Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Калибровка весов и дозаторов представляет собой комплекс метрологических операций, направленных на установление и подтверждение соответствия средств измерений требованиям точности и надежности. Правовую основу этой деятельности составляет Федеральный закон № 102-ФЗ от 26 июня 2008 года «Об обеспечении единства измерений», который устанавливает обязательность поверки средств измерений, применяемых в сферах государственного регулирования.
Основными нормативными документами, регламентирующими калибровку весового оборудования, являются ГОСТ OIML R 76-1-2011 «Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания» и ГОСТ Р 53228-2008. Эти стандарты определяют классы точности весов, методы их испытаний и требования к метрологическим характеристикам. Для дозаторов действуют отдельные стандарты: ГОСТ 8.523-2014 для дозаторов дискретного действия и ГОСТ 8.469-2002 для дозаторов непрерывного действия.
Требования к эталонным гирям, используемым при калибровке, установлены в ГОСТ OIML R 111-1-2009. Этот документ определяет семь классов точности гирь: E₁, E₂, F₁, F₂, M₁, M₂ и M₃, каждый из которых применяется для поверки определенного класса весового оборудования. Важным принципом является использование эталонных средств измерений с погрешностью не менее чем в три раза меньшей, чем у калибруемого прибора.
Калибровка отличается от поверки тем, что может проводиться для оборудования, не подлежащего обязательной государственной поверке. Однако для обеспечения качества продукции и технологических процессов калибровка является необходимой процедурой, выполняемой с периодичностью, установленной внутренними стандартами предприятия или рекомендациями производителя оборудования.
Весовое оборудование классифицируется по различным критериям: принципу действия, назначению, диапазону измерений и классу точности. По принципу действия различают механические весы (рычажные, пружинные), электромеханические (тензометрические) и электронные весы с использованием электромагнитной компенсации. Последние два типа получили наибольшее распространение в современной промышленности и лабораторной практике.
Аналитические весы специального класса точности I предназначены для взвешивания проб веществ с максимальной точностью в лабораторных условиях. Эти приборы обеспечивают дискретность отсчета до 0,01 мг и работают на принципе электромагнитной компенсации силы тяжести. Калибровка таких весов требует строгого соблюдения условий окружающей среды: температура должна поддерживаться в диапазоне 20±2°C, влажность не более 60%, отсутствие вибраций и воздушных потоков.
Лабораторные весы высокого класса точности II широко применяются в исследовательских и производственных лабораториях для аналитических измерений, технических анализов и контроля качества. Их диапазон измерений составляет от нескольких граммов до десятков килограммов с точностью от 0,001 до 1 грамма. Такие весы используются в фармацевтической промышленности, химических лабораториях, при работе с драгоценными металлами и камнями.
Торговые весы среднего класса точности III являются наиболее распространенным типом весового оборудования в сфере торговли и общественного питания. Они обеспечивают точность взвешивания от 2 до 5 граммов при максимальной нагрузке до 600 кг. Современные торговые весы часто оснащаются функциями расчета стоимости товара, печати этикеток и интеграции с кассовым оборудованием.
Аналитические весы I класса: Взвешивание навески активного фармацевтического ингредиента массой 0,1253 г с точностью ±0,0001 г для приготовления лекарственного препарата.
Лабораторные весы II класса: Контроль массы партии готовых таблеток по 0,5 г каждая с допустимым отклонением ±0,005 г.
Торговые весы III класса: Взвешивание продуктов питания в розничной торговле с точностью ±2 г при массе товара до 15 кг.
Дозаторы дискретного действия предназначены для автоматического или полуавтоматического отмеривания заданных порций материала. Согласно ГОСТ 10223-97, они подразделяются на одноциклические и многоциклические, одноматериальные и многоматериальные. Точность дозирования таких устройств составляет от ±0,2% до ±1% от номинального значения дозы, что зависит от свойств дозируемого материала и конструктивных особенностей оборудования.
Дозаторы непрерывного действия (ленточные весовые дозаторы) применяются на производствах с непрерывными технологическими процессами для дозирования сыпучих материалов. Они измеряют производительность потока материала в единицу времени и широко используются в цементной, горнодобывающей, химической и пищевой промышленности. Погрешность измерения производительности составляет от ±0,5% до ±2% в зависимости от класса точности дозатора.
Жидкостные дозаторы делятся на объемные и весовые. Объемные дозаторы отмеривают жидкость по заданному объему и применяются в лабораторной практике (пипетки, бюретки, автоматические дозаторы) и в промышленности для розлива напитков, моющих средств, фармацевтических препаратов. Весовые жидкостные дозаторы обеспечивают более высокую точность, так как не зависят от плотности и температуры жидкости.
