Навигация по таблицам
- Таблица 1. Критические зоны износа шнека экструдера
- Таблица 2. Допустимые и критические значения зазоров
- Таблица 3. Влияние износа на производственные показатели
- Таблица 4. Методы диагностики износа шнековой пары
Таблица 1. Критические зоны износа шнека экструдера
| Зона шнека | Признаки износа | Зазор новый (мм) | Зазор критический (мм) | Влияние на производство |
|---|---|---|---|---|
| Зона загрузки (питания) | Износ наружной поверхности витков, снижение коэффициента трения | 0,13-0,18 (на диаметр) | 0,36-0,45 (увеличение в 2-2,5 раза) | Снижение захвата материала, проскальзывание гранул, нестабильная подача |
| Конец зоны сжатия (пластикации) | Интенсивный износ гребня витка, неравномерная температура | 0,13-0,18 (на диаметр) | 0,51-0,76 (увеличение в 3-4 раза) | Критическое снижение способности к плавлению, колебания давления, рост перетечек |
| Зона дозирования | Износ рабочих поверхностей, увеличение зазора между шнеком и цилиндром | 0,13-0,18 (на диаметр) | 0,39-0,54 (увеличение в 2-3 раза) | Падение нагнетательной способности, снижение производительности на 15-30% |
| Смесительные элементы | Эрозия кромок, деформация геометрии элементов | Минимальный зазор | Зазор более 0,5 мм | Ухудшение гомогенизации расплава, появление включений и неоднородностей |
| Переходная зона (сжатие-дозирование) | Локальный износ в области изменения глубины канала | 0,13-0,18 (на диаметр) | 0,45-0,60 (увеличение в 2,5-3,5 раза) | Нестабильность давления, термодеструкция полимера, рост энергопотребления |
Таблица 2. Допустимые и критические значения зазоров
| Диаметр шнека (мм) | Зазор новый на диаметр (мм) | Зазор рабочий допустимый (мм) | Зазор критический (мм) | Отношение к радиусу (новый) |
|---|---|---|---|---|
| 45 | 0,09-0,13 | 0,20-0,30 | 0,36-0,50 | 0,002-0,003 |
| 63 | 0,13-0,18 | 0,28-0,40 | 0,51-0,76 | 0,002-0,003 |
| 90 | 0,18-0,23 | 0,40-0,55 | 0,72-1,00 | 0,002-0,003 |
| 114 | 0,23-0,29 | 0,50-0,70 | 0,92-1,30 | 0,002-0,003 |
| 150 | 0,30-0,38 | 0,65-0,90 | 1,20-1,70 | 0,002-0,003 |
Таблица 3. Влияние износа на производственные показатели
| Степень износа | Снижение производительности | Рост энергопотребления | Увеличение брака | Изменение температуры расплава |
|---|---|---|---|---|
| Начальный (зазор увеличен в 1,5 раза) | 3-7% | 5-10% | 2-5% | Повышение на 5-15 градусов |
| Средний (зазор увеличен в 2 раза) | 12-18% | 15-25% | 8-15% | Повышение на 15-30 градусов |
| Критический (зазор увеличен в 2,5-3 раза) | 25-40% | 30-50% | 20-40% | Значительное повышение, риск деструкции |
| Недопустимый (зазор увеличен более чем в 3 раза) | 45-60% | 50-75% | 40-70% | Неконтролируемые колебания, термодеструкция |
Примечание: Указанные значения являются типичными и могут варьироваться в зависимости от типа перерабатываемого материала, конструкции шнека, температурного режима и других технологических параметров.
