| Группа горючести | Температура дымовых газов, °C | Степень повреждения по длине, % | Степень повреждения по массе, % | Продолжительность самостоятельного горения, с |
|---|---|---|---|---|
| НГ (негорючие) | Прирост не более 50 | − | Потеря не более 50 | Пламенное горение не более 10 |
| Г1 (слабогорючие) | ≤ 135 | ≤ 65 | ≤ 20 | 0 |
| Г2 (умеренногорючие) | ≤ 235 | ≤ 85 | ≤ 50 | ≤ 30 |
| Г3 (нормальногорючие) | ≤ 450 | > 85 | ≤ 50 | ≤ 300 |
| Г4 (сильногорючие) | > 450 | > 85 | > 50 | > 300 |
| Метод испытания | Назначение | Температура испытания, °C | Продолжительность испытания | Область применения |
|---|---|---|---|---|
| Метод I (негорючесть) | Определение группы НГ | 750 ± 5 | 30 минут (до температурного баланса) | Материалы с содержанием органических веществ не более 2% |
| Метод II (горючесть) | Определение групп Г1-Г4 | Макс. 350 (в газоотводной трубе) | 10 минут воздействия пламени + время самостоятельного горения | Все горючие материалы, включая композиты |
| ISO 1182 | Международный стандарт негорючести | 750 ± 5 | 30 минут | Строительные материалы для международной сертификации |
| ГОСТ 12.1.044 | Определение показателей пожаровзрывоопасности | Переменная | По методике | Комплексная оценка пожарной опасности композитов |
| Тип антипирена | Химический состав | Температура разложения, °C | Концентрация в композите, % | Механизм действия |
|---|---|---|---|---|
| Тригидрат алюминия (ATH) | Al(OH)₃ | 190−230 | 50−70 | Эндотермическое разложение с выделением воды, образование защитного слоя оксида алюминия |
| Гидроксид магния | Mg(OH)₂ | 330−450 | 50−65 | Разложение с поглощением тепла, выделение воды, нейтрализация кислых газов |
| Фосфорорганические | Соединения с P-C, P-O связями | 200−350 | 10−30 | Образование полифосфорной кислоты, карбонизация полимера, дезактивация радикалов |
| Галогенсодержащие | Соединения хлора, брома | 250−400 | 5−20 | Выделение галогеноводородов, ингибирование радикалов в газовой фазе |
| Вспучивающиеся системы | Полифосфат аммония + пентаэритрит + меламин | 150−300 | 15−40 | Образование вспененного коксового слоя, теплоизоляция, замедление горения |
| Нанонаполнители | Наноглины, углеродные нанотрубки | − | 1−10 | Формирование барьерного слоя, снижение теплопроводности, замедление диффузии газов |
- Нормативная база классификации горючести композитов
- Группы горючести материалов: подробная характеристика
- Методы определения группы горючести
- Особенности горючести полимерных композитных материалов
- Снижение горючести композитов: применение антипиренов
- Требования к композитам класса НГ
- Сертификация пожарной безопасности композитов
- Практическое применение композитов различных групп горючести
- Часто задаваемые вопросы
Нормативная база классификации горючести композитов
Классификация композитных материалов по горючести регламентируется межгосударственным стандартом ГОСТ 30244-94, который устанавливает методы испытаний строительных материалов на горючесть и их группирование по параметрам пожарной опасности. Данный стандарт соответствует международному стандарту ISO 1182 и применяется для оценки пожарных характеристик полимерных композиционных материалов, используемых в строительстве, транспорте и промышленности.
Федеральный закон № 123-ФЗ определяет технические требования пожарной безопасности к строительным материалам и конструкциям. Согласно данному регламенту, композитные материалы подразделяются на негорючие и горючие категории, причем горючие материалы дополнительно классифицируются по четырем группам в зависимости от степени пожарной опасности. Для композитов, применяемых в надземных и подземных пешеходных переходах, автодорожных тоннелях, требуется подтверждение группы негорючести НГ.