Класс точности весов определяется соотношением между ценой поверочного деления (e), диапазоном взвешивания и допустимой погрешностью. Цена поверочного деления (e) представляет собой условную величину, выраженную в единицах массы и используемую для классификации весов и определения пределов допускаемой погрешности. Для большинства весов с ценой деления (d) более 0,01 г справедливо равенство e = d, однако для высокоточных весов e может быть больше d.
Специальный класс точности I присваивается весам с ценой поверочного деления от 0,001 мг до 0,05 г. Эти приборы характеризуются числом поверочных интервалов n ≥ 50 000, что обеспечивает исключительно высокую точность измерений. Примерами служат полумикровесы с максимальной нагрузкой 50 г и дискретностью 0,001 мг, аналитические весы с максимальной нагрузкой 220 г и дискретностью 0,01 мг.
Формула: n = Max / e
Пример для аналитических весов:
Максимальная нагрузка (Max) = 220 г = 220 000 мг
Цена поверочного деления (e) = 0,1 мг
Число поверочных интервалов: n = 220 000 / 0,1 = 2 200 000
Вывод: Весы соответствуют I классу точности (n ≥ 50 000)
Высокий класс точности II характерен для весов с e от 0,001 г до 0,5 г и числом поверочных интервалов от 5 000 до 100 000. Такие весы применяются в лабораториях для точного взвешивания химических реактивов, драгоценных металлов, при производстве фармацевтической продукции. Они обеспечивают оптимальный баланс между точностью и диапазоном измерений для большинства аналитических задач.
Средний класс точности III охватывает широкий спектр торгового и промышленного оборудования с e от 0,1 г до 2 г и числом поверочных интервалов от 500 до 10 000. К этому классу относятся торговые весы для розничной продажи, фасовочные весы на производстве, платформенные весы для взвешивания грузов, автомобильные весы. Этот класс точности обеспечивает достаточную точность для коммерческих операций при приемлемой стоимости оборудования.
Пределы допускаемой погрешности весов зависят от величины нагрузки и класса точности. Для весов III класса при нагрузке от минимального до 500 поверочных интервалов погрешность составляет ±0,5e, от 500 до 2000 интервалов — ±1,0e, свыше 2000 интервалов — ±1,5e. Эта ступенчатая шкала погрешностей учитывает влияние различных факторов на точность измерений при увеличении нагрузки.
Исходные данные: Торговые весы III класса, Max = 15 кг, e = d = 5 г
Расчет n: n = 15 000 г / 5 г = 3 000 поверочных интервалов
При взвешивании 1 кг (200e): допустимая погрешность ±0,5e = ±2,5 г
При взвешивании 5 кг (1000e): допустимая погрешность ±1,0e = ±5 г
При взвешивании 12 кг (2400e): допустимая погрешность ±1,5e = ±7,5 г
Минимальная нагрузка (Min) представляет собой наименьшее значение массы, при котором весы обеспечивают заявленную точность измерений. Для весов I и II классов Min определяется как произведение 100e, для III класса — 20e, для IIII класса — 10e. Это означает, что для аналитических весов с e = 0,1 мг минимальная нагрузка составляет 10 мг, тогда как для торговых весов с e = 5 г минимальная нагрузка равна 100 г.
Факторы, влияющие на точность весов, включают температуру окружающей среды, влажность, вибрации, воздушные потоки, электромагнитные помехи и статическое электричество. Для весов I класса требования к условиям эксплуатации наиболее строгие: температурный диапазон обычно составляет 18-22°C, относительная влажность не более 50%, отсутствие заметных вибраций. Для весов III класса допустимы более широкие пределы: температура от 10 до 40°C, влажность до 95%.
Периодичность поверки весов установлена Федеральным законом № 102-ФЗ и составляет не реже одного раза в год для оборудования, применяемого в сферах государственного регулирования. К таким сферам относятся торговля, здравоохранение, охрана окружающей среды, обеспечение безопасности труда. Первичная поверка проводится при выпуске весов из производства, после ремонта с нарушением целостности пломб или при ввозе по импорту.
Периодическая поверка весов, находящихся в эксплуатации, должна проводиться до истечения срока действия предыдущей поверки. Межповерочный интервал указывается в описании типа средства измерения при утверждении типа и внесении в Государственный реестр средств измерений. Просрочка поверки влечет за собой административную ответственность в соответствии со статьей 19.19 КоАП РФ: штраф для должностных лиц от 500 до 1 000 рублей, для юридических лиц — от 5 000 до 10 000 рублей.
