Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Непрерывное производство (Continuous Manufacturing, CM) представляет собой современную технологию фармацевтического производства, при которой входные материалы непрерывно подаются в систему, преобразуются и выводятся без остановок процесса. В отличие от традиционного периодического (batch) производства, CM обеспечивает постоянный поток материалов через все этапы производственной линии.
Согласно руководству ICH Q13, принятому в 2022 году и вступившему в силу в 2023 году, непрерывное производство определяется как процесс, при котором входные материалы постоянно подаются, трансформируются, а обработанные выходные материалы непрерывно удаляются из системы. Это определение применимо как к производству активных фармацевтических ингредиентов (API), так и к производству готовых лекарственных форм.
FDA и EMA активно поддерживают внедрение непрерывного производства, рассматривая его как инновационную технологию, способную улучшить качество продукции и решить проблемы дефицита лекарственных средств. По данным 2025 года, FDA продолжает стимулировать компании к переходу на непрерывное производство, предоставляя более короткие сроки рассмотрения заявок.
Для непрерывной линии прямого прессования с производительностью 20 кг/час:
Сравнение с периодическим производством: традиционная batch-система с размером партии 500 кг и длительностью цикла 48 часов производит около 300 млн таблеток в год, что на 27% меньше при значительно большей занимаемой площади.
В фармацевтической промышленности выделяют три основных типа непрерывного производства:
Непрерывное прямое прессование (Continuous Direct Compression, CDC) - наиболее распространенный подход, при котором порошковая смесь API и вспомогательных веществ непрерывно смешивается и подается на таблеточный пресс. Этот метод применяется для стабильных формулировок с хорошей сыпучестью.
Непрерывная сухая грануляция - включает роликовый компактор для создания гранул перед таблетированием. Применяется для материалов, чувствительных к влаге или требующих улучшения сыпучести.
Непрерывная влажная грануляция - использует двушнековые экструдеры для гранулирования с применением связующего раствора. Наиболее сложный, но эффективный метод для проблемных формулировок.
Непрерывная производственная линия состоит из интегрированных единиц оборудования, обеспечивающих непрерывный поток материала от дозирования сырья до получения готовой лекарственной формы. Каждый компонент системы играет критическую роль в обеспечении качества конечного продукта.
Весовые дозаторы с потерей массы (Loss-in-Weight Feeders, LIW) являются основой непрерывного производства. Они обеспечивают точную дозировку каждого компонента формулировки в режиме реального времени. Современные LIW-дозаторы от производителей GEA, Gericke и K-Tron способны работать в диапазоне от 100 г/час до 50 кг/час с точностью ±0.5%.
Принцип работы основан на непрерывном взвешивании бункера с материалом и регулировании скорости подачи для поддержания заданного массового расхода. Система автоматической дозагрузки (Automatic Refill System, ARS) обеспечивает непрерывность процесса при пополнении бункеров.
Для формулировки с 10% API и общей производительностью 20 кг/час:
Непрерывные смесители обеспечивают гомогенизацию компонентов в постоянном потоке. Наиболее распространены трубчатые блендеры с горизонтальной осью вращения и лопастным валом. Типичные модели включают GEA ConsiGma CDB, Gericke GCM и Fette Compacting FE-C.
Ключевые параметры работы блендера: скорость вращения лопастей (обычно 220-400 об/мин), угол наклона выходного порога (для контроля времени пребывания) и объем удерживаемого материала. Среднее время пребывания материала в блендере составляет 5-15 минут, что обеспечивает достаточное радиальное и аксиальное смешивание.
Современные роторные таблеточные прессы от Fette Compacting, Korsch и IMA адаптированы для работы в непрерывном режиме. Критическими особенностями являются: механическая интеграция с системой подачи, возможность установки PAT-датчиков в питающий фрейм, системы контроля уровня заполнения и виброизоляция для предотвращения сегрегации в питающей системе.
Производительность современных прессов достигает 100,000-1,000,000 таблеток в час в зависимости от конфигурации. Система управления пресса интегрирована с upstream оборудованием для поддержания постоянного уровня материала в питающей системе, что обеспечивает стабильность массы таблеток.
Полная линия непрерывного прямого прессования GEA ConsiGma CDC-50:
Process Analytical Technology (PAT) - это система проектирования, анализа и контроля производства через своевременные измерения критических параметров качества и производительности сырья, промежуточных и конечных продуктов с целью обеспечения качества готового продукта. PAT является фундаментальной основой для реализации непрерывного производства и real-time release testing.
