Содержание
- Введение: значение контроля подвижности
- Методы определения подвижности бетонной смеси
- Метод осадки конуса
- Метод расплыва конуса
- Определение жесткости смеси
- Факторы, влияющие на подвижность
- Влияние водоцементного отношения
- Роль пластификаторов и добавок
- Температурное влияние
- Корректировка подвижности на производстве
- Контроль качества и частота испытаний
- Часто задаваемые вопросы
Введение: значение контроля подвижности на производстве
Подвижность бетонной смеси представляет собой ключевой технологический параметр, определяющий способность материала растекаться и заполнять форму опалубки под действием собственного веса или при незначительном механическом воздействии. В производственной практике данная характеристика напрямую влияет на качество укладки, степень заполнения форм и конечную плотность затвердевшего бетона.
Согласно ГОСТ 7473-2010 и ГОСТ 10181-2014, подвижность относится к группе показателей удобоукладываемости бетонной смеси и обозначается буквой П с числовыми индексами от 1 до 5. Контроль этого параметра на бетоносмесительных установках обеспечивает соответствие продукции проектным требованиям и технологическим условиям производства работ.
Методы определения подвижности бетонной смеси
Современная нормативная база предусматривает несколько стандартизированных методов оценки удобоукладываемости бетонных смесей. Выбор конкретного метода зависит от ожидаемой консистенции материала и требований технологического процесса.
Метод осадки конуса
Метод осадки конуса является наиболее распространенным способом определения подвижности и регламентируется разделом 4.2 ГОСТ 10181-2014. Данный метод применяется для смесей с подвижностью от П1 до П3.
Оборудование для испытания
Для проведения испытания используется стандартный конус Абрамса со следующими геометрическими параметрами:
| Параметр | Нормальный конус | Увеличенный конус |
|---|---|---|
| Высота конуса, мм | 300 | 450 |
| Диаметр основания, мм | 200 | 300 |
| Диаметр верхней части, мм | 100 | 150 |
| Толщина стали, мм | не менее 1,5 | не менее 1,5 |
| Применение | Заполнитель до 40 мм | Заполнитель более 40 мм |
Методика проведения испытания
Процедура определения осадки конуса выполняется в следующей последовательности:
- Подготовка поверхности: конус устанавливается на горизонтальную влажную металлическую или пластиковую пластину размером не менее 700×700 мм.
- Заполнение формы: бетонная смесь укладывается тремя равными слоями для смесей П1-П3. Каждый слой уплотняется штыкованием металлическим стержнем диаметром 16 мм 25 раз для нормального конуса и 56 раз для увеличенного.
- Выравнивание: после заполнения излишек смеси срезается кельмой заподлицо с верхней кромкой конуса.
- Снятие формы: конус плавно поднимается вертикально в течение 5-7 секунд, не позднее 3 минут после окончания заполнения.
- Измерение: осадка конуса определяется как разность между высотой формы и высотой осевшей смеси, измеренной в наивысшей точке.
Пример расчета
Исходные данные:
- Высота конуса: 300 мм
- Высота осевшей смеси: 225 мм
Расчет:
Осадка конуса (ОК) = 300 − 225 = 75 мм = 7,5 см
Результат: Смесь соответствует марке П2 (осадка конуса 5-10 см)
Классификация по осадке конуса
| Марка подвижности | Осадка конуса, см | Характеристика смеси | Область применения |
|---|---|---|---|
| П1 | 1-5 | Малоподвижная | Дорожные покрытия, массивные конструкции с виброуплотнением |
| П2 | 5-10 | Подвижная | Фундаменты, плиты перекрытий, стены с умеренным армированием |
| П3 | 10-15 | Сильноподвижная | Колонны, балки, конструкции со средним армированием |
| П4 | 15-20 | Литая | Густоармированные конструкции, труднодоступные полости |
| П5 | более 21 | Текучая | Самоуплотняющиеся бетоны, заполнение узких опалубок |
Метод расплыва конуса
Метод расплыва конуса применяется для высокоподвижных бетонных смесей марок П4 и П5, а также для оценки смесей по маркам расплыва Р1-Р6 согласно ГОСТ 7473-2010. Данный метод регламентируется разделом 4.4 ГОСТ 10181-2014.