Калибровка весов, в отличие от поверки, может проводиться с любой периодичностью, определяемой владельцем оборудования. Рекомендуемая частота калибровки зависит от класса точности весов и интенсивности их использования. Для аналитических весов I класса рекомендуется калибровка перед каждым использованием или как минимум ежедневно. Это связано с высокой чувствительностью таких приборов к изменениям условий окружающей среды и возможному дрейфу показаний.
Аналитические весы (210 г × 0,01 мг): Ежедневная автокалибровка встроенной гирей утром перед началом работы, контрольное взвешивание внешней эталонной гири класса E₂ один раз в неделю.
Лабораторные весы (6000 г × 0,01 г): Калибровка внешними гирями класса F₁ один раз в неделю, контрольное взвешивание контрольной гири ежедневно.
Технические весы (64 кг × 0,1 г): Калибровка гирями класса M₁ один раз в месяц или после перемещения весов.
Для лабораторных весов II класса достаточной считается калибровка один раз в неделю при ежедневном контрольном взвешивании эталонной гири. Многие современные электронные весы оснащены функцией автоматической внутренней калибровки с использованием встроенной калибровочной гири. Такая калибровка может выполняться по расписанию (например, каждые 4 часа при непрерывной работе) или при изменении температуры окружающей среды более чем на заданное значение.
Торговые весы III класса требуют калибровки не реже одного раза в месяц или при появлении сомнений в правильности показаний. Внеочередная калибровка необходима после ремонта, перемещения весов на новое место, при резком изменении условий эксплуатации. Рекомендуется вести журнал калибровки, в котором фиксируются дата проведения, результаты контрольных взвешиваний, корректирующие действия и подпись ответственного лица.
Для дозаторов периодичность калибровки определяется их типом и назначением. Дозаторы дискретного действия в пищевой и фармацевтической промышленности калибруются ежедневно перед началом производственной смены или при смене дозируемого продукта. Дозаторы непрерывного действия на бетонных заводах и горнодобывающих предприятиях требуют калибровки еженедельно или чаще при интенсивной эксплуатации.
Калибровка весов представляет собой последовательность операций по определению действительных значений метрологических характеристик и настройке прибора для обеспечения требуемой точности. Процедура начинается с подготовительного этапа, включающего внешний осмотр весов, проверку целостности корпуса и устройства индикации, установку весов по уровню на стабильном основании. Важным условием является термостабилизация весов: после включения необходимо выдержать время прогрева, указанное в руководстве по эксплуатации (обычно от 30 минут до 4 часов для высокоточных весов).
Следующий этап — проверка повторяемости показаний. На платформу весов устанавливается эталонная гиря, соответствующая примерно 80% от максимальной нагрузки весов. Гиря снимается, весы обнуляются, затем гиря устанавливается снова. Эта операция повторяется 10 раз. Стандартное отклонение полученных результатов не должно превышать одного поверочного деления для весов III класса или половины поверочного деления для весов I и II классов.
Исходные данные: Лабораторные весы II класса, Max = 2000 г, e = 0,01 г
Результаты 10 взвешиваний эталонной гири номиналом 1000 г:
1000,01 г; 1000,00 г; 1000,02 г; 1000,01 г; 1000,00 г; 1000,01 г; 1000,02 г; 1000,01 г; 1000,00 г; 1000,01 г
Среднее значение: 1000,01 г
Стандартное отклонение (s): 0,0071 г
Критерий: s ≤ 0,5e = 0,005 г
Заключение: Повторяемость не соответствует требованиям, необходима корректировка весов
Проверка эксцентриситета (влияния положения груза на платформе) выполняется путем размещения одной и той же эталонной гири в центре платформы и в четырех углах (или точках по краям круглой платформы). Разность показаний при различных положениях гири не должна превышать пределов допускаемой погрешности для данной нагрузки. Эта проверка особенно важна для весов большой грузоподъемности и платформенных весов.
Определение погрешности весов производится методом прямого нагружения эталонными гирями. Калибровка проводится минимум в пяти точках диапазона взвешивания: при минимальной нагрузке (Min), при 50% от Max, при номинальной нагрузке (Max), а также в двух промежуточных точках. Для весов с несколькими поддиапазонами калибровка проводится на границах перехода между поддиапазонами и в конце каждого поддиапазона.
