Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Глазировочная линия представляет собой комплекс технологического оборудования для нанесения шоколадного или жирового покрытия на кондитерские изделия. Современные промышленные установки включают несколько обязательных компонентов, обеспечивающих непрерывный цикл производства.
Темперирующая машина выполняет предварительную подготовку шоколадной массы, обеспечивая правильную кристаллическую структуру какао-масла. Ёмкость с системой водяного обогрева поддерживает заданную температуру глазури на протяжении всего производственного цикла. Насосная станция с обогреваемым трубопроводом обеспечивает циркуляцию глазури от темперирующей машины к рабочей ванне без потери температурного режима.
Собственно энробер включает сетчатый конвейер, движущийся через ванну с глазурью, распределительную головку для облива изделий сверху, барабан или насос для создания волны нижнего покрытия. Система вибрации сетки удаляет излишки глазури через ячейки транспортёра. Каплесъёмный валик формирует ровную нижнюю поверхность изделий, срезая образующиеся подтёки.
Охладительный туннель представляет собой изолированную камеру длиной от трёх до двенадцати метров с принудительной циркуляцией охлаждённого воздуха. Современные установки оснащаются автоматической системой центровки ленты транспортёра и функцией зонального регулирования температуры.
Качество шоколадного покрытия напрямую зависит от правильности процесса темперирования. Этот технологический приём обеспечивает формирование стабильной кристаллической структуры какао-масла, что определяет глянцевый вид изделий, характерный хруст при надкусывании и устойчивость к жировому поседению при хранении.
Первоначальный нагрев тёмного шоколада до 45–50°C обеспечивает полное расплавление всех фракций какао-масла и разрушение имеющихся кристаллов. На этой стадии важно избежать перегрева выше 55°C для тёмного шоколада, поскольку чрезмерная температура может привести к необратимым изменениям жировой фазы. Для молочного шоколада температуру плавления ограничивают значением 40–45°C, для белого — 40–45°C.
Контролируемое охлаждение до 27°C инициирует образование зародышей кристаллизации стабильной бета-формы какао-масла. Процесс ведут при постоянном перемешивании, используя мраморные столы или темперирующие машины с водяным охлаждением. Финальный подогрев до рабочей температуры 31–32°C для тёмного шоколада расплавляет нестабильные кристаллические формы, сохраняя только желаемую бета-модификацию.
Наладчик оборудования проверяет правильность темперирования методом пробного нанесения глазури на тестовую пластину при 20°C. Корректно темперированный шоколад застывает за четыре минуты с образованием равномерного глянцевого покрытия. Матовость, белёсый налёт или медленная кристаллизация указывают на необходимость повторного темперирования.
Вязкость глазури регулируют добавлением какао-масла или специализированных разжижителей на основе лецитина. Оптимальная консистенция обеспечивает свободное стекание с металлического шпателя непрерывной струёй при температуре 32°C. Слишком густая масса образует наплывы на изделиях, чрезмерно жидкая создаёт неравномерное покрытие.
Система температурного контроля глазировочной машины включает несколько независимых контуров, каждый из которых требует точной настройки. Электронный регулятор температуры с точностью ±1°C поддерживает заданные параметры во всех узлах, контактирующих с глазурью.
Водяной контур обогрева настраивают на температуру на пять градусов выше рабочей температуры глазури. Для тёмного шоколада с рабочей температурой 32°C водяная рубашка нагревается до 37°C. Такой температурный градиент обеспечивает эффективную теплопередачу без риска перегрева массы у стенок ванны.
Циркуляционный насос прокачивает теплоноситель со скоростью, достаточной для равномерного распределения температуры по объёму рубашки. Датчик температуры устанавливают в возвратный патрубок для контроля реальной температуры жидкости, омывающей ванну. Периодическая калибровка показаний датчика относительно эталонного термометра предотвращает накопление систематической погрешности.
Трубопровод подачи глазури от темперирующей машины к энроберу оснащается электрическим обогревом или водяной рубашкой. Температуру в этом контуре поддерживают на уровне рабочей температуры глазури, исключая охлаждение массы при транспортировке. Теплоизоляция трубопровода снижает теплопотери и энергопотребление системы.
Корпус лопастного насоса подачи глазури также оборудуется водяным обогревом для предотвращения кристаллизации шоколада на внутренних поверхностях. Температуру насоса настраивают идентично рабочей температуре массы. Отклонение более двух градусов вызывает изменение вязкости глазури и нестабильность процесса глазирования.
Частотно-регулируемый привод обеспечивает плавное изменение линейной скорости сетчатого транспортёра в диапазоне от одного до шести метров в минуту. Выбор оптимальной скорости определяется типом глазируемых изделий, требуемой толщиной покрытия и производительностью линии.
При медленном движении ленты изделия дольше контактируют с волной нижнего покрытия, что увеличивает толщину глазурного слоя на донышке. Скорость 1,5 метра в минуту обеспечивает толщину покрытия до двух миллиметров, подходящую для конфет с полным глазированием. Для получения тонкого декоративного слоя скорость увеличивают до четырёх метров в минуту при соответствующей регулировке других параметров.
Верхнее покрытие менее зависит от скорости транспортёра, поскольку определяется в основном производительностью насоса и высотой разливочной головки. Однако при высокой скорости движения сетки возможно стекание глазури с боковых поверхностей изделий до момента попадания их в охладительный туннель.