Оборудование и проведение испытания
Для определения расплыва используется встряхивающий стол с верхней металлической плитой размером 700×700 мм, способной падать с фиксированной высоты 40 мм. Конус заполняется аналогично методу осадки, после снятия формы производится 15 циклов встряхивания столика.
Расчет расплыва конуса
Расплыв конуса определяется измерением диаметра расплывшейся лепешки в двух взаимно перпендикулярных направлениях:
РК = (d₁ + d₂) / 2
где:
- РК — расплыв конуса, см
- d₁, d₂ — диаметры расплывшейся лепешки в двух направлениях, см
Испытание проводится дважды, результаты усредняются. Расхождение между измерениями не должно превышать 3 см.
| Марка по расплыву | Расплыв конуса, см | Применение |
|---|---|---|
| Р1 | 33-38 | Конструкции с плотным армированием |
| Р2 | 39-41 | Стены, колонны с густой арматурой |
| Р3 | 42-45 | Сложные формы опалубки |
| Р4 | 46-50 | Самоуплотняющиеся смеси |
| Р5 | 51-55 | Специальные литые бетоны |
| Р6 | более 56 | Высокотекучие самоуплотняющиеся бетоны |
Определение жесткости смеси
Для малоподвижных и жестких смесей, которые не дают осадку конуса, применяется метод определения жесткости с использованием технического вискозиметра согласно разделу 4.3 ГОСТ 10181-2014.
Принцип метода
Жесткость характеризуется временем вибрирования, необходимым для выравнивания и уплотнения предварительно отформованного конуса бетонной смеси до момента, когда на поверхности бетона выступит цементное молоко и масса приобретет гладкую горизонтальную поверхность.
| Марка жесткости | Время вибрирования, с | Характеристика |
|---|---|---|
| Ж1 | 11-20 | Малоподвижная жесткая смесь |
| Ж2 | 21-30 | Жесткая смесь |
| Ж3 | 31-50 | Особо жесткая смесь |
| Ж4 | 51-100 | Сверхжесткая смесь |
| СЖ | более 100 | Сверхжесткая для интенсивного уплотнения |
Факторы, влияющие на подвижность бетонной смеси
Подвижность бетонной смеси определяется комплексным взаимодействием множества факторов, включающих состав смеси, свойства компонентов, технологические параметры приготовления и внешние условия.
Влияние водоцементного отношения
Водоцементное отношение (В/Ц) является фундаментальным параметром, определяющим как подвижность, так и прочность бетона. Этот показатель представляет собой массовое отношение воды к цементу в бетонной смеси.
Теоретические основы
Для полной гидратации цемента теоретически требуется около 25% воды от массы цемента (В/Ц = 0,25). Однако такая смесь обладает нулевой подвижностью. В производственной практике применяются значения В/Ц от 0,3 до 0,75 в зависимости от требуемой подвижности и прочности бетона.
Расчет водоцементного отношения
Водоцементное отношение рассчитывается по формуле:
В/Ц = mводы / mцемента
Пример расчета:
- Расход цемента на 1 м³: 350 кг
- Расход воды на 1 м³: 175 л (175 кг)
- В/Ц = 175 / 350 = 0,5
| В/Ц | Подвижность | Прочность | Применение |
|---|---|---|---|
| 0,25-0,35 | Низкая (с пластификаторами П1-П2) | Очень высокая | Высокопрочные бетоны с добавками |
| 0,35-0,45 | Низкая-средняя (П1-П2) | Высокая | Конструкционные бетоны высоких марок |
| 0,45-0,55 | Средняя (П2-П3) | Средняя-высокая | Стандартные конструкции |
| 0,55-0,65 | Повышенная (П3-П4) | Средняя | Конструкции с пластификаторами |
| более 0,65 | Высокая (П4-П5) | Пониженная | Не рекомендуется без специальных добавок |
Механизм влияния на подвижность
Вода в бетонной смеси выполняет две функции: участие в гидратации цемента и обеспечение подвижности. Избыточная вода, не вступившая в химическую реакцию, остается в виде свободной жидкости, увеличивая подвижность, но после испарения образует поры, снижающие прочность и долговечность бетона.
Роль пластификаторов и добавок
Современные химические добавки позволяют управлять подвижностью бетонной смеси без увеличения водоцементного отношения, что является ключевым фактором получения качественного бетона.
