Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Квалификация технологического оборудования является одним из наиболее критичных элементов фармацевтической системы качества. Практика инспекций показывает, что значительная часть выявленных несоответствий на фармацевтических предприятиях связана именно с недостатками в проведении квалификационных мероприятий и оформлении сопроводительной документации.
Решением Совета Евразийской экономической комиссии от 3 ноября 2016 года номер 77 были утверждены Правила надлежащей производственной практики Евразийского экономического союза. В июле 2023 года в документ были внесены существенные изменения, касающиеся требований к квалификации и валидации, изложенные в Приложении номер 15.
Ключевым положением обновленных правил является требование применения подхода управления рисками для качества на протяжении всего жизненного цикла продукции. Решения о границах и объеме проведения валидации и квалификации должны основываться на обоснованной и документированной оценке рисков в отношении помещений, оборудования и инженерных систем.
Квалификация оборудования представляет собой документально подтвержденную последовательность мероприятий, доказывающих, что оборудование установлено согласно спецификациям, функционирует в пределах заявленных рабочих диапазонов и пригодно для производства продукции требуемого качества.
Квалификация проекта является первым и наиболее важным этапом, на котором закладываются основы успешной реализации всех последующих стадий. На этом этапе проводится оценка и документированное подтверждение соответствия проектной документации требованиям правил GMP и техническому заданию заказчика.
Квалификация монтажа проводится сразу после доставки и установки оборудования на месте эксплуатации. Цель данного этапа - установление объективных доказательств того, что оборудование смонтировано в соответствии со спецификациями производителя и требованиями проектной документации.
Документация: Проверяется наличие руководства по эксплуатации, монтажных чертежей, сертификатов на материалы, протоколов заводских испытаний FAT.
Идентификация: Фиксируется заводской номер, модель, год выпуска, уникальный внутренний инвентарный номер предприятия.
Инженерные коммуникации: Проверяется соответствие параметров электроснабжения (напряжение 380В, частота 50Гц), водоснабжения (давление, качество), паровой линии требованиям производителя.
Комплектность: Сверяется фактическое наличие всех компонентов, датчиков, прокладок согласно упаковочному листу.
На этапе OQ подтверждается правильное функционирование оборудования, всех его компонентов, систем управления, измерительных приборов и аварийных систем. Особое внимание уделяется тестированию в условиях наихудшего случая - при критических значениях параметров на верхних и нижних допустимых пределах.
Квалификация эксплуатации является завершающим этапом, на котором документально подтверждается, что оборудование в комплексе с системами помещений и коммуникаций работает эффективно, обеспечивает воспроизводимые результаты в условиях реальной эксплуатации при загрузке оборудования реальным продуктом или его имитатором.
Анализ результатов инспекций фармацевтических предприятий показывает, что большинство замечаний связано с недостатками в оформлении квалификационной документации и методологии проведения испытаний.
Инспекторы особо обращают внимание на корректность выбранной методологии испытаний. Частые замечания включают недостаточное количество точек измерений при картировании, отсутствие тестов в режиме наихудшего случая, использование неповеренных измерительных приборов.
При проведении температурного картирования количество точек измерения определяется на основе оценки рисков и характеристик помещения. Общие рекомендации практиков: для небольших помещений (до 3 м³) - минимум 2-3 датчика; для средних помещений - от 9 до 15 датчиков; для крупных складов - расчет на основе зонирования с учетом потенциально проблемных мест..
Пример расчета для холодильной камеры:
Камера объемом 12 кубических метров:
12 м³ ÷ 3 м³ = 4 зоны
4 зоны × 9 датчиков = 36 точек измерения (минимум)
При этом датчики должны быть распределены равномерно по объему с обязательным размещением в наиболее холодных и наиболее теплых зонах, определенных предварительным анализом. Допускается использование математической модели для оптимизации количества точек измерения.
Требования к измерительному оборудованию:
Инспекторы FDA, EMA и Росздравнадзора, проверяющие предприятие на соответствие требованиям GMP, начинают проверку квалификации оборудования с запроса ключевых документов. Если базовая документация отсутствует или оформлена некорректно, квалификация оборудования и валидация процессов могут дальше не рассматриваться.
Каждый протокол квалификации должен содержать следующие обязательные разделы: цель и область применения, ответственные лица, описание оборудования, список используемых измерительных приборов с данными калибровки, подробные процедуры испытаний, критерии приемки, таблицы для регистрации результатов, выводы, подписи и даты утверждения.
Критическое отклонение - это такое несоответствие, которое с высокой вероятностью свидетельствует о несоблюдении ключевых принципов GMP и может привести к производству продукции ненадлежащего качества. При обнаружении критических отклонений предприятию грозят серьезные санкции вплоть до приостановления производства.
Типичное несоответствие: Отсутствие биологической валидации стерилизации - подтверждение только физическими параметрами температуры и давления без использования биологических индикаторов.
Обоснование критичности: Физические параметры не подтверждают фактическое уничтожение микроорганизмов.
