Навигация по таблицам
- Таблица 1. Основные критические контрольные точки в производстве напитков
- Таблица 2. Критические пределы температурной обработки напитков
- Таблица 3. Контроль мойки и дезинфекции оборудования
- Таблица 4. Микробиологические показатели готовой продукции
- Таблица 5. Контроль розлива и упаковки напитков
Таблица 1. Основные критические контрольные точки в производстве напитков
| ККТ | Контролируемый параметр | Критический предел | Частота контроля | Корректирующие действия |
|---|---|---|---|---|
| Приемка воды | Микробиологические показатели, pH, органолептика | Отсутствие кишечной палочки, pH 6,5-8,5 | Ежедневно | Отбраковка воды, дополнительная очистка |
| Приемка сырья | Температура, органолептика, документы | Температура < +6°С (для скоропортящегося сырья) | Каждая партия | Возврат поставщику, утилизация |
| Пастеризация | Температура, время выдержки | Мгновенная: 92-98°С, кратковременная: 82-85°С (0,5-1 мин), длительная: 63-65°С (30-40 мин) | Непрерывно в процессе | Повторная пастеризация, отбраковка партии |
| Охлаждение после пастеризации | Температура, скорость охлаждения | Охлаждение до 4-8°С в течение 2 часов | Каждая партия | Ускорение охлаждения, повторная обработка |
| Купажирование | Рецептурный состав, pH, температура | Отклонение от рецептуры < 2%, pH согласно ТД | Каждая смесь | Корректировка состава, переработка |
| Розлив | Микробиологическая чистота, герметичность | Стерильность оборудования, вакуум укупорки | В начале смены и каждые 4 часа | Остановка линии, санитарная обработка |
| Мойка оборудования (CIP) | Температура растворов, концентрация, время | Щелочь 70-85°С, кислота 70-85°С, время согласно инструкции | После каждого цикла | Повторная мойка, проверка эффективности |
Таблица 2. Критические пределы температурной обработки напитков
| Вид напитка | Режим обработки | Температура | Время выдержки | Метод контроля |
|---|---|---|---|---|
| Соки фруктовые | Кратковременная пастеризация | 85-95°С | 15-30 секунд | Термопара, непрерывная регистрация |
| Нектары | Пастеризация | 92-98°С | 10-20 секунд | Термопара, автоматическая запись |
| Безалкогольные газированные | Горячий розлив | 85-90°С | При розливе | Контроль температуры при розливе |
| Квас | Пастеризация в бутылках | 63-68°С | 20-30 минут | Термометры в контрольных точках |
| Морсы | Кратковременная пастеризация | 85-90°С | 20-30 секунд | Датчики температуры |
| Минеральная вода | Без термообработки / слабая пастеризация | 60-70°С (при необходимости) | 5-10 минут | Визуальный контроль, термометр |
| Компоты | Пастеризация в автоклавах | 85-100°С | 5-55 минут (в зависимости от тары) | Манометры, термометры |
Таблица 3. Контроль мойки и дезинфекции оборудования
| Оборудование | Этап обработки | Параметры | Критический предел | Периодичность |
|---|---|---|---|---|
| Пастеризаторы | Щелочная мойка | Концентрация 1-2%, температура 70-85°С | pH раствора 11-13, время 25-30 мин | После каждого цикла |
| Пастеризаторы | Кислотная мойка | Концентрация 0,5-0,8%, температура 70-85°С | pH раствора 2-3, время 25-30 мин | 1 раз в 3-5 циклов |
| Емкости для купажирования | Промывка водой | Давление воды, время промывки | Давление не менее 2 атм, время 5-15 мин | После каждого использования |
| Линия розлива | Дезинфекция | Концентрация дезинфектанта, время контакта | Согласно инструкции производителя, время экспозиции 30 мин | Перед началом работы |
| Трубопроводы | CIP-мойка (циркуляционная) | Скорость циркуляции, температура | Скорость > 1,5 м/с, температура 70-85°С | После каждой смены |
| Резервуары хранения | Механическая мойка | Давление моющих головок | Давление 2-4 атм, полное покрытие поверхности | Перед загрузкой новой партии |
| Все оборудование | Контроль эффективности | Микробиологический смыв | Отсутствие кишечной палочки, КМАФАнМ < 100 КОЕ/см² | 3 раза в месяц |
Таблица 4. Микробиологические показатели готовой продукции
| Показатель | Соки и нектары | Безалкогольные напитки | Квас | Минеральная вода |
|---|---|---|---|---|
| КМАФАнМ, КОЕ/мл | Не более 100 | Не более 100 | Не нормируется | Не более 20 |
