Содержание статьи
Введение в матрицу рисков для пищевого производства
Матрица рисков представляет собой визуальный инструмент систематической оценки потенциальных угроз безопасности пищевой продукции. Данный подход базируется на принципах системы HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) и требованиях международного стандарта ISO 22000. Согласно данным Всемирной организации здравоохранения, ежегодно около 600 миллионов человек в мире заболевают вследствие употребления загрязненных продуктов питания, из которых 420 тысяч случаев заканчиваются летальным исходом.
Матрица рисков позволяет предприятиям пищевой промышленности структурировать процесс анализа угроз путем оценки двух ключевых параметров: вероятности возникновения опасности и степени тяжести возможных последствий. Этот метод обеспечивает объективную приоритизацию рисков и помогает эффективно распределять ресурсы на контрольные мероприятия. Современные системы управления безопасностью пищевой продукции используют матрицы рисков как основу для принятия управленческих решений и разработки превентивных мер контроля.
Типы опасностей в пищевом производстве
В соответствии с международными стандартами безопасности пищевых продуктов выделяют три основные категории опасностей, каждая из которых требует специфического подхода к идентификации и контролю.
Биологические опасности
Биологические опасности включают патогенные микроорганизмы, такие как бактерии, вирусы, паразиты и грибы, способные вызывать пищевые отравления и инфекционные заболевания. Наиболее распространенными возбудителями являются Salmonella, Escherichia coli, Listeria monocytogenes, Campylobacter, Norovirus и Clostridium botulinum. Эти патогены могут попадать в пищевую продукцию на любом этапе производственной цепи: от первичного сырья до готовой продукции.
Особую опасность представляют биопленки, устойчивые к дезинфицирующим средствам и способствующие персистенции патогенов в производственной среде. Исследования показывают, что некоторые штаммы Listeria monocytogenes обладают повышенной способностью к формированию устойчивых колоний в пищевом оборудовании, что требует применения усиленных санитарных мероприятий и регулярного микробиологического мониторинга.
Химические опасности
Химические опасности охватывают широкий спектр веществ, способных негативно воздействовать на здоровье потребителей. К ним относятся остатки пестицидов и антибиотиков в сельскохозяйственном сырье, тяжелые металлы (свинец, кадмий, ртуть), микотоксины, пищевые аллергены, а также химические вещества, используемые в производственных процессах: моющие и дезинфицирующие средства, смазочные материалы для оборудования.
Отдельную категорию составляют химические соединения, образующиеся в процессе термической обработки продуктов: полициклические ароматические углеводороды, гетероциклические амины, акриламид, нитрозамины. Эти вещества обладают потенциальным канцерогенным эффектом при превышении допустимых концентраций, что требует тщательного контроля технологических параметров.
Физические опасности
Физические опасности представлены посторонними предметами, которые могут попасть в продукцию и причинить физический вред потребителю. Наиболее распространенными физическими загрязнителями являются фрагменты стекла, металлические частицы от оборудования, пластиковые элементы упаковки, древесные щепки, камни, кости, волосы и другие инородные объекты. Такие включения могут вызывать травмы полости рта, зубов, пищеварительного тракта или удушье.
| Категория опасности | Примеры | Источники контаминации | Возможные последствия |
|---|---|---|---|
| Биологические | Salmonella, E. coli O157:H7, Listeria monocytogenes, Norovirus | Сырье, персонал, оборудование, окружающая среда | Гастроэнтерит, сепсис, менингит, летальный исход |
| Химические | Пестициды, тяжелые металлы, аллергены, моющие средства | Сельскохозяйственное сырье, оборудование, упаковка | Острое отравление, аллергические реакции, канцерогенный эффект |
| Физические | Стекло, металл, пластик, камни, кости | Сырье, оборудование, упаковочные материалы, персонал | Травмы полости рта, повреждение зубов, удушье, внутренние повреждения |
Идентификация опасностей
Процесс идентификации опасностей является первым критическим этапом анализа рисков и требует системного подхода. Команда специалистов по безопасности пищевой продукции должна рассмотреть каждый этап производственного процесса, начиная от приемки сырья и заканчивая реализацией готовой продукции. Этот анализ включает изучение технологических схем, производственных помещений, используемого оборудования, методов обработки и характеристик продукции.