Класс точности используемых эталонных гирь должен быть выше класса калибруемых весов. Для весов I класса применяются гири класса E₁ или E₂, для весов II класса — E₂ или F₁, для весов III класса — F₂ или M₁. Погрешность эталонной гири не должна превышать одной трети от допустимой погрешности весов в калибруемой точке. Гири перед использованием должны быть выдержаны в помещении с весами не менее 2 часов для температурной адаптации.
Модель весов: CAS ER-Plus (15 кг × 5 г), III класс точности
Эталонные гири: Набор класса M₁, погрешность ±50 мг для 1 кг
Заключение: Требуется корректировка весов (юстировка) в области максимальной нагрузки
Юстировка (корректировка) весов выполняется при обнаружении отклонений, превышающих допустимые пределы. Для электронных весов юстировка производится с помощью встроенного программного обеспечения путем ввода в меню калибровки и установки эталонной гири на платформу. Весы автоматически рассчитывают и сохраняют корректировочные коэффициенты. Для весов с электромагнитной компенсацией может потребоваться дополнительная регулировка электронных компонентов, выполняемая квалифицированным специалистом.
После выполнения юстировки проводится контрольная калибровка с повторным нагружением весов во всех точках диапазона для подтверждения соответствия требованиям. Результаты калибровки документируются в протоколе, который должен содержать: идентификационные данные весов и эталонных гирь, условия окружающей среды при калибровке (температура, влажность), результаты измерений в каждой контрольной точке, заключение о пригодности весов к эксплуатации, дату калибровки и подпись ответственного лица.
Калибровка дозаторов дискретного действия согласно ГОСТ 8.523-2014 включает опробование, определение погрешности весового устройства и проверку точности дозирования. Опробование проводится в течение 3-5 минут или не менее трех циклов дозирования на реальном материале при различных значениях дозы и производительности в регламентируемых пределах. При этом проверяется функционирование всех узлов дозатора, аппаратуры управления, устройств индикации и установки нуля.
Определение погрешности весового устройства дозатора выполняется методом непосредственной оценки при нагружении эталонными гирями класса M₁ или выше. Нагружение производится минимум в пяти точках диапазона дозирования, включая наименьший и наибольший пределы дозирования, а также в точках изменения пределов допускаемых отклонений. Предел отклонения массы гирь от номинала не должен превышать одной трети предела допускаемой погрешности весового устройства в калибруемой точке.
Тип дозатора: Автоматический весовой дозатор дискретного действия
Диапазон дозирования: 0,5 - 5 кг
Заданная доза: 1,0 кг ± 5 г (±0,5%)
Методика: Выполнено 10 последовательных циклов дозирования с взвешиванием каждой дозы на контрольных весах класса точности III (Max = 15 кг, e = 2 г)
Результаты взвешивания доз: 998 г, 1002 г, 1001 г, 999 г, 1003 г, 1000 г, 998 г, 1001 г, 1000 г, 1002 г
Среднее значение: 1000,4 г
Максимальное отклонение: +3 г / -2 г
Стандартное отклонение: 1,7 г
Заключение: Дозатор соответствует требованиям, все отклонения в пределах ±5 г
Для дозаторов непрерывного действия калибровка согласно ГОСТ 8.469-2002 основана на методе отбора контрольных проб материала и их взвешивания на весах статического взвешивания. Калибровку проводят при наибольшем и наименьшем пределах производительности дозатора. Продолжительность отбора каждой контрольной пробы составляет 6,00 ± 0,25 минут. Отбирается минимум три контрольные пробы при каждом значении производительности.
Действительное значение времени отбора контрольной пробы определяют с помощью секундомера с погрешностью не более одной пятой от пределов допускаемой погрешности дозатора. Массу контрольной пробы определяют на весах для статического взвешивания, погрешность которых должна быть не менее чем в три раза меньше пределов допускаемой погрешности дозатора. Фактическую производительность дозатора рассчитывают по формуле: Q = (m × 60) / t, где m — масса контрольной пробы в кг, t — время отбора пробы в минутах.
Альтернативный метод калибровки ленточных дозаторов предусматривает использование устройства имитации погонных нагрузок (УИПН) с набором эталонных гирь. Устройство представляет собой гибкую конструкцию из П-образных поддонов на роликах, которая устанавливается на ленту дозатора и крепится к ставу транспортера. В поддоны размещаются эталонные гири номинальной массой от 0,1 до 20 кг, создающие постоянную эталонную нагрузку на весовую платформу дозатора.