Входной транспортёр для подачи изделий на глазировочную сетку настраивают на скорость, немного превышающую скорость основного конвейера. Это предотвращает скопление продукции перед зоной глазирования и обеспечивает равномерное распределение изделий по ширине сетки. Типичное превышение скорости составляет десять процентов.
Скорость охладительного туннеля синхронизируется с энробером через единую систему управления. Время нахождения изделий в зоне охлаждения рассчитывают исходя из необходимости полной кристаллизации глазури. Для шоколадного покрытия толщиной один миллиметр при температуре туннеля восемь градусов требуется выдержка около пяти минут.
Система удаления излишков глазури включает вибрационный механизм встряхивания сетки, каплесъёмный валик и воздушный обдув. Правильная настройка этих узлов критична для получения качественного внешнего вида изделий без подтёков и наплывов застывшей массы.
Виброустройство сообщает сетчатому транспортёру вертикальные колебания с регулируемой частотой и амплитудой. Через ячейки сетки стекает избыточная глазурь, остающаяся на нижней поверхности изделий после прохода через волну. Частоту вибрации подбирают индивидуально для каждого типа продукции в диапазоне от двадцати до шестидесяти герц.
Хрупкие изделия вроде вафель или зефира требуют деликатной вибрации с малой амплитудой во избежание деформации корпусов. Плотные конфетные массы допускают более интенсивное встряхивание для эффективного удаления излишков. Оператор настраивает параметры визуально, наблюдая за процессом стекания глазури через смотровое окно машины.
Вращающийся валик устанавливают в конце сетчатого транспортёра перед сходом изделий на охладительную ленту. Его основная функция — срезание капель глазури, образующихся на кромке донышка изделий. Зазор между поверхностью валика и нижней плоскостью сетки регулируют микрометрическими винтами с точностью до полумиллиметра.
Направление вращения валика выбирают в зависимости от решаемой задачи. Вращение против хода ленты обеспечивает активное срезание капель, но может приводить к торможению изделий. Вращение по ходу ленты даёт эффект заглаживания нижней поверхности с меньшим механическим воздействием на продукцию. Скорость вращения регулируют отдельным преобразователем частоты в диапазоне от десяти до ста процентов номинальной.
Вентилятор создаёт направленный поток воздуха, сдувающий излишки глазури с верхней и боковых поверхностей изделий. Мощность обдува и угол наклона воздушного ножа регулируются для достижения оптимального результата. Слабый обдув не удаляет излишки полностью, чрезмерный может деформировать тонкий слой покрытия или сдувать декоративные элементы.
Температуру воздуха обдува поддерживают на уровне температуры глазури или немного выше для предотвращения преждевременной кристаллизации. Некоторые установки оснащаются подогревом воздушного потока с терморегулированием. Угол наклона струи относительно поверхности изделий устанавливают опытным путём в диапазоне от тридцати до шестидесяти градусов.
Охладительный туннель представляет собой изолированную камеру с принудительной циркуляцией охлаждённого воздуха, где происходит окончательная кристаллизация глазурного покрытия. Правильный температурный режим охлаждения определяет качество глянца, отсутствие жирового поседения и механическую прочность покрытия.
Современные туннели разделяются на две или три температурные зоны с независимым регулированием. Первая зона поддерживает температуру от двенадцати до пятнадцати градусов для постепенного начала кристаллизации без термошока. Резкое охлаждение вызывает образование мелких неоднородных кристаллов какао-масла, проявляющихся впоследствии в виде жирового поседения.
Вторая зона работает при температуре от четырёх до восьми градусов, обеспечивая интенсивную кристаллизацию основной массы глазури. Время пребывания изделий в этой зоне составляет большую часть общего цикла охлаждения. Финальная третья зона при температуре около десяти градусов стабилизирует структуру покрытия перед выходом продукции из туннеля.
Вентиляторы создают циркуляцию воздуха со скоростью от двух до пяти метров в секунду. Более интенсивный обдув ускоряет теплоотвод, но может вызвать матовость поверхности из-за слишком быстрой кристаллизации. Распределение воздушных потоков проектируется таким образом, чтобы обеспечить равномерное охлаждение по всей ширине конвейерной ленты.
Относительная влажность воздуха в туннеле не должна превышать пятидесяти процентов во избежание конденсации влаги на поверхности охлаждаемых изделий. Конденсат вызывает растворение сахара с образованием белёсых пятен на застывшей глазури. В помещениях с высокой влажностью применяют осушители воздуха или подогрев приточного потока.
Необходимое время выдержки в туннеле зависит от толщины глазурного слоя, температурного режима и характеристик изделий. Для стандартного покрытия толщиной около одного миллиметра при средней температуре туннеля восемь градусов требуется от четырёх до шести минут. Массивные изделия с высокой теплоёмкостью нуждаются в более длительном охлаждении.
Длину туннеля подбирают исходя из скорости движения конвейера и требуемого времени охлаждения. При скорости ленты два метра в минуту и необходимости пятиминутной выдержки длина рабочей части туннеля составляет десять метров. Запас длины на пятнадцать процентов компенсирует неравномерность охлаждения и обеспечивает гарантированное застывание глазури.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.