивается в горизонтальной плоскости вокруг вертикальной оси, проходящей через центр валка. Вследствие поворота зазор на краях оказывается больше, чем в центре, что компенсирует прогиб. Угол перекрещивания регулируется в зависимости от режима работы и может достигать нескольких градусов. Современные каландры часто сочетают оба метода компенсации для достижения максимальной точности.
6. Особенности каландрирования различных материалов
Каландрирование полимерных материалов требует соблюдения специфических технологических режимов. Для поливинилхлорида наиболее эффективно применение метода в диапазоне толщин 0,1-2 мм. Материал должен обладать широким температурным интервалом текучести и достаточной вязкостью расплава для получения однородной пленки. Композиции ПВХ предварительно подвергаются пластификации на смесительных вальцах, где достигается гомогенизация состава и необходимая температура.
При каландровании резиновых смесей особое внимание уделяется предотвращению преждевременной вулканизации. Температура валков поддерживается в диапазоне 60-100°C, что обеспечивает пластичность материала при сохранении технологических свойств. Для промазки технических тканей резиновой смесью применяется фрикция 15-30%, обеспечивающая эффективное втирание материала между волокнами корда. Натяжение ткани устанавливается на уровне 2-3% от ее прочности - меньшее натяжение может вызвать сминание, большее приводит к деформации структуры.
Каландрирование бумаги осуществляется для регулирования толщины, плотности и придания гладкости. Бумага машинной гладкости получается при прохождении через машинный каландр бумагоделательной машины. Для получения более высокой гладкости применяются суперкаландры, состоящие из 6-12 чередующихся металлических и бумажных валов. Давление между валами составляет от 80 до 1000 кН/м и более. Гладкость бумаги повышается при увеличении температуры валов, давления и содержания каолина в составе.
При каландрировании текстильных материалов режимы выбираются исходя из типа волокон и назначения обработки. Для термопереноса изображений методом сублимации на синтетические ткани применяются температуры 170-190°C, время контакта составляет 20-30 секунд, давление устанавливается минимально необходимым для обеспечения контакта. При работе с эластичными тканями критически важна синхронизация скоростей подачи и намотки для предотвращения растяжения материала.
7. Контроль качества и предотвращение дефектов
Контроль качества продукции при каландровании включает непрерывный мониторинг толщины, оценку внешнего вида поверхности, проверку механических свойств готовых изделий. Современные каландровые линии оснащаются автоматическими измерителями толщины, как правило инфракрасными, с точностью измерения до 0,01 мм. Измерение производится в нескольких точках по ширине полотна, что позволяет выявлять неравномерность и корректировать режим работы в реальном времени.
Неравномерность толщины является одним из наиболее распространенных дефектов, возникающих вследствие прогиба валков, колебаний температуры или нестабильности подачи материала. Для предотвращения применяются методы компенсации прогиба, системы стабилизации температуры и равномерной подачи. Контроль осуществляется каландровожатым не менее одного раза на 10 погонных метров продукции.
Допустимые отклонения толщины
Для высококачественной пленки ПВХ допускается отклонение толщины не более ±5% от номинального значения.
Пример расчета: Для пленки номинальной толщины 0,5 мм допустимый диапазон составляет: 0,5 × (1 - 0,05) = 0,475 мм до 0,5 × (1 + 0,05) = 0,525 мм
Для специальных применений требования могут быть жестче - допуск ±2% или точность до 0,02 мм.
Пузыри и вздутия на поверхности материала возникают при наличии влаги в смеси или захвате воздуха в межвалковый зазор. Предотвращение достигается тщательной сушкой исходных компонентов, применением вакуумной дегазации в смесителе, оптимизацией режима подачи материала в зазор. Для обнаружения металлических включений, способных повредить валки, устанавливаются металлодетекторы на линии подачи материала.
Складки и морщины формируются при неправильном соотношении скоростей валков, избыточном натяжении или недостаточной температуре материала. Устранение достигается точной синхронизацией привода валков, регулировкой натяжения полотна, корректировкой температурного режима. Современные системы управления позволяют автоматически поддерживать оптимальные параметры процесса.
Царапины и задиры на поверхности продукции возникают вследствие износа валков, попадания твердых частиц в зазор или загрязнения поверхности валков остатками материала. Профилактика включает регулярную очистку и полировку валков, замену изношенных элементов, применение фильтрации материала перед подачей в каландр. Твердость поверхности валков должна поддерживаться в диапазоне HS 72±2, а шероховатость не превышать Ra 0,05 мкм.