Таблица 4. Методы диагностики износа шнековой пары
| Метод контроля | Оборудование | Периодичность | Точность измерения | Область применения |
|---|---|---|---|---|
| Визуальный осмотр | Визуальный контроль, лупа | При каждой разборке | Качественная оценка | Обнаружение явного износа, повреждений, трещин |
| Измерение наружного диаметра шнека | Микрометр, штангенциркуль | Каждые 6-12 месяцев | ±0,01 мм | Контроль диаметра гребня витка по всей длине |
| Измерение внутреннего диаметра цилиндра | Нутромер, индикаторный нутромер | Каждые 6-12 месяцев | ±0,01-0,02 мм | Контроль износа цилиндра по длине, особенно в зонах высокого давления |
| Мониторинг производственных параметров | Датчики давления, температуры, производительности | Постоянно (онлайн) | Косвенная оценка | Отслеживание тенденций снижения производительности, роста давления |
| Ультразвуковой контроль | УЗК-дефектоскоп | По необходимости | ±0,05 мм | Обнаружение внутренних дефектов, трещин без разборки |
Оглавление статьи
- 1. Конструкция шнека экструдера и его функциональные зоны
- 2. Критические зоны износа и механизмы разрушения
- 3. Нормативные значения зазоров и допуски
- 4. Влияние износа на технологический процесс
- 5. Методы диагностики и контроля износа
- 6. Профилактика износа и продление срока службы
- 7. Критерии принятия решения о ремонте или замене
- Вопросы и ответы
1. Конструкция шнека экструдера и его функциональные зоны
Шнек экструдера представляет собой винтовой вал, являющийся основным рабочим органом экструзионного оборудования. Конструктивно шнек состоит из трех основных функциональных зон, каждая из которых выполняет специфические задачи в процессе переработки полимерных материалов.
Зона загрузки (питания)
Первая зона шнека, расположенная непосредственно под загрузочным бункером, предназначена для захвата и транспортировки твердого материала. В этой зоне глубина винтового канала максимальна, что обеспечивает эффективный захват гранул или порошка полимера. Температура в зоне загрузки поддерживается относительно низкой (часто применяется водяное охлаждение) для предотвращения преждевременного плавления материала и налипания его на стенки цилиндра.
Критическим параметром в этой зоне является коэффициент трения между полимером и внутренней поверхностью цилиндра, который должен превышать коэффициент трения между полимером и поверхностью шнека. Это условие обеспечивает поступательное движение материала вдоль оси, а не его вращение вместе со шнеком.
Зона сжатия (пластикации)
Вторая зона характеризуется постепенным уменьшением глубины винтового канала, что приводит к сжатию материала и повышению давления. В этой зоне происходит плавление полимера под воздействием внешнего нагрева от обогреваемого цилиндра и внутреннего тепла, выделяющегося вследствие вязкого трения. Степень сжатия, определяемая отношением объемов первого и последнего витка, является важнейшим конструктивным параметром шнека.
Механизм плавления в зоне сжатия достаточно сложен: у горячей стенки цилиндра образуется тонкая пленка расплава, которая постепенно увеличивается в объеме, в то время как твердая пробка материала уменьшается. Интенсивные сдвиговые деформации в слое расплава обеспечивают эффективную пластификацию и начальную гомогенизацию материала.
Зона дозирования
Третья зона шнека имеет постоянную глубину канала и предназначена для окончательной гомогенизации расплава и создания давления, необходимого для продавливания материала через фильтрующие сетки и формующую головку. В этой зоне полимер должен находиться в полностью расплавленном состоянии, а процессы смешения обеспечивают равномерное распределение температуры и устранение неоднородностей.
Давление в зоне дозирования может достигать 10-100 МПа в зависимости от типа перерабатываемого полимера и сопротивления формующего инструмента. Производительность экструдера в значительной степени определяется характеристиками именно этой зоны.
Расчет отношения зазора к радиусу шнека
Формула: δ/R = Зазор / (Диаметр/2)
Пример для шнека диаметром 90 мм:
Радиус R = 90/2 = 45 мм
Зазор новый δ = 0,18 мм (на диаметр) = 0,09 мм (на радиус)
Отношение δ/R = 0,09/45 = 0,002
Типовое значение: δ/R = 0,001-0,003 в зависимости от типа экструдера и перерабатываемого материала
2. Критические зоны износа и механизмы разрушения
Износ шнековой пары является естественным процессом, интенсивность которого зависит от множества факторов: типа перерабатываемого материала, наличия абразивных наполнителей, температурного режима, скорости вращения шнека и качества материалов шнека и цилиндра. Однако износ распределяется неравномерно по длине шнека, и существуют зоны повышенного износа, требующие особого внимания.
Конец зоны сжатия - наиболее критическая область
Максимальный износ, как правило, наблюдается в конце зоны сжатия (пластикации), где создаются наиболее жесткие условия эксплуатации. В этой области сочетаются несколько неблагоприятных факторов: высокое давление, повышенная температура, интенсивные сдвиговые деформации и присутствие частично расплавленного материала с твердыми включениями.