Заданная производительность: 250 т/ч
Время отбора пробы: 6 минут
Масса контрольной пробы (взвешена на весах): 25 124 кг
Расчет фактической производительности:
Q = (25 124 × 60) / 6 = 251 240 кг/ч = 251,24 т/ч
Отклонение: (251,24 - 250) / 250 × 100% = +0,5%
Допустимая погрешность дозатора: ±1%
Заключение: Дозатор работает в пределах допустимой погрешности
Калибровка жидкостных порционных дозаторов выполняется гравиметрическим методом. Дозатор набирает заданный объем жидкости и дозирует ее в пробирку, установленную на аналитических или лабораторных весах высокого класса точности. Для предотвращения испарения жидкости используется пароуловитель — специальная герметичная чаша, внутри которой поддерживается высокая влажность. Выполняется 10 последовательных дозирований, результаты взвешивания обрабатываются статистически.
По известной плотности жидкости при данной температуре рассчитывается фактический объем каждой дозы. Определяются два основных показателя: точность дозирования (систематическое отклонение среднего значения от номинального объема) и воспроизводимость (разброс значений отдельных дозирований, оцениваемый коэффициентом вариации). Для большинства лабораторных дозаторов требуется воспроизводимость не хуже ±0,5% и точность в пределах ±1-2%.
Для дозаторов бетонных заводов калибровка включает проверку нулевых показаний весового устройства при пустом бункере, определение погрешности при нагружении эталонными гирями в трех точках (20%, 50% и 100% от номинальной емкости бункера) и проверку стабильности показаний при статической нагрузке. Дополнительно выполняется контрольное дозирование реальных компонентов бетонной смеси с проверкой соответствия заданной рецептуре.
Эталонные гири представляют собой меры массы, воспроизводящие единицу массы с установленной точностью и предназначенные для поверки и калибровки весов, а также для поверки гирь более низкого класса точности. Согласно ГОСТ OIML R 111-1-2009, гири классифицируются на семь классов точности: E₁, E₂, F₁, F₂, M₁, M₂ и M₃, где класс E₁ обладает наивысшей точностью, а класс M₃ — наименьшей.
Гири класса E₁ являются эталонами высшего уровня и предназначены для обеспечения прослеживаемости от национальных эталонов массы к гирям класса E₂ и более низкого. Для гири номинальной массой 1 кг класса E₁ максимальная допустимая погрешность составляет ±0,5 мг. Эти гири используются в национальных метрологических институтах и аккредитованных калибровочных лабораториях для создания и поддержания государственных эталонов массы.
Гири класса E₂ применяются для поверки или калибровки гирь класса F₁ и для использования с весами специального класса I. Максимальная погрешность гири 1 кг класса E₂ составляет ±1,5 мг. Гири этого класса должны иметь сертификат о калибровке, в котором указываются условная масса гири, неопределенность измерения, плотность материала, магнитная восприимчивость и остаточная намагниченность. Калибровка гирь E₂ выполняется по отношению к эталонным гирям класса E₁.
Гири класса E₁: Изготавливаются из нержавеющей стали аустенитного класса или сплавов золота с платиной. Шероховатость поверхности Ra ≤ 0,05 мкм. Магнитная восприимчивость χ ≤ 0,0006, остаточная намагниченность J ≤ 0,25 мкТл.
Гири класса E₂: Нержавеющая сталь с хромоникелевым покрытием. Шероховатость Ra ≤ 0,1 мкм. Магнитная восприимчивость χ ≤ 0,01, остаточная намагниченность J ≤ 2,5 мкТл.
Гири класса F₁: Нержавеющая сталь. Шероховатость Ra ≤ 0,25 мкм. Магнитная восприимчивость χ ≤ 0,05, остаточная намагниченность J ≤ 8 мкТл.
Гири класса M₁: Латунь, бронза или нержавеющая сталь. Шероховатость Ra ≤ 1,6 мкм. Магнитные свойства не нормируются.
Гири классов F₁ и F₂ широко используются в лабораториях для калибровки лабораторных весов высокого и среднего классов точности. Гири F₁ применяются для поверки гирь класса F₂ и весов II класса. Максимальная погрешность для 1 кг составляет ±5 мг. Гири F₂ предназначены для поверки гирь класса M₁ и использования с весами II и III классов, их максимальная погрешность для 1 кг равна ±15 мг.
Гири класса M₁ являются наиболее распространенными в промышленности и торговле. Они применяются для поверки торговых и промышленных весов среднего класса точности III, а также гирь классов M₂ и M₃. Максимальная погрешность для 1 кг составляет ±50 мг. Гири M₁ используются для важных коммерческих операций и при калибровке весов, от точности которых зависит качество продукции. Конструктивно гири M₁ массой до 500 г выполняются в виде цилиндров с головкой-кнопкой, гири от 1 кг до 5 кг имеют форму цилиндра с перемычкой для захвата, гири большей массы оснащаются скобой или рымом.