ГОСТ 30244-94 введен в действие с 1 января 1996 года и заменил устаревшие стандарты СТ СЭВ 382-76 и СТ СЭВ 2437-80. Методология испытаний разработана Центральным научно-исследовательским и проектным институтом строительных металлоконструкций и соответствует современным требованиям оценки пожарной безопасности композиционных материалов.
Стандарт не распространяется на лаки, краски и материалы в виде растворов, порошков и гранул, однако полностью применим к отвержденным полимерным композитам, армированным стекловолокном, углеволокном, базальтовым волокном и другими наполнителями. Классификация проводится на основании количественных параметров, определяемых в ходе сертификационных испытаний в аккредитованных лабораториях.
Группы горючести материалов: подробная характеристика
Негорючие материалы (НГ)
Негорючие композиты относятся к наиболее безопасной категории материалов с точки зрения пожарной безопасности. Для присвоения группы НГ материал должен удовлетворять трем одновременным критериям: прирост температуры в испытательной печи не превышает 50 градусов Цельсия, потеря массы образца составляет менее половины от исходной, а продолжительность устойчивого пламенного горения не превышает десяти секунд.
Композиты группы НГ создаются на основе негорючих компонентов, таких как минеральные связующие, керамические матрицы или полимеры с высоким содержанием антипиренов. Типичным представителем является стеклопластик с фенольной матрицей и высоким содержанием тригидрата алюминия, а также базальтопластики на эпоксидной основе с минеральными наполнителями. Такие материалы обязательны для применения в подземных сооружениях, станциях метрополитена и объектах с повышенными требованиями пожарной безопасности.
Группа Г1: слабогорючие материалы
Слабогорючие композиты характеризуются температурой дымовых газов не более 135 градусов, степенью повреждения по длине до 65 процентов и потерей массы не превышающей 20 процентов от первоначальной. Самостоятельное горение у материалов данной группы отсутствует полностью, что означает прекращение горения сразу после удаления источника воспламенения.
К группе Г1 относятся композиты на основе полиэфирных и эпоксидных смол с введением значительного количества фосфорсодержащих антипиренов и гидроксида алюминия. Такие материалы находят применение в железнодорожном транспорте, судостроении и производстве ограждающих конструкций для промышленных объектов, где требуется минимизация риска развития пожара.
Группа Г2: умеренногорючие материалы
Умеренногорючие композиты демонстрируют температуру отходящих газов до 235 градусов, повреждение по длине до 85 процентов, потерю массы до половины исходной и продолжительность самостоятельного горения не более тридцати секунд. Данная группа характерна для стандартных полимерных композитов с умеренным содержанием антипиренов.
Типичными представителями являются углепластики на эпоксидной матрице, органопластики и некоторые виды стеклопластиков для ненесущих конструкций. Материалы группы Г2 применяются в авиастроении, автомобилестроении и производстве спортивного инвентаря, где требования пожарной безопасности менее строгие, чем в строительстве.
Группа Г3: нормальногорючие материалы
Нормальногорючие композиты выделяют дымовые газы с температурой до 450 градусов, характеризуются степенью повреждения по длине более 85 процентов при потере массы до 50 процентов и продолжительностью самостоятельного горения до пяти минут. Это наиболее распространенная группа для стандартных полимерных композитов без специальных антипиренных добавок.
К группе Г3 относятся многие виды стеклопластиков на полиэфирной основе, углепластики без огнезащитных модификаций и древесно-полимерные композиты со стандартным составом. Такие материалы допускаются к применению в промышленности при условии соблюдения дополнительных мер пожарной безопасности и ограничений по площади применения.
Группа Г4: сильногорючие материалы
Сильногорючие композиты демонстрируют наихудшие показатели пожарной опасности: температура дымовых газов превышает 450 градусов, степень повреждения составляет более 85 процентов по длине при потере массы свыше половины, продолжительность самостоятельного горения превышает пять минут. Такие характеристики типичны для композитов на основе легковоспламеняющихся полимеров без антипиренов.