Механизм износа в этой зоне обусловлен абразивным воздействием твердых частиц полимера и наполнителей на поверхность гребня витка. При переработке наполненных композиций (с карбонатом кальция, стекловолокном, диоксидом титана) интенсивность износа возрастает в несколько раз. Особенно критична эта зона для шнеков с высокой степенью сжатия.
Зоны высокого давления
Области шнека и цилиндра, где происходит резкое нарастание давления, также подвержены ускоренному износу. Это связано с увеличением контактных напряжений между материалом и рабочими поверхностями. Локальные зоны повышенного износа могут формироваться в местах установки смесительных элементов, барьерных секций и других конструктивных особенностей шнека.
Зона загрузки при неправильном температурном режиме
При недостаточном охлаждении зоны загрузки может происходить налипание размягченного полимера на поверхность шнека, что приводит к локальному перегреву и ускоренному износу. Наибольший износ канала цилиндра в зоне загрузки наблюдается при переработке материалов с высокой твердостью гранул.
Практический пример оценки износа
Исходные данные: Шнек диаметром 63 мм работает на переработке полиэтилена низкого давления с 20% мела.
Начальный зазор: 0,15 мм на диаметр
После 18 месяцев эксплуатации:
- Зазор в зоне загрузки: 0,22 мм (увеличение в 1,5 раза)
- Зазор в конце зоны сжатия: 0,38 мм (увеличение в 2,5 раза)
- Зазор в зоне дозирования: 0,28 мм (увеличение в 1,9 раза)
Вывод: Достигнут критический износ в конце зоны сжатия, требуется внеплановая ревизия и принятие решения о ремонте.
Влияние материала полимера на интенсивность износа
Различные типы полимеров оказывают разное воздействие на шнековую пару. ПВХ-композиции, содержащие абразивные наполнители и выделяющие при деструкции хлористый водород, вызывают как механический, так и химический износ. Полиолефины с минеральными наполнителями создают интенсивное абразивное воздействие. Инженерные пластики (полиамиды, поликарбонаты) при переработке со стекловолокном требуют применения специальных износостойких покрытий на шнек.
3. Нормативные значения зазоров и допуски
Зазор между гребнем витка шнека и внутренней поверхностью цилиндра является критическим параметром, определяющим эффективность работы экструдера. Этот зазор обеспечивает, с одной стороны, свободное вращение шнека без заклинивания при тепловом расширении, а с другой стороны, минимизирует паразитные перетечки материала в обратном направлении.
Типовые значения зазоров для новой шнековой пары
Для большинства одношнековых экструдеров отношение радиального зазора к радиусу шнека находится в диапазоне от 0,001 до 0,003, в зависимости от конструкции, назначения и диаметра шнека. В абсолютных величинах для наиболее распространенных диаметров шнеков новый зазор составляет:
- Для шнеков диаметром 45 мм: 0,09-0,13 мм на диаметр
- Для шнеков диаметром 63 мм: 0,13-0,18 мм на диаметр
- Для шнеков диаметром 90 мм: 0,18-0,23 мм на диаметр
- Для шнеков диаметром 114 мм: 0,23-0,29 мм на диаметр
Важно отметить, что указанные значения относятся к зазору на диаметр, то есть к удвоенному радиальному зазору. Радиальный зазор (между поверхностью витка и стенкой цилиндра с одной стороны) составляет половину от указанных значений.
Критические значения зазоров
Износ шнековой пары приводит к постепенному увеличению зазора. Критическим считается увеличение зазора в 2-3 раза по сравнению с исходным значением. При достижении критического зазора наблюдается резкое ухудшение эксплуатационных характеристик экструдера.
Для шнека диаметром 63 мм критические пороги определяются следующим образом:
- Зазор 0,51 мм (увеличение примерно в 3 раза от начального 0,15-0,18 мм): заметное снижение производительности на 12-18%, повышение температуры плавления, увеличение нестабильности процесса
- Зазор 0,76 мм (увеличение в 4-5 раз): невозможность получения приемлемого качества продукции, падение производительности на 30-50%, критический рост энергопотребления
Расчет допустимого увеличения зазора
Для шнека диаметром 114 мм:
Начальный зазор: δ₀ = 0,25 мм
Критический коэффициент увеличения: K = 2,5
Критический зазор: δкр = δ₀ × K = 0,25 × 2,5 = 0,625 мм
Абсолютное увеличение: Δδ = δкр - δ₀ = 0,625 - 0,25 = 0,375 мм
Вывод: При достижении зазора 0,625 мм необходимо проведение ремонта или замены шнековой пары.
