Содержание статьи
- Введение в процессы грануляции
- Мокрая грануляция с высоким усилием сдвига
- Грануляция в псевдоожиженном слое
- Сухая грануляция методом роликового уплотнения
- Сравнительный анализ методов грануляции
- Критерии выбора метода грануляции по свойствам АФИ
- Основное технологическое оборудование
- Оптимизация критических параметров процесса
- Часто задаваемые вопросы
Введение в процессы грануляции
Грануляция представляет собой ключевую технологическую операцию в фармацевтическом производстве, направленную на агломерацию мелкодисперсных порошков в более крупные частицы с определенными свойствами. Процесс грануляции решает несколько критических задач: улучшение сыпучести материалов, обеспечение однородности распределения активных фармацевтических ингредиентов, снижение пылеобразования и улучшение технологических характеристик порошковых смесей для последующего таблетирования.
В современной фармацевтической индустрии применяются два основных направления грануляции: мокрая грануляция, предполагающая использование жидких связующих веществ, и сухая грануляция, основанная на механическом уплотнении без применения жидкостей. Каждый из этих методов имеет свои технологические особенности, преимущества и области применения, которые определяются физико-химическими свойствами исходного сырья и требованиями к конечному продукту.
Мокрая грануляция с высоким усилием сдвига
Грануляция с высоким усилием сдвига представляет собой интенсивный процесс, в котором порошковая смесь подвергается воздействию высокоскоростных импеллеров и измельчителей в присутствии гранулирующей жидкости. Технология основана на механическом воздействии, создающем значительные сдвиговые напряжения, что способствует быстрому и равномерному распределению связующего вещества по всему объему порошковой массы.
Принцип работы высокосдвигового гранулятора
Процесс осуществляется в смесительной чаше, оснащенной основным импеллером для перемешивания и вспомогательным измельчителем. Импеллер вращается с частотой от 200 до 700 оборотов в минуту, создавая интенсивное перемешивание материала. Одновременно измельчитель, работающий на скоростях от 1000 до 3000 оборотов в минуту, разрушает образующиеся крупные агломераты, обеспечивая формирование гранул требуемого размера.
| Этап процесса | Продолжительность | Критические параметры | Ожидаемый результат |
|---|---|---|---|
| Сухое смешивание | 3-5 минут | Скорость импеллера 100-200 об/мин | Однородная порошковая смесь |
| Добавление связующего | 5-15 минут | Скорость распыления 50-150 г/мин | Образование зародышей гранул |
| Влажная грануляция | 2-5 минут | Импеллер 200-400 об/мин, измельчитель 1500-3000 об/мин | Формирование влажных гранул |
| Влажное просеивание | 10-20 минут | Размер ячейки сита 2-4 мм | Калибрование по размеру |
| Сушка | 60-180 минут | Температура 40-60 градусов Цельсия | Остаточная влажность 2-4 процента |
Практический пример расчета параметров
Условие: Необходимо гранулировать партию массой 50 кг с содержанием связующего раствора 20 процентов.
Расчет количества связующего раствора:
Масса сухой порошковой смеси = 50 кг
Процентное содержание раствора = 20 процентов
Масса раствора = 50 × 0,20 = 10 кг
При скорости распыления 100 г/мин время внесения составит: 10000 г ÷ 100 г/мин = 100 минут
Преимущества и ограничения метода
Высокосдвиговая грануляция обеспечивает быстрое формирование плотных гранул с высокой механической прочностью. Метод позволяет эффективно гранулировать материалы с различными физико-химическими свойствами и обеспечивает высокую воспроизводимость результатов. Однако технология требует последующей стадии сушки, что увеличивает общую продолжительность процесса и энергозатраты. Кроме того, интенсивное механическое воздействие может быть неприемлемым для термолабильных или механически чувствительных активных веществ.
Грануляция в псевдоожиженном слое
Грануляция в псевдоожиженном слое представляет собой технологию, при которой порошковые частицы взвешиваются в восходящем потоке нагретого воздуха, а гранулирующая жидкость распыляется через форсунки непосредственно на взвешенные частицы. Данный метод обеспечивает одновременное проведение процессов грануляции и сушки в едином технологическом цикле.