| БГКП (колиформы), в 1 мл | Не допускаются | Не допускаются | Не допускаются | Не допускаются |
| Дрожжи, КОЕ/мл | Не более 10 | Не более 10 | 1×10⁵ - 5×10⁶ | Не допускаются |
| Плесени, КОЕ/мл | Не более 10 | Не более 10 | Не более 20 | Не допускаются |
| Патогенные микроорганизмы | Не допускаются в 25 мл | Не допускаются в 25 мл | Не допускаются в 25 мл | Не допускаются в 25 мл |
| pH | 2,8-4,5 | 2,5-5,0 | 3,2-4,2 | Зависит от типа воды |
Таблица 5. Контроль розлива и упаковки напитков
| Контрольная точка | Параметр контроля | Критический предел | Частота | Ответственный |
|---|---|---|---|---|
| Подготовка тары | Чистота, целостность | Отсутствие загрязнений, трещин, сколов | Визуально на линии | Оператор линии |
| Мойка бутылок | Температура, концентрация моющего раствора | Температура 60-80°С, pH раствора согласно инструкции | Каждый час | Оператор моечной машины |
| Дозирование при розливе | Объем наполнения, уровень в бутылке | Отклонение ± 3% от номинального объема | Каждые 30 минут | Контролер линии розлива |
| Укупорка | Герметичность, усилие затяжки | Момент затяжки согласно спецификации, отсутствие протечек | Каждый час (выборка 10 ед.) | Контролер ОТК |
| Маркировка | Читаемость, правильность данных | Четкое нанесение даты, партии, срока годности | Постоянно визуально | Оператор маркировки |
| Металлодетектор | Наличие металлических включений | Чувствительность: Fe ≥1,5 мм, нержавейка ≥2,5 мм | Тест в начале смены и каждые 2 часа | Оператор линии |
| Упаковка в групповую тару | Количество, целостность | Соответствие количества, отсутствие повреждений | Выборочно каждый час | Упаковщик |
Оглавление статьи
- 1. Система ХАССП в производстве напитков: основные понятия
- 2. Критические контрольные точки на этапе приемки сырья и подготовки воды
- 3. Термическая обработка: пастеризация и стерилизация как ключевые ККТ
- 4. Контроль купажирования и приготовления напитков
- 5. Санитарная обработка оборудования: мойка и дезинфекция
- 6. Критические точки при розливе и упаковке готовой продукции
- 7. Мониторинг, документирование и корректирующие действия
- Часто задаваемые вопросы
Система ХАССП в производстве напитков: основные понятия
Система ХАССП (HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Points) представляет собой международно признанную методологию обеспечения безопасности пищевых продуктов, включая производство напитков различных категорий. В соответствии с требованиями Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011, все предприятия, занимающиеся производством пищевой продукции, обязаны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП.
Критическая контрольная точка (ККТ) в системе ХАССП представляет собой этап или процесс производства, на котором существует высокая вероятность возникновения опасного фактора, способного негативно повлиять на безопасность готового напитка. Для каждой ККТ устанавливаются критические пределы - это минимальные и максимальные значения контролируемых параметров, выход за которые может привести к производству небезопасной продукции.
Система ХАССП в производстве напитков охватывает всю технологическую цепочку: от приемки воды и сырья до розлива готовой продукции и ее хранения. На каждом этапе идентифицируются потенциальные опасности физического, химического и биологического характера, после чего определяются критические контрольные точки, требующие постоянного мониторинга.
Основными типами опасностей в производстве напитков являются:
- Биологические опасности: патогенные микроорганизмы (бактерии, дрожжи, плесени), токсины микробного происхождения
- Химические опасности: остаточные моющие и дезинфицирующие средства, тяжелые металлы, пестициды в растительном сырье
- Физические опасности: металлические включения, осколки стекла, посторонние предметы
Критические контрольные точки на этапе приемки сырья и подготовки воды
Первым и одним из наиболее важных этапов производства напитков является приемка и подготовка воды, которая составляет основу большинства напитков. Вода должна соответствовать требованиям СанПиН 1.2.3685-21 и СанПиН 2.1.3684-21 по микробиологическим, органолептическим и физико-химическим показателям.