Классификация пластифицирующих добавок
Согласно ГОСТ 24211-2008, пластифицирующие добавки подразделяются на:
| Тип добавки | Увеличение подвижности | Снижение В/Ц | Основа добавки |
|---|---|---|---|
| Пластификаторы | На 1-2 марки (П1→П2-П3) | До 10% | Лигносульфонаты (ЛСТ) |
| Сильнопластифицирующие | На 2-3 марки (П1→П3-П4) | 10-15% | Нафталинформальдегидные (НФ) |
| Суперпластификаторы | На 3-4 марки (П1→П4-П5) | 15-25% | Меламинформальдегидные (МФ) |
| Гиперпластификаторы | На 4-5 марок (П1→П5+) | 25-30% | Поликарбоксилатные эфиры (ПКЭ) |
Механизм действия пластификаторов
Пластификаторы представляют собой поверхностно-активные вещества (ПАВ), молекулы которых адсорбируются на поверхности частиц цемента, создавая электростатический заряд. Одноименно заряженные частицы отталкиваются друг от друга, что приводит к:
- Диспергированию агломератов цемента (пептизация)
- Освобождению захваченной между частицами воды
- Снижению трения между частицами
- Увеличению текучести смеси при неизменном В/Ц
Практический пример применения суперпластификатора
Задача: Увеличить подвижность бетона с П1 до П4 без потери прочности.
Исходный состав на 1 м³:
- Цемент М500: 400 кг
- Вода: 160 л (В/Ц = 0,4)
- Подвижность: П1 (осадка конуса 3 см)
Решение с суперпластификатором С-3:
- Дозировка: 0,7% от массы цемента = 2,8 кг
- Вода: 160 л (В/Ц остается 0,4)
- Результат: П4 (осадка конуса 18 см)
- Прочность: Увеличение на 25-30%
Поликарбоксилатные суперпластификаторы
Современные поликарбоксилатные пластификаторы представляют собой наиболее эффективный класс добавок, обеспечивающих:
- Водоредуцирующий эффект до 30%
- Длительное сохранение подвижности (до 90-120 минут)
- Совместимость с различными типами цементов
- Отсутствие замедления раннего набора прочности
- Минимальное воздухововлечение (2-3%)
| Дозировка добавки, % от массы цемента | Водоредуцирующий эффект | Увеличение подвижности | Применение |
|---|---|---|---|
| 0,3-0,5 | 10-15% | П1→П3 | Стандартные конструкции |
| 0,5-0,8 | 15-20% | П1→П4 | Густоармированные конструкции |
| 0,8-1,2 | 20-25% | П1→П5 | Самоуплотняющиеся бетоны |
| 1,2-1,8 | 25-30% | П1→Р4-Р5 | Высокотекучие специальные бетоны |
Температурное влияние на подвижность
Температура компонентов бетонной смеси и окружающей среды оказывает существенное влияние на подвижность и сохраняемость этого свойства во времени.
Влияние повышенных температур
При повышении температуры бетонной смеси наблюдаются следующие явления:
- Ускорение гидратации цемента, приводящее к быстрой потере подвижности
- Интенсивное испарение воды с поверхности смеси
- Увеличение водопотребности на 10-15% при повышении температуры с +5°C до +30°C
- Сокращение времени сохранения подвижности в 1,5-2 раза
Оценка времени сохранения подвижности
Зависимость времени начала схватывания от температуры:
При +20°C: Схватывание начинается через 1,5-2 часа
При +30°C: Схватывание начинается через 0,8-1,2 часа
При +5°C: Схватывание начинается через 3-4 часа
Подвижность начинает снижаться за 30-60 минут до начала схватывания.