Группу Г4 имеют некоторые виды органопластиков, композиты на основе полиолефинов и материалы с высоким содержанием органических наполнителей. Применение таких композитов в строительстве и на объектах с массовым пребыванием людей запрещено или существенно ограничено требованиями пожарной безопасности.
Методы определения группы горючести
Метод I: испытание на негорючесть
Метод первого типа применяется для определения принадлежности материала к категории негорючих и проводится в специальной трубчатой печи при температуре 750 плюс-минус 5 градусов Цельсия. Образец цилиндрической формы размером 45 миллиметров в диаметре и 50 миллиметров в высоту помещается в держатель и вводится в предварительно нагретую печь.
В течение испытания непрерывно регистрируются температура в печи, в центре образца и на его поверхности с помощью термопар диаметром 0,3 миллиметра. Продолжительность испытания составляет тридцать минут или продолжается до достижения температурного баланса, когда показания всех термопар изменяются не более чем на два градуса за десять минут. Фиксируется продолжительность устойчивого пламенного горения, которое определяется как непрерывное горение в течение не менее пяти секунд.
Испытания проводятся при строго контролируемых условиях в аккредитованных лабораториях. Температура стенки печи должна поддерживаться на уровне 835 плюс-минус 10 градусов. Держатель образца изготавливается из нихромовой проволоки массой 15 плюс-минус 2 грамма. Все измерительные приборы должны проходить поверку в органах Государственной метрологической службы.
По окончании испытания образец охлаждается в эксикаторе и взвешивается вместе с осыпавшимися остатками для определения потери массы. Материал относится к негорючим только при одновременном выполнении трех условий: прирост температуры в печи не более 50 градусов, потеря массы не более 50 процентов и продолжительность пламенного горения не более 10 секунд. Несоответствие хотя бы одному параметру переводит материал в категорию горючих.
Метод II: определение группы горючести
Второй метод применяется для классификации горючих материалов по группам от Г1 до Г4 и основан на испытании в камере сжигания с газовой горелкой. Для испытания изготавливаются 12 образцов размером 1000 на 190 миллиметров, толщина которых соответствует реальным условиям применения, но не превышает 70 миллиметров.
Испытание проводится в три захода по четыре образца, размещаемых вертикально вокруг источника зажигания. Газовая горелка состоит из четырех сегментов и обеспечивает равномерное воздействие пламени на все образцы. Подача воздуха в камеру составляет 10 плюс-минус 1 кубический метр в минуту при температуре 20 плюс-минус 2 градуса. Продолжительность воздействия пламени составляет десять минут, после чего фиксируется продолжительность самостоятельного горения или тления.
В процессе испытания измеряется температура дымовых газов четырьмя термопарами в газоотводной трубе не менее двух раз в минуту. После охлаждения определяется длина поврежденной части каждого образца и остаточная масса. На основании средних значений по трем испытаниям рассчитываются четыре параметра горючести: температура дымовых газов, продолжительность самостоятельного горения, степень повреждения по длине и степень повреждения по массе. Группа горючести присваивается по наихудшему значению любого параметра.
Особенности горючести полимерных композитных материалов
Полимерные композиционные материалы демонстрируют специфические особенности поведения при пожаре, обусловленные химическим составом матрицы и типом армирующего наполнителя. Горючесть композитов определяется высоким содержанием углерода и водорода в полимерной матрице, что при термическом разложении приводит к выделению горючих газов и интенсивному тепловыделению.
Термореактивные полимеры, такие как эпоксидные и полиэфирные смолы, при нагревании подвергаются деструкции с образованием углеродистого остатка, что может замедлять распространение пламени в глубь материала. Термопластичные композиты на основе полиолефинов и полиамидов склонны к плавлению и стеканию при воздействии высоких температур, что может способствовать распространению горения на смежные конструкции.