Пример контроля качества воды
На предприятии по производству безалкогольных напитков ежедневно проводится анализ воды по следующим параметрам: органолептические свойства (цвет, запах, вкус), уровень pH (допустимый диапазон 6,5-8,5), общая жесткость (не более 7 мг-экв/л), содержание железа (не более 0,3 мг/л), микробиологические показатели (отсутствие колиформных бактерий). При превышении любого из критических пределов вода направляется на дополнительную очистку или отбраковывается.
Приемка растительного сырья (концентратов соков, экстрактов, пряностей) требует тщательной проверки документов поставщика, органолептической оценки и контроля условий транспортировки. Критическим пределом для скоропортящегося сырья является температура хранения не выше 6°С, для сухих компонентов - влажность не более значений, указанных в технической документации.
Сахар и сахарозаменители как основные компоненты многих напитков контролируются на отсутствие посторонних примесей, соответствие органолептических показателей стандартам и правильность маркировки. Особое внимание уделяется хранению сахара - влажность в помещении не должна превышать 70%, температура должна поддерживаться в пределах 12-22°С.
Расчет критического времени хранения сырья
Для фруктовых концентратов, хранящихся при температуре 4-6°С, критическое время до начала микробиологической порчи составляет 72 часа после вскрытия упаковки. Расчет основан на кривой роста психротрофных микроорганизмов при данной температуре. Если температура хранения повышается до 10°С, критическое время сокращается до 24-36 часов.
Термическая обработка: пастеризация и стерилизация как ключевые ККТ
Пастеризация является одной из наиболее важных критических контрольных точек в производстве большинства напитков. Этот процесс направлен на уничтожение вегетативных форм патогенных и условно-патогенных микроорганизмов при сохранении органолептических свойств и пищевой ценности продукта.
Существует три основных режима пастеризации, применяемых в зависимости от типа напитка:
- Длительная пастеризация: температура 63-65°С в течение 30-40 минут - применяется для деликатных напитков, где важно сохранить максимум полезных веществ
- Кратковременная пастеризация: температура 82-85°С в течение 0,5-1 минуты - наиболее распространенный режим для соков и нектаров
- Мгновенная пастеризация: температура 92-98°С в течение нескольких секунд - используется для получения продукции с длительным сроком хранения
Критическими параметрами пастеризации являются температура и время выдержки. Отклонение от установленных пределов может привести либо к недостаточной обработке (выживание патогенных микроорганизмов), либо к чрезмерному нагреву (ухудшение органолептических свойств, разрушение витаминов).
Пример критического отклонения при пастеризации
На линии производства яблочного сока установлена пластинчатая пастеризационная установка с режимом 85°С, время выдержки 30 секунд. В ходе автоматического мониторинга зафиксировано падение температуры до 79°С на 15 секунд из-за сбоя в системе подачи пара. Корректирующее действие: партия объемом 500 литров направлена на повторную пастеризацию, после чего проведен микробиологический анализ для подтверждения безопасности продукции.
Современные пастеризационные установки оснащаются автоматическими системами регистрации температуры и времени обработки. Данные непрерывно записываются и сохраняются для последующего анализа и предоставления контролирующим органам. Проверка правильности показаний датчиков температуры должна проводиться не реже одного раза в месяц с использованием эталонных термометров.
После пастеризации критически важным этапом является охлаждение продукта до температуры 4-8°С в течение максимум 2 часов. Медленное охлаждение создает благоприятные условия для выживших термофильных микроорганизмов, что может привести к порче продукции. Контроль скорости охлаждения осуществляется на каждой партии с регистрацией в технологическом журнале.
Контроль купажирования и приготовления напитков
Купажирование представляет собой процесс смешивания различных компонентов напитка в строго определенных пропорциях согласно рецептуре. Этот этап является критической контрольной точкой, поскольку нарушение рецептурного состава может привести к изменению физико-химических свойств напитка, в том числе показателя pH, который критически важен для микробиологической стабильности.
Большинство микроорганизмов прекращает рост при pH 5,0, а при pH 4,6 и ниже развитие патогенной микрофлоры практически полностью подавляется. Поэтому контроль уровня pH является обязательным при купажировании кислых напитков. Допустимое отклонение от заданного значения pH обычно составляет ±0,2 единицы.
Пример расчета корректировки pH
В купаже апельсинового напитка установлено целевое значение pH = 3,8. После смешивания компонентов фактическое значение составило pH = 4,1. Для корректировки добавляется лимонная кислота. Расчет количества кислоты производится по формуле: m = V × (pH₁ - pH₂) × k, где V - объем купажа (литры), pH₁ и pH₂ - начальное и целевое значения pH, k - коэффициент буферности системы (определяется экспериментально для каждой рецептуры).