При идентификации опасностей необходимо учитывать множество факторов: свойства сырья и ингредиентов, условия транспортировки и хранения, параметры технологических процессов, компетентность персонала, состояние оборудования и инфраструктуры. Важным источником информации служат данные о предыдущих инцидентах безопасности, результаты лабораторных исследований, рекламации потребителей, а также научные публикации о характерных рисках для конкретного вида продукции.
Пример идентификации опасностей при производстве молочной продукции
Этап: Приемка сырого молока
Биологические опасности: наличие патогенных микроорганизмов (Listeria monocytogenes, Salmonella, Staphylococcus aureus) в результате несоблюдения гигиенических требований при доении или транспортировке.
Химические опасности: остаточные количества антибиотиков или других ветеринарных препаратов, используемых при лечении животных; загрязнение дезинфицирующими средствами от оборудования для доения.
Физические опасности: присутствие посторонних предметов (частицы грязи, волосы животных, фрагменты подстилки).
Меры контроля: проверка сертификатов качества поставщиков, органолептический контроль, измерение температуры, лабораторный анализ на антибиотики и микробиологические показатели, фильтрация молока.
Оценка рисков и матрица
После идентификации всех потенциальных опасностей проводится их оценка с целью определения уровня риска и необходимости применения специфических мер контроля. Оценка рисков основывается на анализе двух ключевых параметров: вероятности возникновения опасности и степени тяжести возможных последствий для здоровья потребителей.
Оценка вероятности возникновения
Вероятность возникновения опасности оценивается на основе исторических данных, статистики инцидентов, характеристик сырья и процессов, эффективности существующих контрольных мероприятий. Используется шкала оценки, обычно включающая пять уровней от крайне редкого до практически неизбежного события.
| Уровень | Обозначение | Описание | Частота возникновения |
|---|---|---|---|
| 1 | Крайне редко | Событие практически невозможно, не зарегистрировано в истории предприятия | Менее 1 раза в 10 лет |
| 2 | Маловероятно | Событие возможно, но происходит очень редко | 1 раз в 5-10 лет |
| 3 | Возможно | Событие может произойти при определенных обстоятельствах | 1 раз в 1-5 лет |
| 4 | Вероятно | Событие происходит регулярно, есть подтвержденные случаи | Несколько раз в год |
| 5 | Практически неизбежно | Событие происходит постоянно или почти постоянно | Еженедельно или ежедневно |
Оценка степени тяжести последствий
Степень тяжести оценивает серьезность воздействия опасности на здоровье потребителей при ее реализации. Критерии оценки включают тип и тяжесть заболевания, необходимость медицинского вмешательства, возможность летального исхода, количество потенциально пострадавших людей.
| Уровень | Обозначение | Описание последствий | Примеры |
|---|---|---|---|
| 1 | Незначительные | Минимальные последствия, не требующие медицинского вмешательства | Легкий дискомфорт, незначительное отклонение вкуса |
| 2 | Малые | Легкие заболевания, проходящие самостоятельно | Легкая тошнота, кратковременное расстройство |
| 3 | Умеренные | Заболевания средней тяжести, требующие амбулаторного лечения | Пищевое отравление, аллергическая реакция |
| 4 | Серьезные | Тяжелые заболевания, требующие госпитализации | Сальмонеллез, листериоз, тяжелая аллергия |
| 5 | Катастрофические | Критические состояния, инвалидность или летальный исход | Ботулизм, тяжелое отравление, анафилактический шок |
Матрица оценки рисков 5x5
Матрица рисков представляет собой таблицу, где по горизонтальной оси откладывается вероятность возникновения опасности, а по вертикальной оси - степень тяжести последствий. Произведение или сумма этих значений определяет уровень риска, который классифицируется как высокий, средний или низкий.
Формула расчета уровня риска
Уровень риска = Вероятность × Тяжесть последствий
Пример расчета: если вероятность контаминации Listeria оценена как 3 (возможно), а тяжесть последствий как 4 (серьезные), то уровень риска составляет 3 × 4 = 12 баллов, что соответствует высокому уровню риска.
