Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Контроль качества сухих строительных смесей на производстве представляет собой комплексную систему мероприятий, направленных на обеспечение стабильных характеристик продукции в соответствии с требованиями ГОСТ 31357-2007. Эффективная система контроля включает входной контроль сырья, операционный контроль технологического процесса и выходной контроль готовой продукции. Лабораторные исследования проводятся на специализированном оборудовании квалифицированным персоналом с применением стандартизированных методик испытаний согласно ГОСТ Р 58277-2018.
Заводская лаборатория выполняет функции технического контроля на всех этапах производственного цикла, начиная от проверки поступающего сырья и заканчивая испытаниями готовых смесей перед отгрузкой потребителю. Результаты всех испытаний документируются в протоколах и журналах, что обеспечивает прослеживаемость качества продукции и позволяет оперативно корректировать технологический процесс при выявлении отклонений.
Входной контроль осуществляется в соответствии с ГОСТ 24297-87 и представляет собой проверку сырья, материалов и комплектующих, поступающих от поставщиков. Основная цель входного контроля заключается в предотвращении попадания некачественного сырья в производство, что напрямую влияет на характеристики готовой продукции.
Входной контроль проводится специалистами заводской лаборатории по параметрам и методам, установленным в нормативно-технической документации на контролируемую продукцию. Перечни сырья, подлежащего входному контролю, согласовываются с отделом технического контроля и утверждаются главным инженером предприятия.
Цемент является основным вяжущим компонентом сухих строительных смесей. Согласно ГОСТ 31357-2007, в качестве вяжущего применяют цементы на основе портландцементного клинкера, смешанные вяжущие на его основе или глиноземистый цемент по ГОСТ 31108-2020 и ГОСТ 969-91. При входном контроле цемента проверяют следующие характеристики:
В качестве заполнителей для производства сухих строительных смесей применяют песок для строительных работ по ГОСТ 8736-2014, щебень или гравий по ГОСТ 8267-93, пористые пески по ГОСТ 25820, декоративные заполнители и наполнители по ГОСТ 22856. При входном контроле заполнителей определяют:
Химические добавки составляют неотъемлемую часть современных сухих строительных смесей, содержание полимерных добавок не должно превышать 5 процентов массы смеси согласно ГОСТ 31357-2007. При входном контроле добавок проверяют соответствие сопроводительной документации, внешний вид, запах, цвет, плотность, показатель pH, массовую долю сухого остатка.
Свойства сухих строительных смесей характеризуются показателями качества смесей в сухом состоянии, смесей готовых к применению, и затвердевшего раствора. Классификация и нормируемые показатели установлены ГОСТ 31357-2007 и зависят от функционального назначения смеси.
Основными показателями качества сухих смесей в сухом состоянии являются влажность, наибольшая крупность зерен заполнителя, содержание зерен наибольшей крупности, насыпная плотность. Влажность сухой смеси не должна превышать 0,5 процента массы для обеспечения сохранности при транспортировании и хранении.
Подвижность растворной смеси определяют по расплыву кольца на встряхивающем столике. Кольцо диаметром 100 мм и высотой 50 мм устанавливают на пластину столика, заполняют растворной смесью, уплотняют, поднимают кольцо и встряхивают 15 раз. Диаметр расплыва измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях и определяют среднее значение. Для растворных смесей марка по подвижности назначается от П1 до П4 в зависимости от диаметра расплыва от 110 до 190 миллиметров.
Основными показателями качества затвердевшего раствора являются прочность на сжатие, прочность на растяжение при изгибе, прочность сцепления с основанием (адгезия), морозостойкость, водопоглощение при капиллярном подсосе.
Класс затвердевшего раствора по прочности на сжатие В обозначает гарантированную прочность в МПа с обеспеченностью 0,95. Для определения класса изготавливают не менее трех образцов-кубов размером 70,7 на 70,7 на 70,7 миллиметра или балочек размером 40 на 40 на 160 миллиметров. Образцы испытывают в возрасте 28 суток, определяют среднее значение прочности и сравнивают с требованиями стандарта. Соответствие классу подтверждается, если среднее значение прочности не менее требуемого для данного класса.
Заводская лаборатория предприятия по производству сухих строительных смесей должна быть оснащена комплектом оборудования и приборов, обеспечивающих проведение всех необходимых испытаний в соответствии с требованиями стандартов. Все средства измерений подлежат обязательной поверке, а испытательное оборудование - аттестации по ГОСТ Р 8.568-2017.
Для определения подвижности растворных смесей применяют встряхивающий столик по ГОСТ 30744-2001 с закрепленной стеклянной пластиной диаметром не менее 250 миллиметров, стандартное кольцо диаметром 100 миллиметров и высотой 50 миллиметров, конус по ГОСТ 310.4-81. Водоудерживающую способность определяют с использованием воронки Бюхнера, вакуумного насоса, фильтровальной бумаги.