Контроль точности дозирования компонентов осуществляется с помощью автоматизированных дозирующих систем с точностью не менее ±1% от заданного значения. Перед началом каждой смены проводится калибровка дозаторов с использованием контрольных образцов. Результаты калибровки регистрируются в журнале технического обслуживания оборудования.
При производстве газированных напитков критической точкой является насыщение диоксидом углерода. Контролируемые параметры: давление карбонизации (обычно 0,3-0,5 МПа), температура напитка (оптимально 2-4°С для лучшего растворения CO₂), время насыщения. Недостаточная карбонизация приводит к снижению потребительских свойств, избыточная - к проблемам при укупорке и возможному срыву крышек.
Санитарная обработка оборудования: мойка и дезинфекция
Санитарная обработка производственного оборудования является критической контрольной точкой, от которой напрямую зависит микробиологическая безопасность всей выпускаемой продукции. Даже незначительные остатки продукта на внутренних поверхностях оборудования создают идеальную среду для развития микроорганизмов, которые могут заразить последующие партии напитков.
Современные производства напитков используют автоматизированные системы CIP-мойки (Cleaning In Place - мойка на месте), которые позволяют проводить санитарную обработку без разборки оборудования. Типовой цикл CIP-мойки включает следующие стадии:
- Предварительная промывка водой - удаление основных остатков продукта, температура 40-50°С, длительность 10-15 минут
- Щелочная мойка - удаление белковых и жировых загрязнений, концентрация раствора 1-2%, температура 70-85°С, время циркуляции 25-30 минут
- Промывка водой - удаление остатков щелочного раствора, контроль pH промывных вод
- Кислотная мойка - удаление минеральных отложений, концентрация 0,5-0,8%, температура 70-85°С, время 25-30 минут
- Финальная промывка - удаление остатков кислоты, контроль pH воды на выходе
- Дезинфекция - обработка дезинфицирующим раствором, время экспозиции согласно инструкции производителя
Эффективность санитарной обработки контролируется микробиологическим методом путем взятия смывов с внутренних поверхностей оборудования. Критерий приемлемости: отсутствие кишечной палочки (БГКП) в смыве, общее микробное число (КМАФАнМ) не более 100 КОЕ/см². Периодичность микробиологического контроля - не реже 3 раз в месяц для каждой единицы оборудования.
Для оборудования розлива применяются более жесткие требования из-за прямого контакта с готовым продуктом. Розливочные автоматы подвергаются санитарной обработке в начале каждой смены и дополнительно через каждые 4 часа работы. Критическим параметром является стерильность разливочных головок, которая проверяется перед началом розлива каждой новой партии продукции.
Критические точки при розливе и упаковке готовой продукции
Этап розлива и упаковки напитков представляет собой завершающую стадию производства, на которой продукция может быть подвергнута вторичному загрязнению. Поэтому данный участок насыщен несколькими критическими контрольными точками, требующими постоянного мониторинга.
Подготовка тары начинается с инспекции на целостность и чистоту. Для новых бутылок проверяется отсутствие трещин, сколов, посторонних включений. Оборотная тара подвергается интенсивной мойке в бутылкомоечных машинах при температуре 60-80°С с использованием щелочных моющих растворов. Критическим параметром является температура и концентрация моющего раствора, которые контролируются ежечасно.
Система контроля чистоты бутылок
На современных линиях розлива установлены автоматические инспекторы пустых бутылок, использующие камеры высокого разрешения и систему искусственного интеллекта. Инспектор проверяет каждую бутылку на наличие остатков жидкости, посторонних предметов, повреждений. Скорость контроля - до 36000 бутылок в час. Забракованные бутылки автоматически удаляются с линии. Критерий отбраковки - любое видимое загрязнение или дефект.
Дозирование напитка при розливе контролируется по объему и уровню жидкости в бутылке. Допустимое отклонение от номинального объема не должно превышать ±3% согласно требованиям ГОСТ 8.579. Проверка точности дозирования проводится каждые 30 минут путем взвешивания контрольной выборки из 10 единиц продукции. При обнаружении отклонений производится регулировка дозаторов с повторной проверкой.