Ближняя инфракрасная (NIR) спектроскопия - наиболее распространенная PAT-технология для мониторинга твердых дозированных форм. NIR-датчики измеряют содержание API, однородность смеси и влажность с временем отклика 1-5 секунд. Типичное размещение: на выходе блендера для контроля однородности смеси и в питающем фрейме таблеточного пресса для контроля содержания API в реальном времени.
Современные NIR-системы работают в диапазоне длин волн 800-2500 нм, где наблюдаются характерные полосы поглощения органических молекул. Для количественного анализа используются хемометрические модели, построенные методом частичных наименьших квадратов (Partial Least Squares, PLS). Точность определения содержания API составляет ±0.5-2% в зависимости от концентрации и матрицы.
Raman-спектроскопия основана на неупругом рассеянии света (рамановское рассеяние) и предоставляет молекулярную идентификацию компонентов. Ключевое преимущество Raman перед NIR - слабое влияние воды на спектр, что критично для влажных процессов и биофармацевтического производства.
В непрерывном производстве Raman используется для: контроля химического состава, определения полиморфных форм API, измерения толщины покрытия таблеток в реальном времени, мониторинга процессов кристаллизации. Технология transmission Raman позволяет анализировать весь объем таблетки, а не только поверхность.
Для определения содержания API в диапазоне 5-15% масс.:
Данные от PAT-инструментов интегрируются с системой управления производственной линией через промышленные протоколы связи (OPC UA, Profinet). Многомерный анализ данных (Multivariate Data Analysis, MVDA) позволяет выявлять трендовые изменения и отклонения от нормальных рабочих условий.
Современные PAT-системы включают: хемометрическое программное обеспечение для построения и валидации моделей, системы хранения и анализа больших объемов данных, алгоритмы распознавания аномалий на основе Principal Component Analysis (PCA), интеграцию с RTD-моделями для трассировки материалов.
Residence Time Distribution (RTD) - это распределение времени пребывания, которое описывает, сколько времени различные порции материала проводят в системе или единице оборудования. RTD является фундаментальным инструментом для понимания динамики смешивания в непрерывных системах и критически важно для трассировки материалов и обеспечения качества продукции.
RTD определяется экспериментально путем введения трассера (индикаторного вещества) в поток материала. Используются два основных метода: импульсный (pulse input) - мгновенное введение известного количества трассера, и ступенчатый (step input) - резкое изменение концентрации трассера на входе.
Критические требования к трассеру: он не должен влиять на свойства потока основного материала, должен легко детектироваться аналитическими методами, не должен адсорбироваться на стенках оборудования. Типичные трассеры: окрашенные микрокристаллические целлюлозы, магнитные частицы, флуоресцентные маркеры, радиоактивные изотопы (для исследований).
Для нормализованной функции распределения E(t):
Для описания RTD непрерывных блендеров используются модели: модель последовательных реакторов идеального смешения (tanks-in-series model), дисперсионная модель (axial dispersion model), комбинированные модели с зонами застоя и байпаса. Параметры моделей определяются подгонкой к экспериментальным данным методом наименьших квадратов.
RTD-модели используются для прогнозирования, какой материал, поступивший на вход системы в определенный момент времени, появится на выходе и когда это произойдет. Это критически важно для: определения временных границ партии (batch definition), отбраковки несоответствующего материала при отклонениях параметров процесса, прослеживания изменений номеров партий сырья, координации между операциями в многостадийных процессах.
Для непрерывной линии с общим средним временем пребывания 30 минут:
Непрерывные блендеры демонстрируют RTD с значительным обратным смешиванием, моделируются 5-10 CSTR последовательно. Двухшнековые экструдеры показывают более узкое RTD с меньшим обратным смешиванием, N = 15-30. Питающие системы таблеточных прессов имеют короткое среднее время пребывания (1-3 минуты), но значительную дисперсию из-за сложной геометрии. Интегрированная линия характеризуется сверткой RTD отдельных операций.
Quality by Design (QbD) - это систематический научный и риск-ориентированный подход к разработке, который начинается с предопределенных целей и подчеркивает понимание продукта и процесса, а также контроль процесса на основе надежной науки и управления рисками качества. QbD является философской основой современного фармацевтического производства и особенно критичен для непрерывного производства.
Quality Target Product Profile (QTPP) - перспективное описание характеристик качества лекарственного продукта, которые в идеале должны быть достигнуты для обеспечения желаемого качества, с учетом безопасности и эффективности. QTPP включает: лекарственную форму и путь введения, дозировку, фармакокинетические характеристики, стабильность.