Селективная подборка шнека и цилиндра
На современных производствах применяется практика селективной подборки шнека под конкретный цилиндр. Измеряется внутренний диаметр цилиндра по всей длине, после чего для данного цилиндра изготавливается или подбирается шнек с оптимальным зазором. Такой подход позволяет обеспечить равномерный зазор по длине и минимизировать перетечки.
4. Влияние износа на технологический процесс
Увеличение зазора между шнеком и цилиндром оказывает комплексное негативное воздействие на все аспекты технологического процесса экструзии. Последствия износа проявляются как в количественных показателях (производительность, энергопотребление), так и в качественных характеристиках получаемой продукции.
Снижение производительности экструдера
Основной эффект увеличения зазора заключается в росте обратных перетечек расплава через зазор между гребнем витка и стенкой цилиндра. Часть материала, вместо движения в прямом направлении к формующей головке, возвращается в зону с более низким давлением. Величина обратного потока пропорциональна кубу зазора и перепаду давления, что объясняет резкое падение производительности при критическом износе.
Зависимость снижения производительности от степени износа носит нелинейный характер. На начальных стадиях (увеличение зазора до 1,5 раз) снижение производительности составляет несколько процентов и может компенсироваться увеличением скорости вращения шнека. При среднем износе (увеличение зазора в 2 раза) потери достигают 12-18%, а при критическом износе (увеличение в 2,5-3 раза) производительность падает на 25-40%.
Рост энергопотребления
Парадоксально, но при снижении производительности энергопотребление экструдера возрастает. Это связано с несколькими факторами. Во-первых, для компенсации падения производительности оператор вынужден увеличивать скорость вращения шнека, что требует большей мощности привода. Во-вторых, увеличенные перетечки приводят к дополнительному рассеиванию энергии в виде тепла. В-третьих, время пребывания материала в цилиндре увеличивается, что также требует дополнительных энергозатрат на поддержание температурного режима.
Рост энергопотребления при критическом износе может достигать 30-50%, что существенно увеличивает себестоимость продукции. При этом КПД экструдера снижается, и значительная часть подводимой энергии расходуется не на полезную работу, а на паразитные процессы.
Ухудшение качества продукции
Качественные показатели продукции ухудшаются по нескольким направлениям:
- Неоднородность расплава: Увеличенные перетечки нарушают нормальное распределение времени пребывания материала в цилиндре. Часть материала многократно циркулирует через зазор, подвергаясь избыточному термомеханическому воздействию, в то время как другая часть проходит через экструдер с недостаточной обработкой.
- Колебания давления и температуры: Изношенная шнековая пара не обеспечивает стабильного давления на выходе, что приводит к пульсациям в формующей головке и, как следствие, к нестабильности геометрических размеров изделия.
- Термодеструкция полимера: Увеличение времени пребывания в условиях повышенной температуры и интенсивных сдвиговых деформаций приводит к частичной деструкции полимера, ухудшению его физико-механических свойств и появлению дефектов (гелей, включений, изменение цвета).
- Снижение гомогенности смешения: При износе смесительных элементов и зоны дозирования ухудшается качество диспергирования добавок, распределения красителей и гомогенизации композиций.
Важно
При переработке ПВХ-композиций критический износ особенно опасен, так как увеличение времени пребывания и рост температуры могут привести к интенсивной деструкции полимера с выделением хлористого водорода. Это не только ухудшает качество продукции, но и ускоряет коррозионный износ оборудования, создавая опасность для персонала.
Потеря управляемости процессом
При критическом износе технолог и оператор экструдера фактически теряют возможность эффективного управления процессом. Стандартные методы регулирования (изменение скорости вращения шнека, температурного профиля) не дают ожидаемого результата. Попытки компенсировать падение производительности повышением скорости приводят к дальнейшему росту температуры и ухудшению качества. Процесс становится нестабильным, увеличивается количество переходных режимов, растут отходы при запуске и остановке.
5. Методы диагностики и контроля износа
Своевременное обнаружение износа шнековой пары является ключевым фактором предотвращения аварийных ситуаций и оптимизации графика технического обслуживания. Современные методы диагностики позволяют оценить состояние оборудования как с разборкой экструдера, так и без остановки производственного процесса.