Укупорка бутылок и банок является критической точкой, обеспечивающей герметичность и, следовательно, сохранность продукта. Контролируемые параметры: момент затяжки крышки (измеряется в Н·м), высота укупорки, отсутствие повреждений резьбы и прокладки. Проверка герметичности проводится выборочно каждый час - отобранные образцы погружаются в воду под вакуумом, появление пузырьков свидетельствует о негерметичности.
Металлодетектор представляет собой обязательную контрольную точку для обнаружения металлических включений. Чувствительность прибора калибруется для обнаружения частиц черного металла размером от 1,5 мм и нержавеющей стали от 2,5 мм. Тестирование работоспособности металлодетектора проводится в начале смены и каждые 2 часа с использованием эталонных образцов.
Мониторинг, документирование и корректирующие действия
Эффективность системы ХАССП напрямую зависит от качества мониторинга критических контрольных точек и своевременности принятия корректирующих действий при выходе параметров за установленные пределы. Мониторинг представляет собой систематическое проведение наблюдений и измерений контрольных параметров для оценки того, находится ли критическая точка под контролем.
Система мониторинга должна обеспечивать:
- Непрерывный или периодический контроль критических параметров в соответствии с установленной частотой
- Немедленное выявление отклонений от критических пределов
- Автоматическую регистрацию всех измерений с указанием времени и даты
- Возможность оперативного анализа трендов и прогнозирования потенциальных проблем
Документирование является неотъемлемой частью системы ХАССП. Все данные мониторинга должны фиксироваться в специальных журналах или электронных базах данных. Обязательными документами системы ХАССП являются:
- План ХАССП с описанием всех критических контрольных точек
- Журналы регистрации критических параметров для каждой ККТ
- Протоколы корректирующих действий
- Отчеты о проверке эффективности системы
- Записи о калибровке и поверке измерительного оборудования
Пример корректирующего действия
Ситуация: При мониторинге температуры пастеризации сока обнаружено падение температуры с 85°С до 78°С в течение 2 минут. Немедленные действия: (1) остановка подачи продукта на линию, (2) изоляция партии объемом 300 литров, прошедшей через пастеризатор при недостаточной температуре, (3) проверка системы подачи пара и устранение неисправности, (4) повторная пастеризация изолированной партии при температуре 85°С в течение 1 минуты, (5) отбор проб для микробиологического анализа, (6) разрешение на выпуск партии после получения удовлетворительных результатов анализа.
Корректирующие действия должны быть заранее разработаны для каждой критической контрольной точки и включены в документацию системы ХАССП. Персонал, ответственный за мониторинг, должен быть обучен процедурам корректирующих действий и иметь полномочия на их немедленное выполнение без дополнительного согласования.
Верификация системы ХАССП проводится не реже одного раза в год и включает проверку актуальности плана ХАССП, анализ эффективности мониторинга, оценку частоты возникновения несоответствий и адекватности корректирующих действий. По результатам верификации в систему могут вноситься изменения для повышения ее эффективности.
Часто задаваемые вопросы
Основными критическими контрольными точками в производстве безалкогольных напитков являются: приемка и подготовка воды (контроль микробиологических и физико-химических показателей), пастеризация (контроль температуры и времени обработки), купажирование (контроль pH и рецептурного состава), мойка и дезинфекция оборудования (контроль эффективности санитарной обработки), розлив и укупорка (контроль герметичности и стерильности). Каждая из этих точек требует установления критических пределов и постоянного мониторинга.
Микробиологический контроль эффективности мойки и дезинфекции оборудования должен проводиться не реже 3 раз в месяц для каждой единицы оборудования. Контроль осуществляется методом взятия смывов с внутренних поверхностей оборудования. Критерием приемлемости является отсутствие бактерий группы кишечной палочки (БГКП) и общее микробное число (КМАФАнМ) не более 100 КОЕ/см². При обнаружении превышения показателей проводится повторная санитарная обработка с последующей проверкой эффективности.
Для различных видов напитков применяются следующие режимы пастеризации: соки и нектары - кратковременная пастеризация при 85-95°С в течение 15-30 секунд; безалкогольные газированные напитки - горячий розлив при 85-90°С; квас - пастеризация в бутылках при 63-68°С в течение 20-30 минут; морсы - пастеризация при 85-90°С в течение 20-30 секунд. Выбор режима зависит от pH напитка, его состава и желаемого срока хранения. Для каждого режима важно строго соблюдать температуру и время выдержки, так как отклонения могут привести либо к недостаточной обработке, либо к ухудшению качества продукта.