Critical Quality Attributes (CQA) - физические, химические, биологические или микробиологические свойства или характеристики, которые должны находиться в соответствующих пределах, диапазонах или распределениях для обеспечения желаемого качества продукта. Для таблеток типичные CQA: однородность содержания API, профиль растворения, твердость, распадаемость, внешний вид.
Critical Process Parameters (CPP) - параметры процесса, вариация которых оказывает влияние на CQA и поэтому должна контролироваться для обеспечения качества продукта. Для непрерывного прямого прессования: скорости подачи компонентов, скорость вращения блендера, усилие прессования таблеток.
Design Space - многомерная комбинация входных переменных материалов и параметров процесса, которая, как было продемонстрировано, обеспечивает гарантию качества. Работа в пределах design space не рассматривается как изменение, в то время как выход за его пределы считается изменением и обычно требует подачи регуляторной вариации.
Steady State (стационарное или установившееся состояние) - это стабильное состояние процесса, при котором все параметры процесса и характеристики качества материала не изменяются во времени в каждой точке пространства системы. Достижение и поддержание steady state критически важно для обеспечения стабильного качества продукции в непрерывном производстве.
Критерии определения steady state должны быть научно обоснованы и включают: все CPP находятся в пределах ±3-5% от целевых значений, все измеряемые CQA стабильны в пределах спецификаций, отсутствуют статистически значимые тренды параметров, вариабельность параметров соответствует ожидаемой на основе возможностей процесса.
Статистический критерий для определения steady state на основе скользящего среднего:
Переходные состояния возникают при: запуске процесса (start-up), остановке (shutdown), изменении рабочих условий, смене номеров партий сырья, устранении нарушений процесса. Во время переходных состояний существует риск производства несоответствующего материала, поэтому требуются механизмы трассировки и отбраковки.
Продукция, произведенная в steady state, может быть выпущена на основании RTRT и in-process контролей. Продукция из переходных периодов требует дополнительного тестирования или отбраковки. Четкое определение границ между steady state и transient state критически важно для определения партии (batch definition).
Real-Time Release Testing (RTRT) - это способность оценивать и обеспечивать качество промежуточного и/или конечного лекарственного продукта на основе данных процесса, которые обычно включают валидированную комбинацию измеренных атрибутов материала и контролей процесса. RTRT представляет собой парадигмальный сдвиг от традиционного тестирования конечного продукта к гарантии качества в процессе производства.
RTRT основывается на концепции, что при достаточном понимании взаимосвязей между входными материалами, параметрами процесса и критическими атрибутами качества продукта, качество может быть гарантировано путем мониторинга и контроля процесса, а не путем тестирования конечного продукта. Это требует: глубокого понимания механизмов, связывающих материалы и процесс с CQA, валидированных прогностических моделей, надежных PAT-инструментов для измерения в реальном времени, эффективной стратегии контроля процесса.
Механистические (first-principles) модели основаны на фундаментальных физических, химических и инженерных принципах. Преимущества: не требуют обширных экспериментальных данных, могут экстраполироваться за пределы исходных условий. Недостатки: сложность разработки, могут требовать параметры, которые трудно измерить.
Эмпирические модели (data-driven models) строятся на основе экспериментальных данных методами машинного обучения (PLS, PCA, нейронные сети). Преимущества: относительно просты в разработке при наличии данных, хорошо работают для сложных, нелинейных зависимостей. Недостатки: требуют большого объема данных для валидации, ограничены областью их разработки.
Гибридные модели комбинируют механистические и эмпирические подходы, используя преимущества обоих. Пример: механистическая модель процесса прессования с эмпирическими корреляциями для свойств материалов.
Модель для прогнозирования однородности содержания API в таблетках на основе NIR-данных и параметров процесса:
FDA и EMA поддерживают RTRT при условии надлежащего научного обоснования. Согласно ICH Q8(R2) и руководствам регуляторов, для внедрения RTRT необходимо: предварительная авторизация регуляторными органами (особенно в ЕС), полная документация QbD-разработки продукта и процесса, валидация всех прогностических моделей и PAT-инструментов, определение альтернативных процедур на случай сбоя RTRT-системы, план непрерывного мониторинга производительности моделей.