Прямые методы измерения
Визуальный осмотр является первым этапом диагностики при разборке экструдера. Опытный специалист может по внешнему виду шнека определить характер и степень износа, наличие локальных повреждений, следов коррозии или налипания материала. Сильный износ обычно можно заметить невооруженным глазом по изменению блеска поверхности, появлению матовых зон, ступенек на гребне витка.
Измерение наружного диаметра шнека проводится с использованием микрометра или штангенциркуля с точностью до 0,01 мм. Измерения выполняются в нескольких сечениях по длине шнека (минимум 5-7 точек), особое внимание уделяется зонам предполагаемого максимального износа. Результаты измерений документируются и сравниваются с паспортными значениями или предыдущими замерами.
Измерение внутреннего диаметра цилиндра является более сложной задачей и требует применения специализированного инструмента - нутромера или индикаторного нутромера. Особенностью цилиндра является то, что износ распределяется неравномерно по длине, и максимальный износ обычно наблюдается в зонах высокого давления и интенсивного плавления. Измерение в одной точке (например, с торца) не дает полной информации о состоянии цилиндра. Необходимо проводить измерения по всей длине с шагом не более 100 мм.
Расчет зазора по результатам измерений
Исходные данные:
Диаметр цилиндра (измеренный): D_цил = 90,35 мм
Диаметр шнека (измеренный): D_шн = 89,85 мм
Расчет:
Зазор на диаметр: δ = D_цил - D_шн = 90,35 - 89,85 = 0,50 мм
Радиальный зазор: δ_р = δ/2 = 0,50/2 = 0,25 мм
Сравнение с нормативом:
Новый зазор для диаметра 90 мм: 0,18-0,23 мм
Коэффициент увеличения: K = 0,50/0,20 = 2,5
Заключение: Достигнут критический износ, требуется ремонт.
Косвенные методы диагностики
Мониторинг производственных параметров позволяет отслеживать износ без остановки производства. Ключевыми индикаторами являются:
- Снижение производительности при постоянной скорости вращения шнека
- Повышение температуры расплава на выходе при неизменных установках нагревателей
- Рост потребляемой мощности привода
- Увеличение колебаний давления в зоне дозирования
- Рост количества брака и нестабильность размеров изделий
Ведение регулярного мониторинга этих параметров с записью в производственный журнал позволяет своевременно обнаружить тенденцию к ухудшению характеристик и спланировать профилактические мероприятия.
Периодичность контроля
Рекомендуемая периодичность контроля зависит от интенсивности эксплуатации и типа перерабатываемых материалов:
- Визуальный осмотр при каждой плановой разборке (обычно 1-2 раза в год)
- Измерение диаметров шнека и цилиндра каждые 6-12 месяцев
- Мониторинг производственных параметров ежедневно или в режиме реального времени
- Внеплановый контроль при появлении признаков аномальной работы
Для экструдеров, работающих с высокоабразивными материалами (наполненные композиции, рециклат), периодичность контроля следует сократить в 1,5-2 раза.
6. Профилактика износа и продление срока службы
Комплексный подход к профилактике износа позволяет существенно продлить срок службы шнековой пары и снизить эксплуатационные расходы. Профилактические мероприятия охватывают выбор материалов, оптимизацию режимов эксплуатации и правильное техническое обслуживание.
Выбор материалов и защитных покрытий
Современные шнеки изготавливают из высококачественных легированных сталей с последующей термообработкой и поверхностным упрочнением. Наиболее распространенные материалы:
- Азотированная сталь: Поверхность шнека подвергается азотированию на глубину 0,3-0,8 мм, что обеспечивает твердость 650-850 HV и высокую износостойкость. Применяется для переработки большинства полимеров.
- Биметаллические шнеки: Сердечник из конструкционной стали, рабочая поверхность - наплавленный износостойкий сплав на основе карбида вольфрама или хрома. Обеспечивает максимальную износостойкость при переработке высокоабразивных материалов.
- Хромированное покрытие: Электролитическое хромирование на толщину 0,05-0,15 мм повышает коррозионную стойкость и облегчает очистку, но имеет ограниченную износостойкость.
Цилиндры экструдеров изготавливают из нержавеющей стали или конструкционной стали с внутренней рабочей гильзой из азотированной или биметаллической стали. Применение сменных гильз в зоне загрузки, где наблюдается наибольший износ, упрощает и удешевляет ремонт.