Стекловолокно и базальтовое волокно являются негорючими и способствуют снижению общей горючести композита, создавая минеральный каркас, который препятствует распространению пламени. Углеродное волокно при температуре выше 400 градусов может подвергаться окислению в присутствии кислорода, что несколько ухудшает огнестойкость углепластиков по сравнению со стеклопластиками при одинаковой матрице.
Важным фактором является толщина композитной конструкции. Тонкостенные изделия быстрее прогреваются по всей толщине и достигают температуры деструкции полимера, тогда как толстостенные конструкции могут образовывать защитный обугленный слой на поверхности, замедляющий дальнейшее термическое разрушение. Ориентация армирующих волокон также влияет на характер распространения пламени: при ориентации вдоль направления воздействия огня горение развивается быстрее.
Токсичность продуктов горения композитов представляет серьезную опасность. При термическом разложении эпоксидных и фенольных смол выделяются формальдегид, фенол и другие токсичные соединения. Композиты на основе полиуретанов при горении образуют цианистый водород и изоцианаты. Именно поэтому для объектов с массовым пребыванием людей критически важно применение композитов с пониженной токсичностью продуктов горения.
Снижение горючести композитов: применение антипиренов
Минеральные антипирены на основе гидроксидов металлов
Тригидрат алюминия является наиболее распространенным неорганическим антипиреном для полимерных композитов благодаря сочетанию эффективности и экологической безопасности. При нагревании до температуры 190-230 градусов происходит эндотермическое разложение гидроксида с выделением кристаллизационной воды, что приводит к интенсивному поглощению тепла и охлаждению зоны горения.
Для достижения существенного огнезащитного эффекта тригидрат алюминия вводится в композит в количестве от 50 до 70 процентов по массе от полимерной матрицы. При таких концентрациях обеспечивается снижение горючести с группы Г3-Г4 до Г1-Г2, а в комбинации с негорючими волокнами возможно достижение класса НГ. Продуктом разложения является оксид алюминия, образующий на поверхности защитный керамический слой, препятствующий доступу кислорода к полимеру.
Гидроксид магния проявляет антипиренные свойства при более высоких температурах разложения 330-450 градусов, что делает его предпочтительным для композитов, перерабатываемых при повышенных температурах. Механизм действия аналогичен тригидрату алюминия: эндотермическое разложение с выделением воды и образование защитного слоя оксида магния. Дополнительным преимуществом является способность нейтрализовать кислые газы, выделяющиеся при горении галогенсодержащих полимеров.
Введение значительных количеств минеральных антипиренов снижает прочностные характеристики композита на 15-30 процентов из-за разбавления полимерной матрицы. Для компенсации этого эффекта применяют поверхностную обработку частиц антипиренов силановыми агентами, улучшающими адгезию к полимеру, или используют синергетические комбинации различных антипиренов, позволяющие снизить общую концентрацию наполнителя.
Фосфорсодержащие антипирены
Фосфорорганические соединения действуют преимущественно в конденсированной фазе, стимулируя процессы карбонизации полимера при термическом разложении. При нагревании фосфорсодержащие антипирены переходят в полифосфорную кислоту, которая катализирует дегидратацию полимерной цепи с образованием углеродистого остатка, препятствующего распространению пламени.
Эффективная концентрация фосфорсодержащих антипиренов составляет от 10 до 30 процентов в зависимости от химического строения и типа полимерной матрицы. Для эпоксидных композитов применяются реакционноспособные фосфорсодержащие соединения, встраивающиеся в структуру отвержденной смолы, что обеспечивает длительное сохранение огнезащитных свойств без миграции антипирена на поверхность.
Полифосфат аммония в комбинации с пентаэритритом и меламином образует вспучивающуюся систему, формирующую при нагревании пористый коксовый слой толщиной в несколько раз превышающий исходную толщину покрытия. Такие системы эффективны для поверхностной огнезащиты композитных конструкций, обеспечивая повышение огнестойкости до 90-120 минут при минимальной толщине защитного слоя.