Для гирь массой менее 1 г применяются специальные формы: гири 1 мг, 10 мг, 100 мг изготавливаются в виде треугольных пластин, 2 мг, 20 мг, 200 мг — квадратных пластин, 5 мг, 50 мг, 500 мг — пятиугольных пластин. Эти пластины изготавливаются из фольги нержавеющей стали, алюминия или других материалов методом штамповки. Комплекты таких гирь поставляются в специальных футлярах с индивидуальными ячейками для каждой гири.
Плотность материала гирь нормируется для компенсации влияния выталкивающей силы воздуха при высокоточных измерениях. Для гирь классов E₁ и E₂ плотность должна составлять 8000 ± 200 кг/м³, что соответствует плотности нержавеющей стали. При калибровке гирь и весов вносится поправка на выталкивающую силу воздуха, зависящую от разности плотности гирь и взвешиваемого объекта, а также от плотности воздуха в момент измерения.
Магнитные свойства гирь строго нормируются для классов E и F, так как магнитные поля могут влиять на показания электронных весов. Магнитная восприимчивость показывает, насколько материал намагничивается во внешнем магнитном поле, а остаточная намагниченность характеризует остаточное магнитное поле самой гири. Для проверки магнитных свойств используются специальные приборы — магнитные восприимчивомеры и остаточные намагничивомеры. Гири с неприемлемыми магнитными свойствами могут быть размагничены специальным оборудованием.
Периодическая поверка торговых весов должна проводиться не реже одного раза в год, что установлено Федеральным законом № 102-ФЗ от 26.06.2008 «Об обеспечении единства измерений». Межповерочный интервал указывается в описании типа средства измерения при утверждении типа и может составлять 12 месяцев для большинства торговых весов.
Первичная поверка выполняется при выпуске весов из производства, после ремонта или при ввозе по импорту. Внеочередная поверка необходима при повреждении поверительного клейма, вводе весов в эксплуатацию после длительного хранения, после механического воздействия или при явных отклонениях показаний.
Просрочка поверки влечет административную ответственность: штраф для должностных лиц от 10 000 до 30 000 рублей, для юридических лиц — от 100 000 до 300 000 рублей согласно КоАП РФ.
Выбор класса точности эталонных гирь зависит от класса точности калибруемых весов. Действует правило: класс гирь должен быть выше класса весов минимум на одну ступень, а погрешность гирь должна быть не более одной трети от допустимой погрешности весов в калибруемой точке.
Для аналитических весов специального класса I используются гири классов E₁ или E₂. Для лабораторных весов высокого класса II применяются гири E₂ или F₁. Для технических весов среднего класса III подходят гири F₂ или M₁.
Например, для калибровки аналитических весов с максимальной нагрузкой 220 г и дискретностью 0,1 мг оптимально использовать набор гирь класса E₂ от 1 мг до 200 г. Гири должны иметь действующий сертификат о поверке или калибровке.
Поверка — это совокупность операций, выполняемых органами государственной метрологической службы с целью определения и подтверждения соответствия средства измерений установленным техническим требованиям. Поверка является обязательной для весов, применяемых в сферах государственного регулирования (торговля, здравоохранение, охрана окружающей среды). Результаты поверки вносятся в ФГИС «АРШИН» и подтверждаются свидетельством о поверке.
Калибровка — это совокупность операций, выполняемых для определения и подтверждения действительных значений метрологических характеристик средств измерений, не подлежащих обязательной поверке. Калибровка может проводиться аккредитованными калибровочными лабораториями или службой метрологии предприятия. Периодичность калибровки определяется владельцем оборудования.
Технически процедуры калибровки и поверки идентичны: проверка весов эталонными гирями в нескольких точках диапазона, определение погрешности, при необходимости — юстировка. Различие заключается в правовом статусе и области применения результатов.
Калибровка дозаторов непрерывного действия выполняется согласно ГОСТ 8.469-2002 методом отбора контрольных проб материала. Процедура включает следующие этапы:
1. Подготовка: Проверка работоспособности дозатора в автоматическом режиме при дозировании материала в течение 5-10 минут. Контроль функционирования весового устройства, индикации производительности, вспомогательных приспособлений.
2. Отбор контрольных проб: Калибровка проводится при наибольшем и наименьшем пределах производительности. Отбирается минимум три контрольные пробы при каждом значении производительности. Продолжительность отбора каждой пробы — 6,00 ± 0,25 минут.
