Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Данные приведены для универсальных термокамер согласно практическим рекомендациям производителей оборудования
Параметры указаны для фрикционных и щеповых дымогенераторов промышленных термокамер
Контроль осуществляется на основании технологических инструкций производства колбас
Неравномерное копчение колбасных изделий проявляется в виде участков различной интенсивности окраски оболочки: от бледно-серых слипов до темно-коричневых пятен закопчения. Данный дефект относится к допустимым для копченых и полукопченых колбас согласно требованиям стандартов качества, однако существенно снижает товарный вид продукции и может указывать на нарушения технологического процесса.
Основная причина формирования неравномерного окраса заключается в различной доступности поверхности батонов для дымовоздушной смеси. Дымовые компоненты оседают преимущественно на сухих участках оболочки, которые находятся в прямом контакте с циркулирующим дымом. Участки, затененные соседними батонами или имеющие повышенную влажность, получают недостаточное количество коптильных веществ, что приводит к образованию светлых пятен.
Слипы — сероватые пятна на оболочке батонов длиной более 5 см для высшего сорта, более 10 см для первого сорта и более 30 см для второго сорта являются недопустимым дефектом. При меньших размерах слипы допускаются стандартами, но требуют корректировки технологического процесса.
Формирование дефектов копчения происходит на этапе обжарки и собственно копчения. При обжарке варено-копченых колбас температура среды составляет 70–80°С при подаче дыма в течение 1–2 часов. Для полукопченых изделий копчение проводится при температуре 42±3°С продолжительностью 6–8 часов. Сырокопченые колбасы подвергаются обработке при температуре среды 18–22°С в течение 1–2 суток. На каждом из этих этапов критически важна равномерность распределения дымовоздушной смеси по всему объему термокамеры.
Правильная навеска колбасных батонов на рамы является первичным фактором предотвращения неравномерного копчения. Перед размещением продукции на рамах необходимо провести подсушку оболочки при температуре 50–55°С с циркуляцией горячего воздуха при закрытых заслонках в течение 20–30 минут. Данный этап обеспечивает удаление поверхностной влаги и подготавливает оболочку к равномерному оседанию дымовых компонентов.
Для стандартных рам размером 1,2×1,0 метр установлены следующие нормы загрузки: вареные колбасы — 180–250 кг на раму, сосиски — 100 кг, сардельки и полукопченые колбасы — 125 кг. Превышение указанных норм приводит к перекрытию воздушных потоков и образованию застойных зон, где батоны получают недостаточное количество дыма.
Критическим параметром является расстояние между батонами. Минимально допустимый зазор составляет 2 см, оптимальное расстояние — 2–4 см. Данный промежуток обеспечивает свободный проход дымовоздушной смеси и исключает соприкосновение батонов в процессе температурного расширения фарша. Между рамами также необходимо соблюдать достаточное расстояние для циркуляции воздуха.
При навешивании батонов следует визуально контролировать, чтобы между каждым изделием свободно проходила рука. Это простое правило позволяет гарантировать достаточный зазор для циркуляции дыма без необходимости точных измерений.
При использовании натуральных и целлофановых оболочек продолжительность обжарки следует увеличить на 10–15 минут по сравнению с искусственными оболочками. Белковые оболочки требуют особого внимания: при недостаточной подсушке на их поверхности образуются влажные участки, которые приводят к неравномерному закреплению дыма. Для колбас в натуральной оболочке может потребоваться изменение порядка термообработки с учетом особенностей конкретной рецептуры.
Дымогенератор является ключевым узлом коптильного оборудования, определяющим качество и равномерность копчения. Промышленные термокамеры оснащаются фрикционными дымогенераторами, где дым вырабатывается за счет истирания деревянных брусков, или щеповыми генераторами, работающими на принципе тления древесной щепы. Оба типа требуют точной настройки параметров для получения дыма оптимальных характеристик.