Галогенсодержащие антипирены
Бромсодержащие и хлорсодержащие антипирены действуют в газовой фазе, выделяя при термическом разложении галогеноводороды, которые ингибируют цепные реакции горения путем дезактивации свободных радикалов. Бромсодержащие соединения более эффективны благодаря меньшей летучести продуктов разложения и требуют концентрации от 5 до 20 процентов для достижения группы Г1-Г2.
Применение галогенсодержащих антипиренов ограничивается требованиями экологической безопасности, так как при горении образуются токсичные и коррозионно-активные газы. В Европе действуют строгие ограничения на использование бромированных антипиренов в транспортных средствах и общественных зданиях, что стимулирует переход на безгалогенные огнезащитные системы на основе гидроксидов металлов и фосфорорганических соединений.
Требования к композитам класса НГ
Композитные материалы с параметрами горючести НГ должны соответствовать комплексу требований, установленных нормативной документацией для конструкций из полимерных композитов в подземных сооружениях. Основным критерием является использование негорючего сырья для создания полимерной матрицы и армирующего наполнителя, либо введение антипиренов в количестве, обеспечивающем соответствие всем трем параметрам негорючести по ГОСТ 30244.
В качестве полимерных связующих для композитов класса НГ применяются специально модифицированные термореактивные смолы с высоким содержанием фосфора и азота в структуре макромолекул. Фенольные смолы обеспечивают наилучшие показатели огнестойкости благодаря способности к карбонизации с образованием термостойкого углеродистого остатка, однако требуют тщательного контроля технологических параметров отверждения.
Для армирования применяются стекловолокна различных типов, базальтовые волокна и углеволокна в сочетании с минеральными наполнителями. Рекомендуется использование ровингов, однонаправленных лент, тканей и нитепрошивных полотен по ГОСТ Р 54928. Массовая доля армирующего наполнителя должна составлять не менее 40 процентов для обеспечения требуемых механических характеристик при высоком содержании антипиренов.
Обязательным является введение наполнителей-антипиренов в композиционную систему. Применяются тригидрат алюминия с размером частиц от 1 до 50 микрометров в количестве 50-60 процентов от массы полимерной матрицы, гидроксид магния или их синергетические комбинации. Дополнительно могут использоваться борат цинка, микрокапсулы с огнезащитными наполнителями и нанонаполнители на основе модифицированных глин.
Конструкции из композитов с параметрами НГ подлежат обязательной сертификации пожарной безопасности с получением сертификата, подтверждающего соответствие материала требованиям группы негорючести. Сертификат выдается на основании протокола испытаний в аккредитованной лаборатории сроком действия до пяти лет при условии сохранения состава и технологии производства композита.
Сертификация пожарной безопасности композитов
Процедура сертификации композитных материалов на соответствие требованиям пожарной безопасности регламентируется Техническим регламентом о требованиях пожарной безопасности ФЗ-123 и Техническим регламентом ЕАЭС 043-2017 для средств обеспечения пожарной безопасности. Заявителем на получение сертификата может выступать производитель композитов, его уполномоченный представитель или импортер продукции.
Первым этапом является подготовка технической документации, включающей описание состава композита с указанием типа полимерной матрицы, армирующего наполнителя, антипиренов и их процентного содержания. Для слоистых композитов необходимо детальное описание каждого слоя с указанием толщины и способа крепления. Предоставляется технологический регламент производства, обеспечивающий воспроизводимость состава и свойств материала.
Испытания проводятся в аккредитованной испытательной лаборатории, имеющей область аккредитации на методы определения показателей пожарной опасности строительных материалов. Для серийной продукции применяется схема сертификации, включающая анализ состояния производства с проверкой системы управления качеством и контроля входных материалов. Отбор образцов для испытаний осуществляется случайным образом из партии готовой продукции.