Типы распылительных систем
В зависимости от расположения распылительных форсунок различают три основные конфигурации процесса: распыление сверху, при котором форсунки располагаются над слоем продукта; распыление снизу по технологии Вюрстера, где форсунка размещена в основании аппарата; и тангенциальное распыление, обеспечивающее горизонтальное направление потока гранулирующей жидкости. Каждая конфигурация имеет свои особенности и области применения.
| Тип распыления | Характер гранул | Типичное применение | Размер частиц, мкм |
|---|---|---|---|
| Верхнее распыление | Пористые, рыхлые | Быстрорастворимые препараты | 300-1000 |
| Технология Вюрстера | Плотные, сферические | Покрытие пеллет, контроль высвобождения | 200-800 |
| Тангенциальное распыление | Средней плотности | Универсальное применение | 250-900 |
Критические параметры процесса
Успешность грануляции в псевдоожиженном слое определяется правильным балансом нескольких критических параметров. Температура входящего воздуха обычно устанавливается в диапазоне от 50 до 80 градусов Цельсия, скорость потока воздуха должна обеспечивать стабильное псевдоожижение всей массы продукта, а скорость распыления гранулирующей жидкости подбирается таким образом, чтобы поддерживать оптимальный уровень влажности в слое.
Расчет скорости воздуха для псевдоожижения
Минимальная скорость псевдоожижения зависит от свойств частиц и рассчитывается исходя из:
Диаметр частиц: влияет на аэродинамическое сопротивление
Плотность материала: определяет массу частицы
Площадь поперечного сечения аппарата: влияет на распределение потока
Для типичной фармацевтической грануляции с частицами 200-500 мкм оптимальная скорость воздуха составляет 0,5-1,5 м/с
Сухая грануляция методом роликового уплотнения
Сухая грануляция методом роликового уплотнения представляет собой процесс непрерывного механического сжатия порошковой смеси между двумя вращающимися навстречу друг другу роликами с последующим измельчением полученных компактов до гранул требуемого размера. Ключевое преимущество метода заключается в полном отсутствии жидкой фазы, что исключает необходимость в стадии сушки и делает технологию идеальной для влагочувствительных и термолабильных материалов.
Стадии процесса роликового уплотнения
Технологический цикл включает несколько последовательных операций. На первой стадии порошковая смесь из бункера подается шнековым питателем в зону между роликами. Шнек обеспечивает предварительное уплотнение материала и равномерную подачу в зазор между роликами. На второй стадии происходит основное уплотнение: порошок сжимается между роликами под действием гидравлического или механического давления, формируя плотные ленты или брикеты. Третья стадия представляет собой измельчение полученных компактов в грануляторе до частиц требуемого размера с последующим просеиванием.
| Параметр процесса | Диапазон значений | Влияние на продукт | Рекомендации по оптимизации |
|---|---|---|---|
| Усилие уплотнения | 5-50 кН/см | Плотность и прочность гранул | Увеличивать постепенно до достижения целевой плотности |
| Зазор между роликами | 1-4 мм | Толщина ленты и производительность | Оптимизировать совместно с усилием |
| Скорость вращения роликов | 2-10 об/мин | Производительность и время уплотнения | Согласовывать со скоростью подачи |
| Скорость шнека-питателя | 10-100 об/мин | Равномерность подачи материала | Настраивать для стабильного заполнения зоны уплотнения |
Факторы, влияющие на качество грануляции
Качество гранул при сухой грануляции определяется совокупностью материальных и процессных факторов. Сжимаемость исходного порошка является ключевым свойством материала, определяющим способность частиц образовывать прочные связи под давлением. Материалы с хорошей сжимаемостью, такие как микрокристаллическая целлюлоза, требуют меньших усилий уплотнения. Для материалов с плохой сжимаемостью необходимо введение в состав сухих связующих веществ, например дикальцийфосфата или лактозы.
Сравнительный анализ методов грануляции
Выбор оптимального метода грануляции требует всестороннего анализа технологических, экономических и качественных аспектов. Каждая технология обладает специфическими характеристиками по продолжительности цикла, потреблению ресурсов и влиянию на свойства конечного продукта.