Каландры работают наилучшим образом в условиях постоянного режима без остановок и изменений параметров. Квалификация персонала играет критическую роль в обеспечении качества продукции. Операторы должны уметь оперативно выявлять признаки возникающих дефектов и корректировать технологические параметры для их устранения.
Часто задаваемые вопросы
Основное отличие заключается в количестве проходов материала через зазор. При вальцевании материал многократно пропускается через зазор между двумя валками для достижения требуемой пластичности и однородности. При каландровании материал проходит через каждый зазор только один раз, последовательно переходя с одного валка на другой. Каландр представляет собой машину непрерывного действия с высокой производительностью, тогда как вальцы используются для периодической обработки.
Кроме того, каландры обычно имеют три и более валков, что позволяет получать продукцию заданной толщины и качества поверхности за один проход. Вальцы применяются главным образом для подготовительных операций - смешения компонентов, пластификации материала, тогда как каландры предназначены для формования готовых изделий - листов, пленок, обкладки тканей.
Равномерность температуры по всей длине рабочей поверхности валка критически важна для получения равнотолщинной продукции высокого качества. Неравномерность температуры приводит к различной вязкости материала в разных зонах зазора, что вызывает неодинаковую скорость течения и, как следствие, разнотолщинность готового листа по ширине.
Современные каландры оснащаются системами прецизионного регулирования температуры с точностью до ±1°C. Для этого валки имеют внутренние каналы сложной конфигурации, обеспечивающие равномерную циркуляцию теплоносителя. Торцевые части валков обычно имеют более низкую температуру из-за теплопотерь, поэтому эффективная рабочая ширина каландра меньше геометрической длины валков на 10-20 см. Контроль температуры осуществляется датчиками, установленными в нескольких точках по длине валка.
Выбор оптимальной скорости каландрирования определяется несколькими факторами: типом перерабатываемого материала, требуемой толщиной продукции, температурным режимом и конструктивными возможностями оборудования. Основной принцип заключается в обеспечении достаточного времени для прогрева материала, его пластификации и формования при одновременном обеспечении требуемой производительности.
Для материалов с низкой теплопроводностью, таких как резиновые смеси, применяются относительно невысокие скорости 10-50 м/мин, обеспечивающие равномерный прогрев по всей толщине. Для термопластов с хорошей текучестью возможны более высокие скорости до 100-120 м/мин. При термопереносе изображений на текстиль требуется обеспечить время контакта 30-60 секунд, что при типичном диаметре барабана 0,35 м дает скорость около 1-5 м/мин. Практически оптимальную скорость определяют опытным путем, начиная с консервативных значений и постепенно повышая при сохранении качества продукции.
Фрикция валков представляет собой разность окружных скоростей соседних валков, выраженную в процентах от скорости более медленного валка. Она создается путем принудительного вращения валков с различными скоростями и играет важную роль в ряде технологических операций.
При промазке технических тканей резиновой смесью фрикция 15-30% обеспечивает эффективное втирание материала между волокнами корда, создавая прочное соединение. При листовании полимерных материалов фрикция 5-20% способствует прохождению материала от загрузочного к калибрующему зазору, компенсируя силы выталкивания. Величина фрикции устанавливается опытным путем исходя из свойств материала, требуемой толщины и скорости процесса. Избыточная фрикция может вызвать деструкцию полимера из-за значительных деформаций сдвига, особенно при недостаточном прогреве материала.
Полностью предотвратить прогиб валков под действием распорных усилий невозможно, поэтому применяются методы компенсации прогиба. Наиболее распространенными являются бомбировка валков и их перекрещивание.
Бомбировка заключается в придании валкам бочкообразной формы - увеличении диаметра в центральной части на 0,3-0,4 мм. Это компенсирует упругий прогиб при определенной величине распорных усилий. Метод эффективен для специализированных каландров, работающих в узком диапазоне режимов. Перекрещивание валков - более универсальный метод, при котором внешний калибрующий валок поворачивается в горизонтальной плоскости, увеличивая зазор у краев. Угол перекрещивания регулируется в зависимости от режима работы. Современные каландры часто сочетают оба метода и дополнительно применяют системы активной компенсации прогиба с гидравлическими или пневматическими устройствами.
Наиболее распространенными дефектами каландрирования являются неравномерность толщины по ширине и длине полотна, пузыри и вздутия, складки и морщины, царапины поверхности, наплывы материала у краев валков. Каждый из этих дефектов имеет определенные причины и методы устранения.