ГОСТ Р 58277-2018, введенный в действие с 1 июля 2019 года, устанавливает методы определения следующих показателей свойств растворных смесей готовых к применению и затвердевших растворов: подвижность по расплыву кольца, подвижность по расплыву конуса, водоудерживающая способность, предел прочности на растяжение при изгибе и при сжатии, капиллярное водопоглощение, прочность сцепления с основанием, морозостойкость затвердевших растворов, морозостойкость контактной зоны.
Метод заключается в определении подвижности растворной смеси по диаметру расплыва стандартного конуса на встряхивающем столике. Воду в объеме, указанном на маркировке сухой смеси, выливают в чашу смесителя, добавляют сухую смесь и перемешивают в течение установленного времени. Приготовленной растворной смесью заполняют усеченное коническое кольцо, установленное на пластине встряхивающего столика, уплотняют штыкованием, удаляют избыток смеси. Через 10-15 секунд форму поднимают строго вверх. Встряхивают растворную смесь 15 раз с постоянной частотой один удар в секунду. Измеряют диаметр расплыва образца в двух взаимно перпендикулярных направлениях и определяют среднее значение.
Прочность сцепления определяют по силе отрыва образца затвердевшего раствора от основания - бетонной плиты, приложенной к образцу через металлический диск с анкером, приклеенный к поверхности образца. Бетонную плиту изготавливают из бетона класса В25 с применением портландцемента класса прочности 42,5, строительного песка с модулем крупности 1,5-2,5 и гранитного щебня фракции 5-10 миллиметров согласно требованиям ГОСТ Р 58277-2018. Плита должна иметь размеры не менее 300 на 300 миллиметров и толщину 60 плюс-минус 5 миллиметров.
На подготовленную и очищенную поверхность бетонной плиты наносят слой испытуемой растворной смеси толщиной, указанной в техническом документе на смесь. Образцы хранят в условиях естественного твердения при температуре 20 плюс-минус 2 градуса Цельсия и относительной влажности 60 плюс-минус 10 процентов. В возрасте 28 суток на поверхность образца приклеивают металлические штампы диаметром 50 миллиметров с помощью эпоксидного клея. Прорезают раствор вокруг штампа на глубину не менее 5 миллиметров. С помощью адгезиметра создают усилие отрыва, перпендикулярное к поверхности основания, со скоростью нагружения от 0,05 до 0,1 МПа в секунду до разрушения образца. Фиксируют максимальное усилие отрыва.
Морозостойкость затвердевших растворов определяют основным методом при многократном замораживании и оттаивании образцов или ускоренным дилатометрическим методом при однократном замораживании. Основной метод заключается в попеременном замораживании образцов в морозильной камере при температуре минус 15-20 градусов Цельсия в течение не менее 4 часов и оттаивании в воде с температурой 18-20 градусов Цельсия в течение не менее 4 часов. Один цикл замораживания-оттаивания длится от 8 до 12 часов. Через каждые 25 циклов проводят промежуточные испытания, определяя прочность на сжатие основных образцов и сравнивая ее с прочностью контрольных образцов, хранившихся в нормальных условиях.
Результаты всех испытаний сухих строительных смесей заносят в журналы испытаний и оформляют протоколами. Протокол испытаний является официальным документом, подтверждающим соответствие продукции установленным требованиям, и служит основанием для принятия решения о допуске партии смеси к отгрузке.
Журналы испытаний должны быть пронумерованы, прошнурованы и скреплены печатью предприятия. В журналах фиксируют наименование предприятия-изготовителя сухой смеси, условное обозначение смеси, наименование определяемого показателя качества, дату отбора проб и проведения испытаний, результаты частных определений каждого показателя и среднеарифметические значения результатов испытаний. В журнал также вносят сведения о внешнем виде и состоянии упаковки, в которой доставлена проба сухой смеси.
Система контроля качества на предприятии по производству сухих строительных смесей включает три основных уровня: входной контроль сырья и материалов, операционный контроль технологического процесса и приемочный контроль готовой продукции.
Операционный контроль проводится непосредственно в процессе производства и включает контроль правильности дозирования компонентов, качества смешивания, параметров технологического оборудования. Современные производственные линии оснащены автоматизированными системами весового дозирования с точностью не менее 0,5 процента, что обеспечивает стабильность состава готовой продукции.
Приемочный контроль готовой продукции проводят партиями. Партией считают количество смеси одного вида, изготовленное за одну смену из сырья одной поставки по единой рецептуре на одной технологической линии. От каждой партии отбирают выборку объемом не менее трех упаковочных единиц. Из выборки составляют объединенную пробу массой не менее 10 килограммов, из которой отбирают лабораторные пробы для проведения испытаний.
Партию сухой смеси считают соответствующей требованиям стандарта, если все контролируемые показатели находятся в пределах установленных норм. Партию бракуют, если смесь хотя бы по одному показателю не соответствует требованиям ГОСТ 31357-2007 или технического документа на смесь конкретного вида. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
Согласно ГОСТ 31357-2007, влажность сухой строительной смеси не должна превышать 0,5 процента массы. Повышенная влажность приводит к преждевременной гидратации цемента, комкованию смеси и снижению срока хранения. При входном контроле влажность определяют высушиванием навески массой 50 граммов до постоянной массы при температуре 105-110 градусов Цельсия. Результат вычисляют как отношение потери массы при высушивании к массе сухой навески, умноженное на 100 процентов.