| Критерий сравнения | Высокосдвиговая грануляция | Псевдоожиженный слой | Роликовое уплотнение |
|---|---|---|---|
| Продолжительность цикла | 2-4 часа (с сушкой) | 1,5-3 часа (грануляция и сушка совмещены) | 30-60 минут (непрерывный процесс) |
| Энергопотребление на партию 100 кг | Высокое (грануляция + отдельная сушка) | Среднее (совмещенный процесс) | Низкое (отсутствие сушки) |
| Потребность в производственной площади | Значительная (несколько единиц оборудования) | Умеренная (компактная установка) | Минимальная (компактная конструкция) |
| Плотность получаемых гранул | Высокая (0,6-0,8 г/см³) | Средняя (0,4-0,6 г/см³) | Очень высокая (0,7-1,0 г/см³) |
| Воспроизводимость процесса | Хорошая при соблюдении параметров | Отличная при автоматизации | Отличная при контроле усилия |
| Возможность масштабирования | Умеренная (требует тщательной разработки) | Хорошая (известные принципы масштабирования) | Отличная (линейное масштабирование) |
| Потери материала | 3-5 процентов | 2-4 процента | 5-10 процентов (возврат мелкой фракции) |
Временные затраты на различных стадиях
Анализ распределения времени по стадиям процесса показывает существенные различия между методами. При высокосдвиговой грануляции основное время занимает сушка влажных гранул в сушильном шкафу или сушилке с псевдоожиженным слоем, которая может длиться от одного до трех часов в зависимости от свойств материала. В методе псевдоожиженного слоя стадии грануляции и сушки совмещены, что значительно сокращает общее время цикла. Сухая грануляция методом роликового уплотнения является наиболее быстрым процессом, так как полностью исключает стадию сушки.
Пример расчета производительности
Задача: Определить количество партий по 50 кг, которые можно произвести за рабочую смену 8 часов
Высокосдвиговая грануляция: Время цикла 3 часа → 8 ÷ 3 = 2,67 → 2 полные партии = 100 кг
Псевдоожиженный слой: Время цикла 2 часа → 8 ÷ 2 = 4 партии = 200 кг
Роликовое уплотнение: Непрерывный процесс, производительность 50 кг/час → 8 × 50 = 400 кг
Критерии выбора метода грануляции по свойствам АФИ
Выбор оптимального метода грануляции определяется в первую очередь физико-химическими свойствами активного фармацевтического ингредиента и требованиями к готовой лекарственной форме. Систематический подход к выбору технологии должен учитывать стабильность вещества к воздействию внешних факторов, его технологические характеристики и целевые параметры биодоступности.
Влагочувствительные активные вещества
Для активных веществ, которые разлагаются или теряют активность при контакте с водой или водными растворами, единственным приемлемым методом является сухая грануляция. Примерами таких веществ являются ацетилсалициловая кислота, которая гидролизуется в присутствии влаги, и некоторые антибиотики цефалоспоринового ряда. В таких случаях использование мокрой грануляции может привести к деградации активного вещества еще на стадии производства.
Термолабильные соединения
Вещества, чувствительные к повышенным температурам, требуют особого внимания при выборе технологии. Если активное вещество разрушается при температурах выше 40-50 градусов Цельсия, высокосдвиговая грануляция с последующей сушкой при повышенной температуре может быть неприемлема. В таких случаях предпочтительна либо сухая грануляция, либо грануляция в псевдоожиженном слое с тщательным контролем температуры процесса.
| Свойство АФИ | Рекомендуемый метод | Альтернативный метод | Недопустимый метод |
|---|---|---|---|
| Влагочувствительность | Роликовое уплотнение | Грануляция с органическими растворителями | Водная мокрая грануляция |
| Термолабильность (разложение выше 50°C) | Роликовое уплотнение | Псевдоожиженный слой при низкой температуре | Высокотемпературная сушка |
| Низкая доза АФИ (менее 5 мг) | Высокосдвиговая грануляция | Псевдоожиженный слой | Прямое прессование |
| Плохая сжимаемость | Мокрая грануляция | Псевдоожиженный слой | Роликовое уплотнение без связующих |
| Высокая доза АФИ (более 50 процентов) | Роликовое уплотнение | Высокосдвиговая грануляция | Зависит от других свойств |
| Гигроскопичность | Роликовое уплотнение | Грануляция с контролем влажности | Традиционная мокрая грануляция |
Требования к биодоступности и растворению
Скорость растворения активного вещества из готовой таблетки существенно зависит от метода грануляции. Гранулы, полученные методом псевдоожиженного слоя, обладают наибольшей пористостью и, следовательно, обеспечивают наиболее быстрое растворение. Высокосдвиговая грануляция формирует более плотные гранулы со средней скоростью растворения. Роликовое уплотнение создает наиболее плотные гранулы, что может замедлять растворение. Для препаратов с модифицированным высвобождением эти различия могут быть использованы для достижения требуемого профиля растворения.
Практический случай выбора технологии
Исходные данные: Активное вещество с дозой 200 мг на таблетку, чувствительное к влаге, с хорошей сжимаемостью, стабильное при температуре до 60 градусов Цельсия.