EMA в своем руководстве "Guideline on Real Time Release Testing" (ранее Parametric Release) подчеркивает, что RTRT может заменить определенные тесты в спецификации, но эти тесты должны оставаться в спецификации с пометкой "Conforms if tested" (соответствует при тестировании). Это обеспечивает возможность проведения тестирования в случае инспекций или расследований.
Преимущества включают: более быстрое высвобождение продукции (часы вместо дней/недель), снижение потерь продукции за счет возможности корректирующих действий в реальном времени, повышенная уверенность в качестве каждой единицы продукции, снижение затрат на аналитическое тестирование. Вызовы: высокие первоначальные инвестиции в PAT и разработку моделей, сложность валидации моделей для широкого диапазона условий, необходимость квалифицированного персонала, регуляторная неопределенность в некоторых юрисдикциях.
Регуляторный ландшафт для непрерывного производства значительно эволюционировал в последние годы. Публикация ICH Q13 "Continuous Manufacturing of Drug Substances and Drug Products" в 2022 году и его принятие FDA в марте 2023 года и EMA в июле 2023 года обеспечили гармонизированную международную основу для разработки, внедрения и контроля непрерывных процессов.
ICH Q13 интегрирует концепции из ICH Q8-Q12 и предоставляет специфичные для непрерывного производства рекомендации по: определению партии в контексте непрерывного производства, управлению переходными состояниями (start-up, shutdown, паузы), стратегии контроля, включая RTD-моделирование и PAT, валидации процесса и continuous process verification (CPV), масштабированию непрерывных процессов, изменениям в процессе в течение жизненного цикла продукта.
Руководство подчеркивает важность определения steady state и методов его подтверждения. Партия в непрерывном производстве может определяться как: определенное количество материала, произведенное в steady state в течение определенного периода времени, или определенное количество материала, произведенное из определенного количества входных материалов.
FDA активно поддерживает непрерывное производство через различные инициативы. Руководство "Quality Considerations for Continuous Manufacturing" (2019) предоставляет практические рекомендации. Программа Emerging Technology Team (ETT) предлагает консультации разработчикам. Программа Center of Excellence for Advanced Pharmaceutical Manufacturing поддерживает исследования и разработки. По данным 2024 года, заявки с использованием CM демонстрируют на 20-30% более короткие сроки одобрения по сравнению с традиционными batch-процессами.
EMA через свою Innovation Task Force (ITF) предоставляет консультации по инновационным технологиям. Регулятор также работает над обновлением Annex 15 "Qualification and Validation" для включения специфичных для CM требований. EMA подчеркивает важность процесса Quality Risk Management при переходе от batch к непрерывному производству.
Япония через PMDA опубликовала "PMDA Views on Applying Continuous Manufacturing to Pharmaceutical Products" (2018) и "Points to Consider Regarding Continuous Manufacturing" (2019), демонстрируя поддержку технологии. Regulatory agencies Австралии, Канады, Сингапура и Швейцарии через Access Consortium работают над гармонизацией требований. WHO готовит руководство "WHO Points to consider in continuous manufacturing of pharmaceutical products" (проект опубликован в 2024 году), что важно для глобального внедрения технологии.
Несколько фармацевтических компаний успешно внедрили непрерывное производство для коммерческих продуктов. Vertex Pharmaceuticals производит Orkambi (lumacaftor/ivacaftor) с использованием CM и RTRT, одобрено EMA в 2015 году. Janssen преобразовала производство Prezista (darunavir) с batch на непрерывное, получив одобрение FDA на CM в 2016 году, а в 2017 году став первым продуктом в США с RTRT для идентификации, содержания и растворения. Eli Lilly применяет CM для новых молекулярных сущностей (NCE) для ускорения разработки и коммерциализации.
Рынок непрерывного производства демонстрирует значительный рост. Исследования прогнозируют CAGR 13.85% с 2021 по 2027 год. Ключевые драйверы роста: поддержка регуляторных органов, растущий спрос на персонализированную медицину, необходимость повышения гибкости цепочки поставок (особенно после пандемии COVID-19), снижение времени разработки и вывода на рынок, улучшение качества и стабильности продукции.
Искусственный интеллект и машинное обучение для оптимизации процессов в реальном времени и предиктивного обслуживания. Цифровые двойники (digital twins) процессов для симуляции и оптимизации без физических экспериментов. Расширение на биофармацевтическое производство, включая непрерывную перфузионную культуру клеток и непрерывную очистку. Модульное производство (modular manufacturing) с контейнеризированными установками для гибкого развертывания. Интеграция с Industry 4.0 концепциями для полностью автоматизированных, самооптимизирующихся фармацевтических заводов.