Для определения группы горючести изготавливается 12 образцов для метода II или 5 образцов для метода I при заявлении группы НГ. Дополнительно могут проводиться испытания на воспламеняемость, распространение пламени по поверхности, дымообразующую способность и токсичность продуктов горения в зависимости от области применения композита. Общая стоимость испытательного цикла составляет от 80 до 200 тысяч рублей в зависимости от перечня определяемых показателей.
По результатам испытаний оформляется протокол с указанием всех определенных параметров горючести и заключением о соответствии материала конкретной группе. На основании положительного протокола орган по сертификации выдает сертификат соответствия требованиям пожарной безопасности сроком действия от одного года до пяти лет в зависимости от схемы сертификации и стабильности производства.
Для поддержания действия сертификата при серийном производстве проводится ежегодный инспекционный контроль с отбором образцов и проверкой соответствия характеристик продукции данным сертификата. При изменении состава композита, технологии производства или поставщиков сырья требуется повторная сертификация с проведением полного цикла испытаний для подтверждения сохранения группы горючести.
Практическое применение композитов различных групп горючести
Композиты класса НГ в строительстве и транспорте
Негорючие композитные материалы обязательны для применения в облицовке надземных и подземных пешеходных переходов, станций метрополитена и автодорожных тоннелей согласно СП 34.13330, СП 35.13330 и СП 122.13330. Панели из стеклопластика на фенольной матрице с содержанием тригидрата алюминия 55-60 процентов обеспечивают сочетание негорючести с высокой механической прочностью и стойкостью к агрессивным средам.
В железнодорожном транспорте композиты НГ применяются для изготовления внутренней отделки вагонов, потолочных панелей и перегородок. Требования ГОСТ 33577-2015 ограничивают использование горючих материалов в пассажирских вагонах, что стимулировало разработку базальтопластиков с модифицированными эпоксидными связующими, обеспечивающих класс НГ при сохранении технологичности переработки методом вакуумной инфузии.
Судостроение использует композиты НГ для конструкций надстроек, перегородок и технологического оборудования на пассажирских и грузовых судах. Международная конвенция SOLAS устанавливает жесткие требования к огнестойкости материалов, применяемых на морских судах, что требует применения специализированных фенольных и полиимидных связующих в сочетании с высокомодульными армирующими волокнами.
Применение композитов группы Г1
Слабогорючие композиты находят применение в авиастроении для изготовления интерьерных панелей салонов, багажных полок и элементов отделки кабины экипажа. Требования авиационных стандартов допускают использование материалов группы Г1 при условии соответствия нормам по дымообразованию и токсичности продуктов горения. Применяются углепластики и арамидопластики на эпоксидной основе с добавлением фосфорсодержащих антипиренов.
В строительстве композиты Г1 допускаются для ненесущих ограждающих конструкций, навесных вентилируемых фасадов и кровельных систем при выполнении дополнительных противопожарных мероприятий. Стеклопластиковые панели с полиэфирной матрицей, модифицированной галогенфосфатными антипиренами, обеспечивают долговечность эксплуатации в агрессивных атмосферных условиях при приемлемом уровне пожарной безопасности.
Композиты групп Г2-Г4 в промышленности
Умеренногорючие и нормальногорючие композиты широко применяются в химической промышленности для изготовления емкостного оборудования, трубопроводов и вентиляционных систем. Стеклопластики на основе винилэфирных и изофталевых смол группы Г2-Г3 обеспечивают коррозионную стойкость в агрессивных средах при умеренных требованиях к огнестойкости на открытых технологических площадках.
Автомобилестроение использует композиты Г2 для деталей кузова, элементов интерьера и конструкционных панелей. Современные требования к снижению массы транспортных средств стимулируют применение углепластиков и органопластиков с умеренным содержанием антипиренов, обеспечивающих необходимый уровень пожарной безопасности при минимальном увеличении плотности материала.