Все средства измерений, применяемые в лаборатории, должны быть поверены в соответствии с ГОСТ 8.568-2017. Периодичность поверки устанавливается в зависимости от типа прибора: весы лабораторные поверяются один раз в год, прессы гидравлические - один раз в два года, линейки и штангенциркули - один раз в три года. Испытательное оборудование подлежит аттестации при вводе в эксплуатацию и периодической переаттестации согласно графику, утвержденному руководством предприятия. Результаты поверки и аттестации подтверждаются соответствующими свидетельствами и отметками в паспортах оборудования.
Бетонные плиты для испытаний прочности сцепления изготавливают из бетона класса В25 согласно ГОСТ Р 58277-2018. Состав бетонной смеси включает портландцемент класса прочности 42,5, строительный песок с модулем крупности от 1,5 до 2,5 и гранитный щебень фракции от 5 до 10 миллиметров. Соотношение массовой доли цемента и заполнителей не должно превышать один к пяти. Размеры плиты должны быть не менее 300 на 300 миллиметров, толщина - 60 плюс-минус 5 миллиметров. Плиты твердеют 24 часа в формах при температуре 23 плюс-минус 2 градуса Цельсия, затем 6 суток в воде при температуре 20 плюс-минус 2 градуса Цельсия и далее 21 сутки в воздушно-сухих условиях.
Марка по морозостойкости обозначается буквой F и цифрой, указывающей количество циклов замораживания-оттаивания, которое выдерживают образцы без снижения прочности более чем на 25 процентов и массы более чем на 5 процентов. Образцы попеременно замораживают в морозильной камере при температуре минус 15-20 градусов Цельсия не менее 4 часов и оттаивают в воде при температуре 18-20 градусов Цельсия не менее 4 часов. Через каждые 25 циклов проводят промежуточные испытания прочности на сжатие. Типичные марки по морозостойкости для сухих строительных смесей составляют от F25 до F150 циклов в зависимости от области применения.
При входном контроле цемента обязательно проверяют наличие паспорта качества и сертификата соответствия от поставщика. Лабораторным путем определяют активность цемента по ГОСТ 310.4-81 (прочность на сжатие образцов-балочек в возрасте 28 суток), сроки схватывания по ГОСТ 310.3-76 с помощью прибора Вика, тонкость помола методом просеивания через сито номер 008. Для цемента, предназначенного для производства декоративных смесей, дополнительно контролируют содержание щелочей, которое не должно превышать 0,6 процента массы вяжущего. Известь в составе смешанных вяжущих проверяют на отсутствие непогасившихся частиц.
Образцы затвердевших растворов до момента испытаний хранят в условиях естественного твердения при температуре 20 плюс-минус 2 градуса Цельсия и относительной влажности воздуха 60 плюс-минус 10 процентов согласно ГОСТ 31356-2007. Первые 24 часа образцы выдерживают в формах в камере нормального твердения. После распалубки образцы для определения прочности на сжатие и изгиб устанавливают вертикально на расстоянии не менее 10 миллиметров друг от друга на стеллажах в помещении лаборатории. Образцы для определения морозостойкости после 7 суток нормального твердения насыщают водой в течение 48 часов перед началом циклов замораживания-оттаивания.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний по одному из показателей качества проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, отобранных от той же партии смеси. Если результаты повторных испытаний подтверждают несоответствие требованиям, партию бракуют и не допускают к отгрузке. Забракованная продукция подлежит утилизации или переработке в зависимости от характера выявленных дефектов. Технологическая служба предприятия проводит анализ причин несоответствия, корректирует рецептуру или технологический процесс и документирует принятые меры. Возобновление производства возможно только после подтверждения качества на контрольных образцах.
Протокол испытаний действителен в течение гарантийного срока хранения сухой смеси, который согласно ГОСТ 31357-2007 составляет шесть месяцев со дня изготовления для смесей в упаковке и три месяца для смесей в силосах. По истечении гарантийного срока хранения смесь должна быть проверена на соответствие требованиям стандарта повторно, и при подтверждении качества может быть использована по назначению с оформлением нового протокола испытаний. Протоколы испытаний хранятся в лаборатории предприятия не менее трех лет и предоставляются потребителям по требованию в составе документов о качестве продукции.
Данная статья носит исключительно ознакомительный и информационный характер. Представленная информация не является руководством к действию и не может служить заменой официальной нормативно-технической документации.
Автор не несет ответственности за любые последствия, которые могут возникнуть в результате использования информации из данной статьи. Все решения по организации системы контроля качества, выбору оборудования, методик испытаний должны приниматься квалифицированными специалистами на основании действующих стандартов, технических регламентов и условий конкретного производства.
Перед внедрением любых процедур контроля качества необходимо изучить актуальные версии нормативных документов, получить консультации специалистов и пройти соответствующее обучение персонала.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.