Непрерывное производство представляет собой значительный шаг вперед в фармацевтическом производстве, обещая повышенную эффективность, качество и гибкость. Хотя вызовы остаются, продолжающаяся поддержка регуляторов, технологические достижения и растущее число успешных внедрений указывают на то, что CM будет играть все более важную роль в будущем фармацевтической индустрии.
Непрерывное производство (Continuous Manufacturing, CM) отличается от периодического (batch) производства непрерывным потоком материалов через все стадии производственного процесса без остановок. В периодическом производстве каждая партия обрабатывается последовательно с остановками между этапами. CM обеспечивает стабильный режим работы (steady state), что приводит к более стабильному качеству продукции, уменьшению занимаемой площади на 50-70%, снижению времени производства и возможности контроля качества в реальном времени с помощью PAT-технологий. Периодическое производство более гибко для частой смены продукции, но требует больших производственных площадей и времени на переналадку.
Process Analytical Technology (PAT) - это система инструментов и подходов для проектирования, анализа и контроля производства путем своевременных измерений критических параметров качества в реальном времени. PAT критически важен для непрерывного производства, так как позволяет мониторить качество продукции непрерывно, а не только конечного продукта. Основные PAT-технологии включают NIR-спектроскопию для контроля содержания API и однородности смеси, Raman-спектроскопию для определения химического состава и полиморфных форм, лазерную дифракцию для контроля размера частиц. PAT обеспечивает возможность Real-Time Release Testing (RTRT) и немедленного реагирования на отклонения процесса, что невозможно при традиционном конечном тестировании продукта.
Согласно ICH Q13, принятому в 2022 году, партия при непрерывном производстве может определяться двумя основными способами. Первый подход - на основе времени: определенное количество материала, произведенное в режиме steady state в течение установленного периода времени. Второй подход - на основе входных материалов: определенное количество продукции, произведенное из определенного количества ключевых входных материалов. Важно, что продукция, произведенная во время переходных состояний (start-up, shutdown, паузы), обычно не включается в партию для release или требует дополнительного тестирования. Регуляторы требуют четкого определения критериев достижения и поддержания steady state, а также процедур трассировки материалов через систему с использованием RTD-моделей.
Residence Time Distribution (RTD, распределение времени пребывания) описывает, сколько времени различные порции материала проводят в системе или единице оборудования. RTD определяется экспериментально путем введения трассера (индикаторного вещества) и измерения его концентрации на выходе во времени. Основные параметры RTD включают среднее время пребывания (обычно 5-15 минут для блендеров), дисперсию и минимальное/максимальное время пребывания. RTD используется для трассировки материалов через систему, что критически важно для определения, какие таблетки были произведены из материала, поступившего в определенное время. Это позволяет отбраковывать несоответствующий продукт при отклонениях параметров процесса, координировать смены номеров партий сырья и интегрировать PAT-данные с конкретными единицами продукции для RTRT.
Типичная непрерывная линия прямого прессования (continuous direct compression, CDC) включает следующие основные компоненты. Loss-in-Weight (LIW) дозаторы - обычно 4-6 единиц для точной подачи API и вспомогательных веществ с производительностью от 100 г/час до 50 кг/час и точностью ±0.5%. Непрерывный блендер - трубчатый смеситель с горизонтальной осью и регулируемой скоростью вращения лопастей 220-400 об/мин, обеспечивающий время пребывания 5-15 минут. Система транспортировки - вакуумные конвейеры или гравитационные системы для передачи смеси к таблеточному прессу. Таблеточный пресс - роторный пресс, адаптированный для непрерывной работы, с производительностью 100,000-1,000,000 таблеток в час. PAT-инструменты - NIR/Raman датчики для мониторинга качества в реальном времени. Система управления - интегрированная SCADA-система для координации всего оборудования и сбора данных. Полная линия занимает площадь примерно 6 м × 2.5 м × 3.2 м при производительности до 50 кг/час.