| Температура смеси, °C | Время сохранения подвижности, мин | Рекомендуемые меры |
|---|---|---|
| 5-10 | 180-240 | Стандартная технология |
| 15-20 | 90-120 | Оптимальный режим производства |
| 20-25 | 60-90 | Контроль времени транспортировки |
| 25-30 | 45-60 | Охлаждение компонентов, замедлители |
| более 30 | 30-45 | Специальные технологические мероприятия |
Мероприятия при жаркой погоде
Для обеспечения требуемой подвижности при повышенных температурах применяются следующие технологические решения:
- Охлаждение компонентов: Использование охлажденной воды (10-15°C) и защита заполнителей от нагрева солнечными лучами
- Замедлители схватывания: Применение добавок на основе фосфонатов, глюконатов или гидроксикарбоновых кислот в дозировке 0,1-0,3%
- Оптимизация логистики: Сокращение времени транспортировки до 45-60 минут
- Корректировка состава: Увеличение дозировки пластификаторов на 10-15%
Влияние пониженных температур
При снижении температуры ниже +10°C наблюдается:
- Замедление процессов гидратации
- Увеличение времени сохранения подвижности
- Возможность загустевания смеси при температуре ниже +5°C без специальных добавок
- Риск замерзания воды при температуре близкой к 0°C
Влияние состава заполнителей
Характеристики крупного и мелкого заполнителей существенно влияют на подвижность:
| Характеристика заполнителя | Влияние на подвижность | Механизм воздействия |
|---|---|---|
| Форма зерен (щебень) | Снижение | Угловатая форма увеличивает внутреннее трение |
| Форма зерен (гравий) | Повышение | Округлая форма снижает трение |
| Шероховатость поверхности | Снижение | Увеличение сил трения и адгезии |
| Водопоглощение (более 2%) | Снижение | Абсорбция воды из смеси |
| Глинистые примеси (более 1%) | Значительное снижение | Обволакивание зерен, увеличение водопотребности |
| Модуль крупности песка (Мкр) | Зависит от значения | Оптимум при Мкр = 2,5-3,0 |
Корректировка подвижности на производстве
Управление подвижностью бетонной смеси на бетоносмесительных установках требует систематического контроля и оперативной корректировки состава в соответствии с изменяющимися условиями производства.
Причины отклонений подвижности
На практике наблюдаются следующие основные причины отклонения фактической подвижности от заданной:
- Изменение влажности заполнителей (колебания на 1-3% приводят к изменению В/Ц на 0,03-0,08)
- Вариация гранулометрического состава песка и щебня
- Колебания температуры компонентов в течение суток (до 15-20°C)
- Изменение активности цемента при длительном хранении
- Неточность дозирования компонентов (допустимая погрешность ±2%)
Методы корректировки состава
Корректировка по влажности заполнителей
Влажность заполнителей определяется не реже 2 раз в смену. Расход воды корректируется по формуле:
Расчет водопоглощения заполнителями
Вкорр = Врасч − (П × Wп / 100) − (Щ × Wщ / 100)
где:
- Вкорр — скорректированный расход воды, л
- Врасч — расчетный расход воды, л
- П — расход песка, кг
- Щ — расход щебня, кг
- Wп, Wщ — влажность песка и щебня, %
Пример:
- Расчетный расход воды: 180 л
- Песок: 650 кг, влажность 5%
- Щебень: 1200 кг, влажность 2%
- Вкорр = 180 − (650×5/100) − (1200×2/100) = 180 − 32,5 − 24 = 123,5 л
Использование пластификаторов для корректировки
Наиболее эффективный метод управления подвижностью без изменения В/Ц:
| Задача | Метод корректировки | Изменение дозировки | Результат |
|---|---|---|---|
| Увеличение подвижности на 1 марку | Увеличение дозировки пластификатора | +0,15-0,2% от массы цемента | П2→П3 |
| Снижение подвижности на 1 марку | Уменьшение дозировки пластификатора | −0,15-0,2% от массы цемента | П3→П2 |
| Сохранение подвижности в жару | Введение замедлителя + пластификатор | Замедлитель 0,2%, пластификатор +0,1% | Увеличение времени на 40-60 мин |
| Компенсация холодной погоды | Введение ускорителя | Ускоритель 1-2% | Сохранение времени схватывания |
- Добавление воды в готовую смесь приводит к снижению прочности на 20-40%
- Увеличение времени перемешивания более 5 минут вызывает сегрегацию
- Повторное перемешивание смеси через 30-40 минут после приготовления
Технологический регламент корректировки
- Входной контроль: Определение влажности заполнителей, температуры компонентов
- Расчет корректировок: Пересчет расхода воды с учетом влажности
- Пробный замес: Приготовление контрольного объема (0,5-1,0 м³)
- Испытание: Определение фактической подвижности методом осадки конуса
- Окончательная корректировка: Уточнение дозировок при отклонении более ±2 см
- Производство: Выпуск товарной продукции с периодическим контролем
Контроль качества и частота испытаний
Систематический контроль подвижности бетонной смеси является обязательным элементом системы управления качеством на бетоносмесительных установках.