3. Взвешивание и расчет: Масса контрольной пробы определяется на весах для статического взвешивания, погрешность которых должна быть в 3 раза меньше погрешности дозатора. Фактическая производительность рассчитывается по формуле Q = (m × 60) / t, где m — масса пробы в кг, t — время в минутах.
Альтернативный метод предусматривает использование устройства имитации погонных нагрузок (УИПН) с эталонными гирями, что позволяет проводить калибровку без остановки производства и отбора больших объемов материала.
На точность показаний весов влияют многочисленные факторы, которые можно разделить на несколько групп:
Условия окружающей среды: Температура воздуха и ее изменения, влажность, атмосферное давление, воздушные потоки (сквозняки, конвекция от нагретых предметов), вибрации от работающего оборудования или транспорта, электромагнитные помехи от электрооборудования. Для аналитических весов требуется стабильная температура 20±2°C и влажность не более 60%.
Механические факторы: Установка весов не по уровню, неустойчивое или вибрирующее основание, неравномерное размещение груза на платформе (эксцентриситет), перегрузка сверх максимального предела, механический износ подвижных частей, загрязнение весовой платформы или механизма.
Физические свойства взвешиваемого объекта: Статическое электричество на диэлектриках, магнитные свойства взвешиваемых предметов, влияние выталкивающей силы воздуха для объектов большого объема, температура взвешиваемого объекта отличается от температуры окружающей среды.
Эксплуатационные факторы: Недостаточное время прогрева весов после включения, отсутствие регулярной калибровки, несоблюдение рекомендаций производителя по эксплуатации, использование весов вне установленного температурного диапазона.
Да, для целей внутреннего контроля качества и технологических процессов на предприятии можно использовать весы без обязательной государственной поверки. Согласно статье 1 ФЗ-102, обязательная поверка требуется только для средств измерений, применяемых в сферах государственного регулирования.
Сферы обязательного применения поверенных весов: Торговля и товарообмен, здравоохранение (взвешивание пациентов, дозирование лекарств), выполнение работ по обеспечению безопасности труда, охрана окружающей среды, производство расфасованных товаров, государственные учетные операции.
Для внутреннего контроля: Если весы используются только для контроля технологических параметров внутри предприятия и их показания не влияют на взаиморасчеты с потребителями, обязательная поверка не требуется. Однако рекомендуется проводить регулярную калибровку таких весов для обеспечения достоверности результатов контроля.
Многие системы менеджмента качества (ISO 9001, GMP, HACCP) требуют документального подтверждения калибровки измерительного оборудования, даже если государственная поверка не обязательна. В таких случаях проводится калибровка аккредитованной лабораторией с выдачей сертификата о калибровке.
Помещение для установки аналитических весов I класса точности должно соответствовать строгим требованиям для обеспечения стабильных условий измерений:
Температурный режим: Постоянная температура 20±2°C (для особо точных весов ±1°C). Скорость изменения температуры не более 1°C в час. Отсутствие источников тепла вблизи весов (нагревательные приборы, прямые солнечные лучи, работающее оборудование).
Влажность: Относительная влажность 45-60%, без резких колебаний. Отсутствие конденсации влаги. В помещениях с кондиционированием воздуха необходим контроль влажности.
Вибрации: Весы должны устанавливаться на антивибрационном столе или стене, изолированной от вибраций здания. Недопустимо размещение весов вблизи лифтов, дверей, производственного оборудования. Рекомендуется использование специальных антивибрационных платформ или подвесов.
Воздушные потоки: Отсутствие сквозняков, конвекционных потоков от нагретых предметов. Вентиляционные отверстия не должны направлять поток воздуха на весы. Двери и окна в помещении должны быть закрыты во время измерений.
Электромагнитные помещи: Источники сильных электромагнитных полей (трансформаторы, электродвигатели, генераторы) должны находиться на расстоянии не менее 3 метров. Наличие заземления и стабилизированного электропитания.
Освещение: Равномерное освещение без бликов на дисплее. Лампы дневного света должны быть оснащены электронными балластами для исключения мерцания и помех.
Периодичность калибровки дозаторов на бетоносмесительных установках определяется типом дозатора, интенсивностью эксплуатации и требованиями технологического регламента. Рекомендуемая периодичность:
Весовые дозаторы цемента: Калибровка еженедельно или каждые 500 замесов (в зависимости от того, что наступит раньше). Ежедневный контрольный запуск с проверкой показаний нулевой точки. Повышенная частота калибровки обусловлена абразивным воздействием цемента на тензодатчики.