Оптимизация режимов эксплуатации
Правильный выбор технологических параметров критически важен для минимизации износа:
- Скорость вращения шнека: Рекомендуется ограничивать частоту вращения на уровне 100-150 об/мин. Более высокие скорости увеличивают механический износ и тепловыделение.
- Температурный профиль: Поддержание оптимального температурного профиля предотвращает перегрев и локальную деструкцию материала, которая усиливает коррозионный износ.
- Равномерность загрузки: Стабильная подача материала исключает перегрузки и провалы, которые приводят к неравномерному износу и механическим повреждениям.
Техническое обслуживание
Регулярное техническое обслуживание включает:
- Тщательную очистку шнека и цилиндра при смене материала или плановых остановках
- Удаление пригара и отложений, которые создают абразивный эффект
- Проверку и своевременную замену фильтрующих сеток
- Контроль системы охлаждения зоны загрузки
- Проверку центровки шнека и состояния подшипников
Практические рекомендации по продлению срока службы
При переработке ПВХ-композиций добавление в рецептуру термостабилизаторов и смазок снижает коррозионный износ. Применение шнеков с барьерными секциями уменьшает износ в зоне плавления за счет более эффективной организации процесса. Использование систем автоматического контроля температуры и давления позволяет избежать аварийных режимов, ведущих к повышенному износу.
7. Критерии принятия решения о ремонте или замене
Принятие обоснованного решения о ремонте или замене изношенной шнековой пары требует комплексного технико-экономического анализа. Необходимо учитывать не только степень износа, но и стоимость различных вариантов, влияние на производство и долгосрочную перспективу.
Технические критерии
Безусловные показания к ремонту или замене:
- Увеличение зазора в 2,5-3 раза и более от исходного значения
- Падение производительности на 20% и более при номинальной скорости
- Систематический рост количества брака выше 5-10%
- Невозможность обеспечения стабильных параметров процесса
- Обнаружение трещин, сколов, механических повреждений
- Локальный износ, превышающий средний в 1,5-2 раза
Варианты восстановления работоспособности
1. Замена только шнека - целесообразна, если цилиндр имеет допустимый износ. Новый шнек может изготавливаться с увеличенным диаметром под фактический размер цилиндра (при условии, что износ цилиндра относительно равномерен по длине).
2. Замена только цилиндра - применяется редко, так как обычно износ цилиндра сопровождается износом шнека.
3. Замена комплекта шнек + цилиндр - оптимальное решение при критическом износе обоих элементов, обеспечивает полное восстановление характеристик.
4. Ремонт шнека наплавкой - применяется для восстановления диаметра гребня витка. Технология включает наплавку износостойкого сплава с последующей механической обработкой до номинальных размеров. Требует высокой квалификации исполнителей и специального оборудования. После наплавки необходима термообработка для снятия остаточных напряжений.
5. Ремонт цилиндра - возможны варианты: расточка с запрессовкой новой гильзы (для составных цилиндров), расточка на больший диаметр с повторным азотированием, установка сменной гильзы в зоне максимального износа.
Экономический анализ
При принятии решения необходимо сравнить:
- Стоимость ремонта (наплавка, механическая обработка, термообработка)
- Стоимость новой шнековой пары
- Потери от простоя оборудования
- Убытки от продолжения работы на изношенном оборудовании (рост брака, перерасход энергии, снижение производительности)
- Гарантируемый срок службы после ремонта
Важное замечание
Замена только шнека при значительном износе цилиндра не решает проблему и является нерациональной тратой средств. Новый шнек будет работать в изношенном цилиндре с увеличенным зазором, что не позволит достичь номинальных характеристик экструдера. Аналогично, установка нового цилиндра на изношенный шнек также неэффективна. Для полного восстановления работоспособности необходима замена или ремонт обоих элементов шнековой пары.
Планирование ремонтных работ
При планировании ремонта следует учитывать:
- Сроки изготовления или поставки шнековой пары (обычно 2-6 месяцев)
- Необходимость остановки производства на период ремонта
- Возможность выполнения ремонта на месте или необходимость отправки в специализированную мастерскую
- Наличие резервного комплекта шнековой пары для минимизации простоя
Оптимальная стратегия предусматривает регулярный мониторинг износа, прогнозирование остаточного ресурса и заблаговременный заказ комплектующих, что позволяет провести замену в плановом порядке без экстренных остановок производства.