| Тяжесть / Вероятность | 1 - Крайне редко | 2 - Маловероятно | 3 - Возможно | 4 - Вероятно | 5 - Неизбежно |
|---|---|---|---|---|---|
| 5 - Катастрофические | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 |
| 4 - Серьезные | 4 | 8 | 12 | 16 | 20 |
| 3 - Умеренные | 3 | 6 | 9 | 12 | 15 |
| 2 - Малые | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 |
| 1 - Незначительные | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
Интерпретация результатов:
Низкий риск (1-5 баллов) - контролируется базовыми программами предварительных условий
Средний риск (6-11 баллов) - требует операционных программ предварительных условий (oPRP)
Высокий риск (12-25 баллов) - требует определения критических контрольных точек (ККТ) в системе HACCP
Меры контроля
На основании результатов оценки рисков разрабатываются и внедряются соответствующие меры контроля, направленные на предотвращение, устранение или снижение идентифицированных опасностей до приемлемого уровня. Система контрольных мер строится по иерархическому принципу и включает три основных уровня: программы предварительных условий, операционные программы предварительных условий и критические контрольные точки.
Программы предварительных условий (PRP)
Программы предварительных условий представляют собой базовые санитарно-гигиенические требования и производственные практики, обеспечивающие общую безопасность производственной среды. Они применяются для контроля рисков низкого уровня и создают фундамент для эффективной работы системы HACCP. К таким программам относятся надлежащая производственная практика, надлежащая гигиеническая практика, надлежащая сельскохозяйственная практика.
| Тип программы PRP | Описание | Примеры мероприятий |
|---|---|---|
| Конструкция и планировка помещений | Обеспечение надлежащего зонирования и материалов | Разделение чистых и грязных зон, легкоочищаемые поверхности, защита от проникновения вредителей |
| Санитария и гигиена | Поддержание чистоты оборудования и помещений | Процедуры мойки и дезинфекции, программы санитарной обработки, контроль эффективности очистки |
| Гигиена персонала | Обеспечение соблюдения персоналом гигиенических требований | Медицинские осмотры, обучение, использование спецодежды, правила личной гигиены |
| Контроль поставщиков | Обеспечение качества входящего сырья | Аудит поставщиков, спецификации сырья, входной контроль, сертификаты качества |
| Борьба с вредителями | Предотвращение и контроль присутствия вредителей | Мониторинг, приманочные станции, физические барьеры, обработка территории |
| Техническое обслуживание | Поддержание оборудования в исправном состоянии | Планово-предупредительный ремонт, калибровка приборов, использование пищевых смазок |
Операционные программы предварительных условий (oPRP)
Операционные программы предварительных условий применяются для контроля рисков среднего уровня и представляют собой специфические меры, связанные с конкретными этапами производственного процесса. Эти программы требуют более строгого мониторинга и документирования по сравнению с базовыми PRP, но не достигают уровня жесткости критических контрольных точек.
Критические контрольные точки (ККТ)
Критические контрольные точки устанавливаются для контроля высоких рисков, где потеря контроля может привести к неприемлемому уровню опасности для здоровья потребителей. Для каждой ККТ определяются критические пределы, процедуры мониторинга, корректирующие действия при отклонениях и методы верификации эффективности контроля.
Пример критической контрольной точки: Пастеризация молока
Контролируемая опасность: патогенные микроорганизмы (Salmonella, Listeria, E. coli)
Критические пределы: температура не менее 72°C, время выдержки не менее 15 секунд (для кратковременной высокотемпературной пастеризации)
Мониторинг: непрерывная регистрация температуры автоматическими датчиками с интервалом 1 секунда, визуальная проверка показаний оператором каждый час
Корректирующие действия: при температуре ниже 72°C - немедленная изоляция партии продукции, повторная пастеризация или утилизация, калибровка оборудования
Верификация: микробиологический анализ готовой продукции, калибровка термодатчиков ежемесячно, аудит записей еженедельно
| Уровень риска | Тип контрольной меры | Требования к мониторингу | Документирование |
|---|---|---|---|
| Низкий (1-5) | PRP | Периодические проверки | Базовые записи, чек-листы |
| Средний (6-11) | oPRP | Регулярный мониторинг | Детальные записи, корректирующие действия |
| Высокий (12-25) | ККТ | Непрерывный или постоянный мониторинг | Полная документация, критические пределы, верификация |
Остаточный риск
Остаточный риск представляет собой уровень риска, который остается после внедрения всех запланированных контрольных мер. Важно понимать, что даже самая совершенная система управления безопасностью пищевой продукции не может обеспечить абсолютно нулевой риск. Целью управления рисками является снижение каждого идентифицированного риска до приемлемого уровня, определяемого на основе научных данных, регуляторных требований и ожиданий заинтересованных сторон.