Правильный подход: Проведение квалификации PQ с использованием биологических индикаторов Geobacillus stearothermophilus, разработка программы регулярного биомониторинга согласно требованиям Фармакопеи.
Типичное несоответствие: Недостаточное количество точек измерения при температурном картировании (например, 3 точки для объема 15 кубических метров вместо требуемых минимум 45 точек по рекомендациям Росздравнадзора).
Обоснование критичности: Количество точек измерения не обеспечивает репрезентативности данных и может не выявить критические зоны с отклонениями температуры.
Правильный подход: Выполнение картирования с достаточным количеством точек измерения согласно рекомендациям (минимум 9 логгеров на 3 м³), выявление зон с отклонениями температуры, внедрение системы непрерывного мониторинга.
Успешное прохождение инспекции требует тщательной подготовки не только документации, но и персонала. Аудит может быть внутренним, проводимым самой компанией для самооценки, внешним со стороны клиентов или контрактных партнеров, или инспекцией регуляторных органов.
За 6 месяцев: Проведение внутреннего аудита всех квалификационных документов, выявление пробелов и несоответствий
За 4 месяца: Разработка и внедрение корректирующих и предупреждающих действий по результатам внутреннего аудита
За 2 месяца: Обучение персонала работе с инспекторами, проведение mock-инспекции
За 1 месяц: Подготовка документов для быстрого предоставления инспекторам, проверка физического состояния оборудования
За 1 неделю: Финальная проверка готовности, инструктаж всего персонала о правилах поведения при инспекции
Профилактика ошибок при квалификации оборудования значительно эффективнее и экономичнее их исправления после выявления инспекторами. Внедрение проактивных мер позволяет создать устойчивую систему обеспечения качества.
Согласно обновленным требованиям GMP ЕАЭС, на протяжении жизненного цикла продукции необходимо применять подход управления рисками для качества, в том числе для квалификации и валидации. Решения о границах и объеме должны основываться на обоснованной и документированной оценке рисков.
Методология управления рисками для качества, изложенная в руководстве ICH Q9, должна применяться на всех этапах квалификации. Наиболее распространенными методами являются анализ видов и последствий отказов (FMEA) и анализ опасности и критических контрольных точек (HACCP).
Для каждого потенциального отказа оборудования рассчитывается приоритетное число риска (RPN):
RPN = Вероятность × Тяжесть × Обнаружимость
Где каждый параметр оценивается по шкале от 1 до 10:
Интерпретация значений RPN:
Важно: Для каждого критичного оборудования должна быть проведена документированная оценка рисков с расчетом RPN и разработкой соответствующих мер контроля и снижения рисков.
Правила GMP не устанавливают жесткого минимального срока действия квалификации. Периодичность реквалификации должна определяться на основе оценки рисков для конкретного оборудования. Типичная практика:
Реквалификация также требуется после любых значительных изменений, ремонтов или переносов оборудования.
Согласно обновленным правилам GMP ЕАЭС от 2023 года, если транспортировка не влияет на функциональность оборудования, допускается провести его испытание и проверку документов на площадке поставщика в ходе приемо-сдаточных испытаний FAT. В этом случае не обязательно проводить полные повторные испытания после установки на предприятии.
Однако важные условия:
Любое отклонение должно быть немедленно зарегистрировано в системе управления отклонениями и несоответствиями. Обязательные действия:
Оборудование не может быть допущено к эксплуатации до успешного завершения всего цикла квалификации.
Да, для уже эксплуатируемого оборудования может быть проведена ретроспективная квалификация проекта DQ. В этом случае:
Ретроспективная квалификация часто выполняется при подготовке предприятия к инспекции или при внедрении новых требований GMP.
Полный цикл квалификации DQ/IQ/OQ/PQ требуется для:
Для некоторых типов оборудования достаточно IQ/OQ:
Решение принимается на основе оценки рисков и критичности оборудования для качества продукции.
Квалификацию оборудования могут проводить:
Важно: независимо от того, кто проводит квалификацию, окончательное одобрение и принятие оборудования в эксплуатацию остается за службой обеспечения качества предприятия.
Первоначальное картирование проводится на стадии квалификации PQ. Периодическое повторное картирование рекомендуется:
Между картированиями должен быть обеспечен непрерывный мониторинг температуры с системой аварийной сигнализации.
Наихудший случай - это условия эксплуатации оборудования, при которых существует наибольшая вероятность отказа или производства несоответствующей продукции. При определении условий worst case учитывают:
Если оборудование успешно проходит квалификацию в условиях worst case, это подтверждает его надежную работу во всех промежуточных условиях.
Изменения в утвержденный протокол квалификации вносятся только через формальную процедуру контроля изменений:
Недопустимо просто зачеркивать или исправлять текст без надлежащего оформления. Все изменения должны быть прослеживаемы.
Да, перенос оборудования в другое помещение требует как минимум частичной реквалификации. Объем зависит от типа оборудования и характера переноса:
Нельзя просто физически переместить оборудование и продолжить его использование без квалификационных мероприятий.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.