Периодичность контроля
Согласно требованиям ГОСТ 7473-2010 и СП 70.13330.2012, контроль подвижности осуществляется:
| Условия производства | Периодичность испытаний | Объем выборки |
|---|---|---|
| Начало смены | Обязательно | Первый замес |
| Стабильное производство | Каждые 100 м³ или 2 часа | 1 проба |
| После корректировки состава | Первый замес после изменения | 1 проба |
| Изменение влажности заполнителей более 1% | Немедленно | 1 проба |
| Претензии потребителей | Каждый замес до устранения причин | 1 проба |
| Специальные бетоны (СУБ, литые) | Каждый замес или каждые 50 м³ | 1 проба |
Допустимые отклонения
Фактическая подвижность должна соответствовать заказанной марке с учетом допустимых отклонений:
| Марка подвижности | Заказанная осадка конуса, см | Допустимое отклонение, см | Фактический диапазон, см |
|---|---|---|---|
| П1 | 1-5 | ±1 | 0-6 |
| П2 | 5-10 | ±2 | 3-12 |
| П3 | 10-15 | ±2 | 8-17 |
| П4 | 15-20 | ±3 | 12-23 |
| П5 | более 21 | ±3 | 18-25 |
Регистрация результатов
Результаты контроля подвижности регистрируются в журнале производства бетонных работ с указанием:
- Дата и время отбора пробы
- Номер замеса и объем партии
- Заказанная марка по подвижности
- Фактическая осадка конуса, см
- Температура смеси
- Предпринятые корректирующие действия
- Фамилия лаборанта
Контроль сохраняемости подвижности
Для бетонов с временем транспортировки более 45 минут контролируется сохраняемость подвижности:
| Время от приготовления, мин | Снижение подвижности, см | Оценка сохраняемости |
|---|---|---|
| 0-30 | 0-2 | Отличная |
| 30-60 | 2-4 | Хорошая |
| 60-90 | 4-6 | Удовлетворительная |
| более 90 | более 6 | Требуется корректировка состава |
Часто задаваемые вопросы
Добавление воды в готовую смесь нарушает проектное водоцементное отношение, что приводит к существенному снижению прочности бетона. Увеличение В/Ц на 0,1 снижает прочность на 20-30%. Кроме того, избыточная вода после испарения образует поры, снижающие плотность, морозостойкость и водонепроницаемость бетона. Для повышения подвижности следует применять пластифицирующие добавки, которые не ухудшают качественные показатели.
Согласно ГОСТ 7473-2010, подвижность контролируется: обязательно в начале смены, затем каждые 100 м³ или каждые 2 часа работы, после каждой корректировки состава, при изменении влажности заполнителей более 1%, а также при поступлении претензий от потребителей. Для специальных бетонов (самоуплотняющихся, литых) контроль осуществляется каждые 50 м³ или каждый замес.
Для смесей марок П1-П3 метод осадки конуса по ГОСТ 10181-2014 обеспечивает достаточную точность при простоте выполнения. Для высокоподвижных смесей П4-П5 применяется метод расплыва конуса с использованием встряхивающего столика. Жесткие смеси испытываются методом определения жесткости с применением технического вискозиметра. Выбор метода определяется ожидаемой консистенцией смеси.
Температура оказывает существенное влияние на подвижность и время ее сохранения. При повышении температуры с +5°C до +30°C водопотребность увеличивается на 10-15%, а время сохранения подвижности сокращается в 1,5-2 раза. При температуре смеси выше +30°C подвижность может снизиться на 2-3 марки в течение 30-45 минут. Для компенсации применяют охлаждение компонентов, замедлители схватывания и увеличение дозировки пластификаторов на 10-15%.
Выбор подвижности определяется типом конструкции и способом укладки: П1-П2 для массивных конструкций с виброуплотнением; П2-П3 для стандартных фундаментов, стен и перекрытий с умеренным армированием; П3-П4 для колонн, балок и густоармированных конструкций; П4-П5 для узких опалубок, сложных форм и труднодоступных полостей, где применение вибраторов затруднено. Самоуплотняющиеся бетоны (П5 и выше) используются в специальных случаях.