Плотность дыма регулируется изменением подачи воздуха к зоне горения. Снижение подачи воздуха приводит к уменьшению выработки дыма, увеличение — к более интенсивной генерации. В современных термокамерах регулировка осуществляется двумя заслонками: заслонкой выброса дыма из камеры и заслонкой непосредственно дымогенератора. Плавная настройка обеих заслонок позволяет достичь оптимальной плотности дыма без необходимости замачивания щепы.
Для получения качественного продукта необходим низкотемпературный или среднетемпературный дым. Цвет тлеющих углей должен быть от темно-бордового до темно-красного. Высокотемпературный дым с ярко-красными или оранжевыми углями содержит повышенное количество канцерогенов и плохо ложится на продукт, вызывая термические ожоги поверхности.
Размер фракции щепы должен составлять 4–18 мм для обеспечения равномерного тления. Влажность щепы в диапазоне 12–18% является оптимальной. Замачивание щепы применяется только при невозможности иного снижения разгорания. Копчение на мокрой щепе увеличивает время процесса на 15–20 минут, может придать продукту темный цвет, приближенный к черному, и вызвать кислый привкус у открытого мяса или филе.
Использование смолистых пород древесины категорически недопустимо. Дым от хвойных пород содержит смолы, которые придают продукту горький вкус и неприятный запах. Применяются только лиственные породы: ольха, бук, дуб, вишня.
Равномерное копчение возможно только при наличии эффективной системы циркуляции дымовоздушной смеси. Вертикальные и горизонтальные потоки должны проходить через весь объем продукции и возвращаться к циркуляционному вентилятору. Нарушение конвекции приводит к циркуляции дыма в одном месте, что вызывает неравномерную прокопченность, увеличение времени процесса и повышенные потери сырья из-за непровара отдельных участков. Правильная установка и направление сопел в термокамере критически важны для формирования равномерных воздушных потоков.
Контроль параметров копчения осуществляется с использованием специализированных измерительных приборов. Для автоматического мониторинга температуры в центре батонов применяются термопреобразователи сопротивления, которые вставляются в колбасную продукцию и подключаются к измерителям-регуляторам, устанавливаемым снаружи камеры. Данная система позволяет контролировать температуру без постоянного открывания термокамеры.
При обжарке температура в центре батона не должна превышать 40–50°С. Превышение данного предела приводит к преждевременному свертыванию белков на периферии при сохранении жидкого фарша в центре, что вызывает разрывы оболочки. Конечная температура в центре батона после варки должна достигать 68–72°С для вареных колбас. Для сырокопченых изделий критична температура среды, которая поддерживается на уровне 18–22°С в течение всего периода копчения.
Прогрев батонов перед обжаркой осуществляется при температуре 50–55°С с закрытыми приточной и вытяжной вентиляцией при циркуляции теплого воздуха внутри камеры. Продолжительность прогрева составляет 20–30 минут в зависимости от диаметра изделий. Температура после прогрева в центре батона малого диаметра должна достигнуть 40°С, большого диаметра — 30°С.
Оболочка колбас после копчения должна быть сухой, иметь равномерный цвет от золотистого до светло-коричневого для варено-копченых изделий и темно-коричневого для сырокопченых колбас. Наличие влажных участков, пятен различной интенсивности окраски или закопченных зон указывает на нарушения процесса. Слипы проявляются в виде бледноокрашенных участков в форме продольных полос и свидетельствуют о соприкосновении батонов во время термообработки.
Контроль равномерности копчения проводится визуальным осмотром партии батонов сразу после завершения процесса. Наличие более 10% батонов с выраженной неравномерностью окраски является основанием для пересмотра параметров навески и настроек дымогенератора.
Относительная влажность воздуха при копчении должна поддерживаться на уровне 60–65%. Повышенная влажность способствует отставанию оболочки от фарша и развитию плесени. Для предотвращения пересушивания поверхностных слоев за 10–20 минут до окончания обжарки влажность повышают до 52±3%. Данный прием предупреждает образование пустот и закала — уплотненного слоя возле оболочки, характерного для копченых колбас при резких колебаниях температуры.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.