Широкий ассортимент подшипников ведущих мировых производителей. SKF, FAG, INA, NSK, TIMKEN
Направляющие, каретки, шарико-винтовые передачи для станков и автоматизации
Изготовление нестандартных деталей и узлов по чертежам заказчика
Консультации инженеров, помощь в подборе аналогов, расчёт ресурса
На подшипники NSK
Уже доступен
Калибр проходной непроходной — это бесшкальный измерительный инструмент, который определяет годность детали без отсчёта числового значения. Два предельных размера, два вывода: годен или брак. Контроль выполняется быстро, без субъективной погрешности оператора — именно поэтому калибры остаются основным инструментом серийной приёмки в машиностроении.
Калибр — это мера с двумя рабочими элементами, каждый из которых воспроизводит один из двух предельных размеров допуска. Проходной калибр (ПР) соответствует максимальному допустимому металлу — то есть наибольшему предельному размеру отверстия или наименьшему предельному размеру вала. Непроходной калибр (НЕ) соответствует минимальному металлу — наименьшему предельному размеру отверстия или наибольшему предельному размеру вала.
Правило годности по системе ПР/НЕ: деталь считается годной, если проходной калибр проходит через контролируемый элемент, а непроходной — не проходит. Нарушение любого из двух условий означает брак.
Принцип основан на требованиях ГОСТ 25346-2013 (гармонизирован с ISO 286-1:2010): каждый размер задаётся двумя предельными отклонениями, и задача контроля — подтвердить, что действительный размер находится в этом поле допуска. Калибр реализует это требование физически: геометрия рабочих поверхностей жёстко воспроизводит предельные размеры.
Калибр-пробка применяется для проверки диаметров цилиндрических отверстий. Конструктивно он представляет собой цилиндрический вставной элемент (пробку), закреплённый в рукоятке. Сторона ПР имеет длину рабочей части, равную приблизительно длине контролируемой поверхности, — это обеспечивает проверку формы; сторона НЕ короче и служит только для контроля размера. Пробки выпускают по ГОСТ 2015-84 для диапазона диаметров от 1 до 360 мм.
Скоба — инструмент для наружных размеров: валов, буртов, шириков. Нерегулируемые скобы штампуют из листового металла или точат из стали, регулируемые оснащены подвижными губками с фиксацией. Скоба накидывается на вал: если ПР-зазор проходит, а НЕ-зазор — нет, деталь годна. Регулируемые скобы удобны в инструментальном производстве, когда необходимо перенастраивать инструмент под разные поля допусков одного номинала.
Резьбовые пробки и кольца контролируют метрическую, трапецеидальную и другие виды резьбы. ПР-пробка имеет полный профиль и проверяет комплекс параметров — средний диаметр, шаг, угол профиля — в сборе. НЕ-пробка укорочена и проверяет только средний диаметр по верхнему пределу. Аналогично работает резьбовое кольцо для наружной резьбы.
Кольца используют для проверки наружных диаметров валов и хвостовиков. По принципу действия они аналогичны пробке, но работают с охватывающей поверхностью. Применяются реже скоб, однако незаменимы там, где необходим полный охват контролируемого сечения: при приёмке прецизионных шпинделей, посадочных шеек под подшипники.
Согласно ГОСТ 25346-2013 и ISO 286-1:2010, поле допуска задаётся квалитетом (IT01–IT18) и основным отклонением (буквы A–ZC для отверстий, a–zc для валов). Квалитет определяет ширину поля допуска, основное отклонение — его положение относительно нулевой линии. Например, отверстие H7 в системе отверстия имеет нижнее отклонение ES = 0 и поле допуска по 7-му квалитету.
Калибр сам является изготовленной деталью и поэтому имеет собственный допуск на изготовление. По ГОСТ 24853-81 допуск на изготовление калибра (H или H1) располагается внутри поля допуска контролируемой детали, ближе к предельному размеру. Это принципиально: калибр не должен пропускать бракованные детали. Допуск калибра для отверстия 7-го квалитета при диаметре 18–30 мм составляет 4 мкм, для 6-го квалитета — 3 мкм.
Поле допуска ПР-калибра всегда смещено в тело детали. Это называется принципом «приёмочной зоны»: производитель несёт риск забракования годных деталей, но потребитель защищён от попадания бракованных.
ГОСТ 24853-81 вводит параметр смещения поля допуска калибра — z (для гладких) и z1 (для калибров в системе вала). Значение z зависит от квалитета и диаметра. Для диапазона 18–50 мм и 7-го квалитета z = 4 мкм. Смещение гарантирует, что даже изношенный до предельного значения проходной калибр не выйдет за границу поля допуска детали.
Данные соответствуют ГОСТ 24853-81. Допуск скобы H1 больше допуска пробки H примерно в 1,5–1,6 раза: это объясняется более сложной конструкцией скобы и большим числом источников погрешности при её изготовлении.
В процессе эксплуатации рабочая поверхность ПР-калибра изнашивается — размер пробки уменьшается, размер скобы увеличивается. ГОСТ 24853-81 нормирует предельно допустимый износ через параметр y: это добавка, на которую ПР-калибр может выйти за граничный размер детали, оставаясь ещё рабочим. Для диаметров 18–50 мм и 7-го квалитета допустимый износ y = 5 мкм.
После превышения этого значения ПР-калибр переводится в брак или на другие нужды. НЕ-калибр практически не изнашивается — он не должен проходить через деталь, поэтому контакт минимален. Тем не менее его проверяют при плановой аттестации.
Для аттестации рабочих скоб применяют контрольные калибры: КПР (контроль нового ПР-калибра), КНЕ (контроль НЕ-калибра) и КИ (контроль износа ПР-калибра). Они изготавливаются в виде пробок с полем допуска Hs, которое в 2–3 раза уже поля допуска рабочего калибра. Контрольные калибры для пробок не применяются: пробки аттестуют универсальными приборами — микрометрами, длиномерами и пневматическими средствами.
Калибры относятся к средствам измерений, подлежащим периодической поверке или калибровке. Интервал поверки устанавливает предприятие на основе интенсивности эксплуатации, как правило — не реже одного раза в год.
Калибры незаменимы там, где необходимо проверять десятки и сотни деталей в смену. Контролёр ОТК работает со скоростью, недостижимой при использовании универсальных приборов: цикл проверки одного размера занимает 3–5 секунд. В автомобилестроении, подшипниковой и приборостроительной промышленности калибры встроены в конвейерные линии и обеспечивают 100-процентный контроль.
Рабочие поверхности калибров изготавливают из инструментальных сталей (ХВГ, Х12) с твёрдостью после термообработки HRC 58–64. Для увеличения ресурса применяют твёрдое хромирование: слой хрома 3–5 мкм увеличивает износостойкость в 3–5 раз. Малогабаритные калибры из твёрдых сплавов (ВК6, ВК8) используют для контроля прецизионных отверстий с допуском по IT5–IT6.
Калибр проходной непроходной — фундаментальный инструмент технического контроля, основанный на принципе двух предельных размеров. Пробки, скобы, резьбовые и контрольные калибры охватывают полный спектр задач приёмки деталей в серийном и массовом производстве. Корректный выбор типа и точности калибра, соблюдение нормативов ГОСТ 24853-81 по допускам изготовления и износу, своевременная аттестация инструмента — вот три условия, при которых система ПР/НЕ обеспечивает достоверный и воспроизводимый контроль качества.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.