CIP (Cleaning In Place - мойка на месте) представляет собой автоматизированную систему санитарной обработки оборудования без его разборки. Система включает циркуляционную промывку водой, обработку щелочными и кислотными растворами, дезинфекцию. Преимущества CIP-мойки: сокращение времени остановки производства, снижение расхода воды и моющих средств, обеспечение стабильного качества мойки, исключение человеческого фактора, возможность автоматической регистрации параметров процесса. Для эффективной CIP-мойки критически важны: скорость циркуляции растворов (не менее 1,5 м/с), температура (70-85°С для щелочных и кислотных растворов), правильная концентрация моющих средств.
Уровень pH 4,6 исторически считается критической границей, ниже которой развитие большинства патогенных микроорганизмов становится невозможным. При pH ниже 4,6 подавляется рост опасных бактерий, включая Clostridium botulinum. Большинство микроорганизмов прекращает активный рост при pH 5,0. Поэтому контроль pH является одной из критических контрольных точек при производстве кислых напитков. Для соков и нектаров типичный диапазон pH составляет 2,8-4,5, для безалкогольных напитков - 2,5-5,0, для кваса - 3,2-4,2. Отклонение pH от установленных пределов может привести к размножению патогенной микрофлоры и порче продукции.
Герметичность укупорки проверяется несколькими методами: визуальный контроль правильности посадки крышки на горловину бутылки, измерение момента затяжки крышки (должен соответствовать спецификации производителя укупорочного оборудования), вакуумная проба - отобранные образцы погружаются в воду под вакуумом, появление пузырьков воздуха указывает на негерметичность. Контроль проводится выборочно каждый час - отбирается не менее 10 единиц продукции. Дополнительно проверяется целостность резьбы, отсутствие повреждений прокладки в крышке. При обнаружении негерметичности проводится регулировка укупорочного оборудования и повторная проверка на увеличенной выборке.
При обнаружении отклонения температуры пастеризации от критических пределов немедленно выполняются следующие действия: остановка подачи продукта на линию до выяснения причин, изоляция партии продукции, прошедшей обработку при нештатной температуре, проверка и наладка оборудования (системы подачи пара, датчиков температуры, клапанов), повторная пастеризация изолированной партии при правильных параметрах, отбор проб для микробиологического анализа, разрешение на выпуск партии только после получения удовлетворительных результатов лабораторных испытаний. Все действия документируются в журнале корректирующих мероприятий с указанием времени, причин отклонения и принятых мер.
Металлодетектор является критической контрольной точкой для обнаружения металлических включений в готовой продукции. Источниками металлических загрязнений могут быть: износ оборудования, попадание мелких деталей при обслуживании, металлические осколки от сырья или упаковки. Металлические включения представляют серьезную опасность для потребителей. Металлодетектор должен обнаруживать частицы черного металла размером от 1,5 мм и нержавеющей стали от 2,5 мм. Калибровка и тестирование прибора проводится в начале каждой смены и каждые 2 часа работы с использованием эталонных тестовых образцов. При обнаружении металла продукция автоматически отбраковывается, проводится расследование источника загрязнения.
Вода для производства напитков должна соответствовать требованиям СанПиН 1.2.3685-21 и СанПиН 2.1.3684-21 для питьевой воды. Основные требования: органолептические показатели - отсутствие постороннего запаха, привкуса, цвета; уровень pH должен находиться в диапазоне 6,5-8,5; общая жесткость не более 7 мг-экв/л (для производства напитков рекомендуется 2-3 мг-экв/л); микробиологические показатели - отсутствие бактерий группы кишечной палочки (БГКП), общее микробное число не более 50 КОЕ/мл; химические показатели - содержание железа не более 0,3 мг/л, марганца не более 0,1 мг/л, хлоридов не более 350 мг/л. Контроль качества воды проводится ежедневно перед началом производства.
Верификация системы ХАССП должна проводиться не реже одного раза в год. Процесс верификации включает: проверку актуальности плана ХАССП и соответствия его текущим условиям производства, анализ эффективности мониторинга критических контрольных точек, оценку адекватности установленных критических пределов, проверку полноты и правильности ведения документации, анализ частоты возникновения несоответствий и эффективности корректирующих действий. Дополнительная верификация требуется при внесении изменений в рецептуру продукции, технологический процесс, замене оборудования или изменении поставщиков сырья. По результатам верификации составляется отчет с рекомендациями по совершенствованию системы ХАССП.