Оценка остаточного риска проводится после определения и валидации всех контрольных мер. Для этого повторно анализируются вероятность возникновения опасности и тяжесть возможных последствий с учетом эффективности внедренных мер контроля. Если остаточный риск оценивается как неприемлемо высокий, необходимо пересмотреть существующие меры контроля или добавить дополнительные барьеры безопасности.
Расчет остаточного риска
Пример: Риск контаминации готовой продукции металлическими включениями
Исходный риск: Вероятность = 4 (вероятно), Тяжесть = 3 (умеренная), Уровень риска = 12 (высокий)
Внедренные меры контроля:
- Установка металлодетектора на линии упаковки
- Регулярное техническое обслуживание оборудования
- Ежедневная калибровка металлодетектора с тестовыми образцами
- Автоматическое отбраковывание продукции при обнаружении металла
Остаточный риск: Вероятность = 1 (крайне редко), Тяжесть = 3 (умеренная), Уровень риска = 3 (низкий)
Вывод: остаточный риск приемлем, дополнительные меры контроля не требуются
Важно: Остаточный риск должен регулярно пересматриваться при изменении производственных условий, появлении новых научных данных об опасностях, изменении регуляторных требований или возникновении инцидентов безопасности. Рекомендуется проводить полный пересмотр матрицы рисков не реже одного раза в год, а также при любых значимых изменениях в производстве, сырье или технологии.
Внедрение системы оценки рисков
Успешное внедрение системы оценки рисков требует структурированного подхода и вовлечения всех заинтересованных сторон предприятия. Процесс начинается с формирования междисциплинарной команды специалистов, включающей представителей производства, технологии, качества, лаборатории и технического обслуживания. Эта команда должна обладать достаточной компетенцией для анализа рисков и принятия обоснованных решений.
Этапы внедрения
Первый этап включает сбор и анализ информации о производственных процессах, используемом сырье, оборудовании, характеристиках готовой продукции. Разрабатываются детальные блок-схемы производственных процессов с указанием всех технологических операций, входов и выходов. На втором этапе проводится комплексная идентификация всех потенциальных опасностей на каждом этапе производства с использованием различных источников информации: научной литературы, статистики инцидентов, экспертного опыта.
Третий этап посвящен оценке каждой идентифицированной опасности с использованием матрицы рисков, определению критериев приемлемости и классификации рисков. Четвертый этап включает разработку соответствующих мер контроля для каждого значимого риска, определение критических пределов, процедур мониторинга и корректирующих действий. Пятый этап предусматривает внедрение разработанных контрольных мер, обучение персонала и запуск системы мониторинга.
| Этап | Основные задачи | Ответственные | Документация |
|---|---|---|---|
| 1. Подготовка | Формирование команды, сбор информации, обучение | Руководство, отдел качества | План проекта, матрица ответственности |
| 2. Идентификация | Выявление всех потенциальных опасностей | Команда HACCP | Список опасностей, блок-схемы процессов |
| 3. Оценка | Анализ рисков с использованием матрицы | Команда HACCP | Матрица рисков, обоснование оценок |
| 4. Разработка мер | Определение контрольных мер и критериев | Команда HACCP, технологи | План HACCP, рабочие инструкции |
| 5. Внедрение | Запуск мониторинга, обучение персонала | Производство, отдел качества | Записи мониторинга, протоколы обучения |
| 6. Верификация | Проверка эффективности системы | Отдел качества, лаборатория | Результаты анализов, аудитов |
| 7. Актуализация | Регулярный пересмотр и улучшение | Команда HACCP | Записи пересмотра, корректирующие действия |
Ключевые факторы успеха
Критическими факторами успешного внедрения системы оценки рисков являются полная поддержка и вовлеченность руководства предприятия, обеспечение необходимыми ресурсами, компетентность команды специалистов и систематический подход к обучению персонала. Необходимо установить эффективную систему коммуникации между всеми уровнями организации для своевременного обмена информацией о рисках и инцидентах. Документирование всех этапов процесса оценки рисков обеспечивает прозрачность принятия решений и служит основой для непрерывного улучшения системы.
Международные стандарты и регуляторные требования
Система оценки рисков в пищевой промышленности регламентируется рядом международных стандартов и нормативных документов, обеспечивающих единый подход к управлению безопасностью пищевой продукции в глобальных цепях поставок.