Real-Time Release Testing (RTRT) - это способность оценивать и обеспечивать качество продукта на основе данных процесса в реальном времени, вместо традиционного тестирования конечного продукта. RTRT основывается на валидированных прогностических моделях, которые связывают параметры процесса и измерения PAT с критическими атрибутами качества (CQA) продукта. Регуляторные требования включают предварительную авторизацию (особенно в ЕС), полную документацию QbD-разработки, валидацию всех моделей и PAT-инструментов с RMSEP обычно < 1-2% для содержания API, определение альтернативных процедур при сбое системы. FDA и EMA поддерживают RTRT при надлежащем научном обосновании. Согласно ICH Q8(R2) и руководствам регуляторов, тесты, замененные RTRT, должны оставаться в спецификации с пометкой "Conforms if tested". RTRT позволяет сократить время release продукции с недель до часов и обеспечить контроль качества каждой единицы продукции, а не только репрезентативных образцов партии.
Steady state (стационарное или установившееся состояние) - это стабильное состояние процесса, при котором все параметры процесса и характеристики качества материала не изменяются во времени в каждой точке системы. Достижение steady state критически важно для непрерывного производства, так как только продукция, произведенная в steady state, может быть выпущена на основании RTRT. Критерии определения steady state должны быть научно обоснованы и обычно включают условия, что все критические параметры процесса (CPP) находятся в пределах ±3-5% от целевых значений, все измеряемые CQA стабильны в пределах спецификаций, отсутствуют статистически значимые тренды и вариабельность соответствует ожидаемой. Переходные состояния (transient events) возникают при запуске, остановке, изменении условий или смене сырья, и продукция из этих периодов требует дополнительной оценки или отбраковки. Определение границ между steady state и transient events является ключевым для определения партии и обеспечения качества.
Преимущества непрерывного производства включают снижение занимаемой площади на 50-70%, улучшение стабильности качества продукции за счет постоянных условий процесса, возможность контроля качества в реальном времени с помощью PAT, более быстрое высвобождение продукции через RTRT, снижение потерь материала при масштабировании и разработке, повышенную гибкость реагирования на спрос рынка, сокращение времени разработки новых продуктов. Недостатки и вызовы включают высокие первоначальные капитальные затраты на специализированное оборудование и PAT-системы, сложность валидации процесса и моделей, требование высококвалифицированного персонала с пониманием процессов и аналитики, необходимость тщательного планирования остановок и смены продукции, потенциальные сложности с регуляторным одобрением в некоторых юрисдикциях, ограниченную гибкость для частой смены продукции по сравнению с batch. По данным 2024 года, периодическое производство по-прежнему доминирует, составляя около 88.88% рынка, но непрерывное производство активно растет с CAGR 13.85%.
Основным международным регуляторным документом является ICH Q13 "Continuous Manufacturing of Drug Substances and Drug Products", принятый в ноябре 2022 года и вступивший в силу в FDA в марте 2023 года и в EMA в июле 2023 года. FDA дополнительно предоставляет "Guidance for Industry: Quality Considerations for Continuous Manufacturing" (2019). EMA применяет "Guideline on Manufacture of the Finished Dosage Form" (EMA/CHMP/QWP/245074/2015), включающее ожидания для CM. Япония через PMDA опубликовала "PMDA Views on Applying Continuous Manufacturing" (2018) и "Points to Consider Regarding Continuous Manufacturing" (2019). WHO разрабатывает "WHO Points to consider in continuous manufacturing of pharmaceutical products" (проект опубликован в 2024 году). Все эти документы гармонизированы с базовыми ICH руководствами Q8 (Pharmaceutical Development), Q9 (Quality Risk Management), Q10 (Pharmaceutical Quality System) и Q11 (Development and Manufacture of Drug Substance), которые обеспечивают основу для QbD-подхода, критического для успешного внедрения непрерывного производства.
Несколько крупных фармацевтических компаний успешно внедрили непрерывное производство. Vertex Pharmaceuticals производит Orkambi (lumacaftor/ivacaftor) - фиксированную комбинацию 200 мг/125 мг, одобренную EMA в 2015 году с применением RTRT. Janssen преобразовала производство Prezista (darunavir) 600 мг таблетки с периодического на непрерывное производство, получив одобрение FDA на CM в 2016 году, а в 2017 году став первым продуктом в США с RTRT для идентификации, содержания и растворения без конечного тестирования. Eli Lilly применяет CM для новых молекулярных сущностей (NCE) для ускорения разработки и коммерциализации, фокусируясь на малых молекулах. Pfizer и GSK также внедрили CM для некоторых своих продуктов, демонстрируя улучшенную эффективность, снижение затрат и повышенную устойчивость цепочки поставок. По данным 2024 года, более полудюжины лекарственных средств, произведенных с использованием CM, одобрены в США, с дополнительными продуктами, доступными за рубежом. Полунепрерывное производство также набирает популярность.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.