Неравномерность толщины вызывается прогибом валков, колебаниями температуры или нестабильностью подачи материала. Устраняется применением компенсации прогиба, стабилизацией температурного режима и равномерной подачей. Пузыри возникают при наличии влаги в материале или захвате воздуха - требуется предварительная сушка и вакуумная дегазация. Складки формируются при неправильном соотношении скоростей валков или избыточном натяжении - необходима синхронизация приводов и регулировка натяжения. Царапины появляются при износе валков или попадании твердых частиц - требуется регулярная очистка, полировка и замена изношенных элементов. Качественная продукция достигается строгим соблюдением технологических параметров и постоянным контролем процесса.
Каландрирование резиновых смесей имеет ряд специфических особенностей, связанных со свойствами материала. Основная задача - получить листы заданной толщины или выполнить промазку технических тканей при температуре, исключающей преждевременную вулканизацию. Температура валков поддерживается в диапазоне 60-100°C, что обеспечивает необходимую пластичность при сохранении технологических свойств смеси.
При каландровании наблюдается каландровый эффект - анизотропия свойств материала вдоль и поперек направления обработки, вызванная ориентацией макромолекул и частиц наполнителя. Для минимизации этого эффекта материал прогревают перед раскроем. При промазке тканей критически важно обеспечить правильную фрикцию валков 15-30% для эффективного втирания смеси между волокнами, а также натяжение ткани 2-3% от прочности. Меньшее натяжение вызывает сминание, большее приводит к деформации структуры. Нарушение температурного режима может привести к наплывам материала и преждевременной вулканизации или, наоборот, к недостаточной адгезии при низкой температуре.
В суперкаландрах, применяемых для отделки печатных видов бумаги, используется сочетание металлических чугунных валков и бумажных валков. Бумажные валки изготавливаются из специально спрессованных и обточенных бумажных кругов, их поверхность тщательно шлифуется. Такая комбинация материалов обеспечивает более высокую степень гладкости и лоска бумаги по сравнению с использованием только металлических валков.
Бумажные валки обладают определенной упругостью, что позволяет создавать более равномерное давление по площади контакта и лучше сглаживать неровности бумажного полотна. Типичный суперкаландр состоит из 6-12 чередующихся металлических и бумажных валов. Давление между валами достигает сотен килоньютон на метр ширины. Бумага, обработанная на суперкаландре, называется лощеной или каландрированной и имеет существенно более высокую гладкость по сравнению с бумагой машинной гладкости, полученной только на машинном каландре бумагоделательной машины.
Контроль толщины является критически важным для обеспечения качества продукции и осуществляется как в процессе производства, так и выборочно на готовых изделиях. Современные каландровые линии оснащаются автоматическими измерителями толщины, работающими по инфракрасному принципу. Такие системы обеспечивают точность измерения до 0,01 мм и позволяют проводить непрерывный мониторинг в реальном времени.
Измерение производится в нескольких точках по ширине полотна, что позволяет выявлять неравномерность толщины и оперативно корректировать режим работы каландра. Данные от измерителей толщины передаются в систему управления, которая может автоматически регулировать зазор между валками, температуру или скорость для поддержания заданных параметров. Каландровожатый дополнительно производит периодический контроль не менее одного раза на 10 погонных метров продукции. Для высококачественной пленки допускается отклонение толщины не более ±5% от номинального значения, для специальных применений требования могут быть жестче - допуск ±2% или точность до 0,02 мм.
При термопереносе изображений методом сублимации на текстильные материалы требуется обеспечить достаточное время контакта ткани с сублимационной бумагой при заданной температуре и давлении. Процесс сублимации представляет собой переход красителя с бумаги на ткань под действием температуры, что требует определенного времени - обычно 30-60 секунд для качественного переноса на большинство тканей, хотя для некоторых материалов может быть достаточно 15-30 секунд.
При типичном диаметре греющего барабана 0,35 м и угле охвата фетром 180 градусов длина дуги контакта составляет около 0,55 м. Для обеспечения времени контакта 30-60 секунд скорость каландрирования должна составлять 0,5-2 м/мин. Увеличение скорости приводит к сокращению времени контакта и ухудшению качества переноса - неполному переходу красителя, неравномерности окраски, снижению яркости изображения. Особенно критичны низкие скорости при работе с толстыми тканями и трикотажем, имеющими низкую теплопроводность. Попытки увеличить производительность за счет повышения скорости должны сопровождаться повышением температуры или давления, что не всегда возможно из-за ограничений по свойствам материалов.