ISO 22000 - Системы менеджмента безопасности пищевой продукции
Стандарт ISO 22000 версии 2018 года является основным международным стандартом, определяющим требования к системе менеджмента безопасности пищевой продукции. Он интегрирует принципы HACCP с процессным подходом и применим ко всем организациям пищевой цепи независимо от их размера или положения в цепи поставок. Стандарт устанавливает требования к проведению анализа опасностей, определению контрольных мер, установлению критических контрольных точек и операционных программ предварительных условий.
Ключевые элементы ISO 22000 включают риск-ориентированное мышление, требования к интерактивной коммуникации по всей пищевой цепи, интеграцию с другими системами менеджмента и акцент на постоянном улучшении. Стандарт предусматривает использование двух циклов PDCA (Plan-Do-Check-Act): один для управления системой менеджмента в целом, другой для операционного планирования и контроля процессов производства безопасной продукции.
Принципы HACCP Codex Alimentarius
Комиссия Codex Alimentarius, созданная Продовольственной и сельскохозяйственной организацией ООН и Всемирной организацией здравоохранения, разработала международно признанные принципы системы HACCP. Эти принципы служат основой для национальных регуляторных требований и отраслевых стандартов безопасности пищевой продукции во всем мире. Система HACCP базируется на семи основных принципах: проведение анализа опасностей, определение критических контрольных точек, установление критических пределов, разработка системы мониторинга, определение корректирующих действий, установление процедур верификации и создание системы документирования.
FDA FSMA - Модернизация законодательства по безопасности пищевой продукции
Закон США о модернизации безопасности пищевой продукции требует от производителей внедрения превентивных контролей на основе анализа рисков. Правило о превентивных контролях для продуктов питания, предназначенных для людей, устанавливает обязательные требования к проведению анализа опасностей и внедрению риск-ориентированных превентивных контролей для управления идентифицированными опасностями.
| Стандарт/Регулятор | Область применения | Ключевые требования к оценке рисков |
|---|---|---|
| ISO 22000:2018 | Все организации пищевой цепи | Систематический анализ опасностей, риск-ориентированное мышление, определение oPRP и ККТ |
| Codex HACCP | Производители пищевой продукции | 7 принципов HACCP, анализ опасностей, определение ККТ |
| FDA FSMA | Производители, экспортирующие в США | Превентивные контроли на основе рисков, верификация поставщиков |
| GFSI-признанные схемы | Производители для розничных сетей | Комплексный анализ рисков, культура безопасности пищевой продукции |
| ТР ТС 021/2011 | Производители ЕАЭС | Процедуры, основанные на принципах HACCP |
Вопросы и ответы
Матрица рисков представляет собой визуальный инструмент для систематической оценки и приоритизации опасностей безопасности пищевой продукции. Она помогает предприятиям объективно оценить каждую идентифицированную опасность путем анализа двух параметров: вероятности возникновения опасности и степени тяжести возможных последствий для здоровья потребителей. Матрица позволяет классифицировать риски как высокие, средние или низкие, что обеспечивает эффективное распределение ресурсов на контрольные мероприятия и фокусирует внимание на наиболее критичных угрозах безопасности.
В пищевом производстве выделяют три основные категории опасностей. Биологические опасности включают патогенные бактерии, такие как Salmonella, Listeria, E. coli, а также вирусы, паразиты и грибы, способные вызывать заболевания. Химические опасности охватывают пестициды, тяжелые металлы, остатки антибиотиков, аллергены, моющие средства и вещества, образующиеся при термической обработке. Физические опасности представлены посторонними предметами, такими как стекло, металлические фрагменты, пластик, камни или кости, которые могут причинить физический вред потребителю. Каждый тип опасности требует специфических методов идентификации, оценки и контроля.
Оценка вероятности основывается на комплексном анализе нескольких факторов. Необходимо изучить исторические данные предприятия о частоте возникновения конкретной опасности, статистику инцидентов в отрасли, характеристики используемого сырья и материалов, особенности технологического процесса, эффективность существующих контрольных мер. Используется шкала обычно от одного до пяти баллов, где один означает крайне редкое событие (менее одного раза в десять лет), а пять - практически неизбежное событие (еженедельное или ежедневное). Оценка должна проводиться междисциплинарной командой с привлечением экспертов, обладающих практическим опытом и знаниями специфики производства.