Ветроэнергетика применяет композиты группы Г3 для изготовления лопастей ветрогенераторов большой мощности. Использование стеклопластиков на эпоксидной основе обеспечивает требуемое соотношение прочности к массе при приемлемой стоимости производства. Требования пожарной безопасности для ветроустановок менее строгие по сравнению со строительными конструкциями, что позволяет применять стандартные композиционные системы без специальных антипиренных модификаций.
Часто задаваемые вопросы
К негорючим относятся композиты, удовлетворяющие одновременно трем критериям при испытании по методу первого типа ГОСТ 30244: прирост температуры в печи не более пятидесяти градусов, потеря массы образца не более пятидесяти процентов и продолжительность устойчивого пламенного горения не более десяти секунд. Типичными представителями являются стеклопластики и базальтопластики с высоким содержанием тригидрата алюминия от пятидесяти до семидесяти процентов от массы полимерной матрицы.
Стоимость сертификации зависит от перечня определяемых показателей и составляет от восьмидесяти до двухсот тысяч рублей. Для определения только группы горючести по методу второго типа требуется изготовление двенадцати образцов и проведение трех испытаний, что обходится в пределах восьмидесяти - ста двадцати тысяч рублей. Дополнительное определение воспламеняемости, дымообразующей способности и токсичности продуктов горения увеличивает стоимость до ста пятидесяти - двухсот тысяч рублей. Анализ состояния производства для серийной продукции добавляет к стоимости еще тридцать - пятьдесят тысяч рублей.
Наиболее распространенным и экологически безопасным является тригидрат алюминия, который при введении в количестве пятидесяти - семидесяти процентов от массы полимера обеспечивает снижение горючести до группы первой или второй. Гидроксид магния эффективен при более высоких температурах переработки трехсот тридцати - четырехсот пятидесяти градусов. Фосфорорганические антипирены требуют меньших концентраций от десяти до тридцати процентов, но могут ухудшать стойкость композита к воздействию влаги. Оптимальным решением является синергетическая комбинация минеральных и фосфорсодержащих антипиренов, позволяющая снизить общую концентрацию модификаторов при сохранении огнезащитного эффекта.
Применение композитов группы третьей в строительстве возможно с существенными ограничениями. Для жилых зданий допускается использование в ненесущих конструкциях при площади применения не более десяти процентов от площади помещения и расстоянии от путей эвакуации не менее трех метров. В промышленных зданиях композиты Г3 могут применяться для ограждающих конструкций категорий Г и Д по взрывопожарной опасности при обеспечении автоматических систем пожаротушения. Для подземных сооружений, тоннелей и объектов с массовым пребыванием людей применение композитов группы третьей запрещено требованиями СП 4.13130.
Срок действия сертификата пожарной безопасности для серийной продукции составляет от одного года до пяти лет в зависимости от схемы сертификации и стабильности производственного процесса. При сертификации по схеме второй с анализом состояния производства сертификат выдается на один год с возможностью продления до трех лет при успешном прохождении ежегодного инспекционного контроля. Схемы четвертая и пятая позволяют получить сертификат сроком до пяти лет при условии отсутствия изменений в составе композита и технологии производства. Повторные испытания проводятся при изменении типа полимерной матрицы, армирующего наполнителя, содержания антипиренов или смене поставщика сырья.
Толщина композитной конструкции оказывает существенное влияние на поведение материала при испытаниях на горючесть. Образцы для испытания по методу второго типа изготавливаются толщиной, соответствующей реальным условиям применения, но не превышающей семидесяти миллиметров. Толстостенные конструкции более пятидесяти миллиметров образуют защитный обугленный слой на поверхности, замедляющий прогрев внутренних слоев и снижающий интенсивность горения. Тонкостенные изделия менее пяти миллиметров быстро прогреваются по всей толщине, что может привести к переходу в более высокую группу горючести. При проектировании композитных конструкций необходимо учитывать, что группа горючести определяется для конкретной толщины и изменение этого параметра может потребовать повторных испытаний.