Изменение дозировки пластификатора является наиболее предпочтительным методом корректировки подвижности без изменения водоцементного отношения. Увеличение дозировки на 0,15-0,2% от массы цемента повышает подвижность на одну марку. Однако существуют ограничения: максимальная дозировка обычно не превышает 1,5-2% для суперпластификаторов. При значительных отклонениях требуется комплексная корректировка состава с учетом влажности заполнителей и температурных условий.
Влажность заполнителей напрямую влияет на эффективное водоцементное отношение смеси. Изменение влажности песка на 1% при расходе 650 кг/м³ вносит в смесь дополнительно 6,5 л воды. При типичном расходе воды 170-180 л/м³ это изменяет В/Ц на 0,02-0,03, что может привести к изменению подвижности на 1-2 марки. Поэтому контроль влажности заполнителей не реже 2 раз в смену с корректировкой расхода воды является обязательным условием получения стабильной подвижности.
Наиболее эффективными являются поликарбоксилатные суперпластификаторы нового поколения, обеспечивающие водоредуцирующий эффект до 30% при дозировке 0,8-1,5% от массы цемента. Эти добавки позволяют получать подвижность П5 и выше при низком В/Ц (0,28-0,35), обеспечивают длительное сохранение подвижности (90-120 минут) и не вызывают значительного замедления набора ранней прочности. Важным преимуществом является совместимость с различными типами цементов и минимальное воздухововлечение.
Проба отбирается из средней части замеса при перемешивании или из автобетоносмесителя после 3-5 минут вращения барабана. Объем пробы должен составлять не менее 7 л для нормального конуса. Испытание проводится не позднее 30 минут после приготовления смеси при температуре +10…+30°C. Перед заполнением конуса проба тщательно перемешивается лопатой. Недопустим отбор проб с поверхности массива смеси или из застойных зон, где возможна сегрегация компонентов.
При превышении допустимых отклонений необходимо: остановить отгрузку смеси; установить причину отклонения (проверить влажность заполнителей, дозировку компонентов, работу дозаторов); произвести корректировку состава смеси; выполнить контрольное испытание пробного замеса; при подтверждении соответствия возобновить производство; забракованная смесь не может использоваться для ответственных конструкций и подлежит утилизации или применению в неответственных элементах с согласия технадзора.
Отказ от ответственности
Настоящая статья носит исключительно информационно-образовательный характер и предназначена для ознакомления технических специалистов с методами контроля подвижности бетонной смеси на производстве. Информация представлена на основе действующих нормативных документов и технической литературы.
Автор не несет ответственности за возможные последствия применения изложенных методов и рекомендаций на практике. Все технологические решения должны приниматься квалифицированными специалистами с учетом конкретных производственных условий, требований проектной документации и действующих нормативов.
При проектировании составов бетона и организации производства необходимо руководствоваться актуальными редакциями нормативных документов, получать консультации у специалистов и проводить производственные испытания. Автор рекомендует обращаться к оригинальным источникам нормативной документации для получения полной и точной информации.
Источники
- ГОСТ 10181-2014 «Смеси бетонные. Методы испытаний». Межгосударственный стандарт. Утвержден и введен в действие Приказом Росстандарта от 11.12.2014.
- ГОСТ 7473-2010 «Смеси бетонные. Технические условия». Межгосударственный стандарт. Утвержден и введен в действие Приказом Росстандарта от 13.05.2011.
- ГОСТ 24211-2008 «Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие технические условия». Межгосударственный стандарт.
- СП 70.13330.2012 «Несущие и ограждающие конструкции. Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87». Свод правил Минрегион России.
- Баженов Ю.М. «Технология бетона». Учебник для вузов. Издательство АСВ, 2011.
- Комохов П.Г., Грызлов В.С. «Структурная механика и теплофизика легкого бетона». Монография. Вологда: ВоГТУ, 2013.
- Несветаев Г.В. «Бетоны: учебно-справочное пособие». Ростов-на-Дону: Феникс, 2011.
- Ратинов В.Б., Розенберг Т.И. «Добавки в бетон». Москва: Стройиздат, 1989.
- Рекомендации по применению химических добавок в бетоне. НИИЖБ Госстроя СССР. Москва: Стройиздат, 1985.