Критические контрольные точки устанавливаются для управления высокими рисками, где потеря контроля может привести к неприемлемому уровню опасности. Для ККТ характерны строгие критические пределы, непрерывный или постоянный мониторинг, четкие корректирующие действия при отклонениях и обязательная верификация эффективности. Операционные программы предварительных условий применяются для контроля средних рисков и представляют более гибкий подход с менее жесткими требованиями к мониторингу. Основное различие заключается в уровне риска: ККТ контролируют риски с оценкой двенадцать и выше баллов по матрице пять на пять, в то время как oPRP управляют рисками в диапазоне от шести до одиннадцати баллов.
Остаточный риск - это уровень риска, который остается после внедрения всех запланированных контрольных мер. Его оценка проводится путем повторного анализа вероятности и тяжести последствий с учетом эффективности внедренных мер контроля. Например, если исходный риск металлических включений составлял двенадцать баллов, но после установки металлодетектора и регулярной калибровки вероятность снизилась до одного балла, остаточный риск составит три балла и считается приемлемым. Важно документировать обоснование приемлемости остаточного риска и регулярно его пересматривать при изменении условий производства, появлении новых данных или возникновении инцидентов.
Матрица рисков должна пересматриваться как минимум ежегодно в рамках планового аудита системы управления безопасностью пищевой продукции. Внеплановый пересмотр необходим при изменении сырья или поставщиков, внедрении нового оборудования или технологических процессов, разработке новых видов продукции, изменении регуляторных требований, возникновении инцидентов безопасности или жалоб потребителей, получении новой научной информации об опасностях. Все изменения в матрице рисков должны документироваться с указанием даты пересмотра, обоснования изменений и утверждаться уполномоченным персоналом. Рекомендуется вести версионный контроль матрицы рисков для отслеживания эволюции системы управления рисками.
Стандарт ISO 22000:2018 требует проведения систематического анализа опасностей для идентификации всех потенциальных биологических, химических и физических опасностей, которые необходимо контролировать для обеспечения безопасности продукции. Организация должна оценить каждую опасность с точки зрения вероятности возникновения и степени тяжести последствий, определить приемлемые уровни опасностей для конечного продукта, установить соответствующие контрольные меры и классифицировать их как программы предварительных условий, операционные программы или критические контрольные точки. Стандарт также требует валидации эффективности контрольных мер, их комбинаций и регулярной актуализации анализа опасностей при изменениях в продукции, процессах или новых данных.
Оценку рисков должна проводить междисциплинарная команда специалистов, обладающих необходимой компетенцией и опытом. В состав команды обычно входят технолог производства, специалист по качеству и безопасности, представитель лаборатории, инженер по оборудованию, специалист по санитарии. Руководитель команды должен иметь подготовку по системе HACCP и понимать принципы анализа рисков. Важно обеспечить участие представителей всех ключевых подразделений, имеющих практические знания о производственных процессах. При необходимости можно привлекать внешних экспертов по микробиологии, токсикологии или специфическим технологиям. Все члены команды должны пройти соответствующее обучение по методологии оценки рисков и регулярно повышать квалификацию.
Система документации должна включать описание продукции и технологических процессов с блок-схемами, полный список идентифицированных опасностей на каждом этапе, матрицу оценки рисков с обоснованием присвоенных оценок вероятности и тяжести, перечень контрольных мер с указанием типа, план HACCP с описанием критических контрольных точек и критических пределов, рабочие инструкции для мониторинга и корректирующих действий, записи результатов мониторинга и верификационных мероприятий, протоколы заседаний команды по безопасности, записи обучения персонала, документы по внутренним аудитам и актуализации системы. Вся документация должна храниться в течение установленного срока и быть доступной для регуляторных проверок.
Матрица рисков является ключевым инструментом реализации первого принципа HACCP - проведения анализа опасностей. Она обеспечивает структурированный и объективный подход к оценке каждой идентифицированной опасности, позволяя определить, какие опасности являются значимыми и требуют контроля через критические контрольные точки. Результаты матричной оценки используются для принятия решений на втором принципе HACCP - определении критических контрольных точек. Опасности с высоким уровнем риска обычно требуют установления ККТ, в то время как опасности со средним риском могут контролироваться операционными программами предварительных условий. Таким образом, матрица рисков служит научной основой для всей системы HACCP и обеспечивает прозрачность процесса принятия решений.