Дозаторы инертных заполнителей: Калибровка один раз в две недели или каждые 1000 замесов. Еженедельный контроль нулевой точки. Калибровка проводится для каждой фракции заполнителя отдельно.
Дозаторы воды: Калибровка ежемесячно или каждые 2000 замесов. Еженедельная проверка работоспособности расходомера или весового устройства. Проверка на отсутствие утечек и исправность запорной арматуры.
Дозаторы химических добавок: Калибровка еженедельно или перед началом использования новой партии добавок. Ежедневный визуальный контроль дозируемого количества.
Внеочередная калибровка требуется: После ремонта дозатора или замены тензодатчиков, при переходе на дозирование материала с существенно отличающимися свойствами, при обнаружении отклонений в качестве бетона (прочность, удобоукладываемость), после механического воздействия на дозатор, при изменении рецептуры бетона.
Согласно ГОСТ 8.523-2014, периодическая поверка весовых дозаторов проводится не реже одного раза в год аккредитованной организацией с выдачей свидетельства о поверке.
Ненулевое показание при отсутствии нагрузки (ненулевое смещение или дрейф нуля) может быть вызвано несколькими причинами и требует последовательной диагностики:
Шаг 1. Проверка условий эксплуатации: Убедитесь, что весы установлены на ровной стабильной поверхности и выставлены по уровню. Проверьте отсутствие посторонних предметов на платформе весов и под ней. Убедитесь в отсутствии касания платформы к корпусу весов или другим предметам. Проверьте, что весы находятся в рекомендованных температурных условиях.
Шаг 2. Выполнение обнуления: Для большинства электронных весов нажмите кнопку ZERO (НОЛЬ, ТАРА) для обнуления показаний. Если после обнуления показания снова отклоняются от нуля, переходите к следующему шагу. Допустимый дрейф нуля для весов III класса составляет ±0,5e за 4 часа непрерывной работы.
Шаг 3. Калибровка весов: Если обнуление не помогает или дрейф превышает допустимые значения, необходима калибровка весов. Для весов с функцией автокалибровки активируйте эту функцию согласно инструкции. Для весов с ручной калибровкой выполните калибровку с использованием эталонных гирь соответствующего класса точности.
Шаг 4. Проверка технического состояния: Если калибровка не устраняет проблему, возможны технические неисправности: загрязнение или повреждение тензодатчиков, нарушение электрических соединений, неисправность электронного блока, механические повреждения весоизмерительной системы. В этом случае необходимо обратиться в сервисный центр.
Профилактика дрейфа нуля: Включайте весы за 30-60 минут до начала работы для прогрева, регулярно очищайте платформу и корпус весов, избегайте резких изменений температуры и влажности, проводите регулярную калибровку согласно графику, защищайте весы от механических воздействий и перегрузки.
По результатам калибровки весов оформляется комплект документов, состав которого зависит от того, проводилась ли государственная поверка или добровольная калибровка:
При государственной поверке:
1. Свидетельство о поверке — основной документ, подтверждающий пригодность средства измерений к применению. Содержит: регистрационный номер, наименование и заводской номер весов, результаты поверки, дату поверки и срок действия, сведения о поверителе и организации. С 2021 года свидетельство на бумаге выдается по требованию, обязательна электронная запись в ФГИС «АРШИН».
2. Запись в ФГИС «АРШИН» — электронная база данных результатов поверки. Доступ к записи осуществляется по идентификационному номеру (заводскому номеру средства измерений). Проверить наличие действующей поверки можно на сайте https://fgis.gost.ru/fundmetrology/registry.
3. Протокол поверки — детальный документ с результатами всех испытаний, выполненных при поверке. Включает результаты проверки внешнего вида, опробования, определения погрешности в каждой контрольной точке, проверки эксцентриситета, повторяемости показаний.
При добровольной калибровке:
1. Сертификат о калибровке — документ, выдаваемый аккредитованной калибровочной лабораторией. Содержит идентификационные данные весов, условия калибровки, результаты измерений, неопределенность измерений, заключение о соответствии техническим требованиям.
2. Протокол калибровки — подробный отчет о проведенных измерениях с указанием используемых эталонов, методики калибровки, условий окружающей среды.
3. Калибровочная этикетка (стикер) — может наклеиваться на весы с указанием даты калибровки и даты следующей калибровки.
Все документы должны храниться в течение установленного срока (обычно до следующей калибровки плюс один год) и предъявляться контролирующим органам по требованию. Рекомендуется также вести журнал учета калибровки весоизмерительного оборудования.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.