Анализ: Влагочувствительность исключает водную мокрую грануляцию. Хорошая сжимаемость позволяет применить роликовое уплотнение. Термостабильность до 60 градусов допускает различные варианты.
Рекомендация: Оптимальный выбор - роликовое уплотнение как наиболее экономичный метод, не требующий сушки и обеспечивающий защиту от влаги на всех стадиях процесса.
Основное технологическое оборудование
Выбор производителя оборудования для грануляции является стратегическим решением, влияющим на качество продукции, эффективность производства и возможности масштабирования технологии. На мировом рынке представлено несколько ведущих производителей, каждый из которых специализируется на определенных типах оборудования и технологических решениях.
Компания Diosna
Немецкая компания Diosna Dierks und Söhne является одним из ведущих производителей оборудования для высокосдвиговой грануляции. Компания предлагает широкую линейку грануляторов-смесителей от лабораторных моделей серии P1-6 с объемом чаши от 1 до 6 литров до промышленных установок серии P300-P1800 с объемом до 1800 литров. Особенностью оборудования Diosna является система CCS (Closed Combined System), объединяющая высокосдвиговый гранулятор и сушилку с псевдоожиженным слоем в единую компактную линию с герметичной передачей продукта.
Технологии компании Glatt
Компания Glatt специализируется на технологиях псевдоожиженного слоя и является мировым лидером в этой области. Серия оборудования GPCG представляет собой многофункциональные установки, позволяющие проводить грануляцию, сушку и нанесение покрытий в едином аппарате. Установки доступны в диапазоне размеров от лабораторных моделей GPCG-1 с загрузкой от 0,5 до 5 кг до промышленных систем GPCG-500 с загрузкой до 500 кг. Особенностью является возможность быстрой замены процессных вставок для различных технологий: верхнего распыления, технологии Вюрстера и тангенциального распыления.
| Производитель | Специализация | Основные серии оборудования | Диапазон загрузки |
|---|---|---|---|
| Diosna (Германия) | Высокосдвиговая грануляция, одноёмкостные системы | P1-6, P10-P1800, VAC-серия, CCS/CGS | 1 л - 1800 л |
| Glatt (Германия) | Псевдоожиженный слой, распылительная грануляция | GPCG-1 до GPCG-500, ProCell, AGT | 0,5 кг - 500 кг |
| Gerteis (Швейцария) | Роликовое уплотнение, сухая грануляция | Polygran, Pactor | 5 кг/ч - 400 кг/ч |
| L.B. Bohle (Германия) | Комплексные грануляционные системы | BRC (сухая), GMA (высокосдвиговая), BFS (псевдоожиженный слой) | 1 л - 750 кг |
| GEA (Бельгия) | Высокосдвиговая грануляция, непрерывные процессы | ConsiGma (непрерывная платформа) | 25 кг/ч - 200 кг/ч |
Оборудование Gerteis для сухой грануляции
Швейцарская компания Gerteis разработала запатентованную технологию роликового уплотнения, реализованную в серии компакторов Pactor и Polygran. Ключевой особенностью оборудования является система предварительного уплотнения с наклонным шнеком, обеспечивающая равномерную подачу материала в зону между роликами. Компакторы Gerteis оснащены прецизионной системой контроля усилия уплотнения и ширины зазора, что обеспечивает высокую воспроизводимость свойств получаемых гранул. Производительность оборудования варьируется от 5 до 400 кг в час в зависимости от модели.
Критерии выбора оборудования
При выборе производителя и модели оборудования необходимо учитывать несколько ключевых факторов. Планируемый объем производства определяет требуемую производительность и размер установки. Необходимость масштабирования от лабораторной разработки до промышленного производства требует наличия линейки оборудования различного размера у одного производителя с сохранением геометрического подобия. Возможности автоматизации и интеграции систем PAT для контроля критических параметров процесса в режиме реального времени становятся всё более важными в соответствии с требованиями регуляторных органов.
Оптимизация критических параметров процесса
Оптимизация процесса грануляции представляет собой систематический подход к определению и контролю критических параметров процесса, обеспечивающих получение гранул с заданными характеристиками. Современная концепция Quality by Design предполагает глубокое понимание взаимосвязей между входными параметрами процесса, характеристиками оборудования и критическими показателями качества продукта.
Идентификация критических параметров
Для каждого метода грануляции существует набор критических параметров процесса, оказывающих наибольшее влияние на качество конечного продукта. При высокосдвиговой грануляции критическими являются скорость вращения импеллера и измельчителя, скорость и продолжительность добавления связующего раствора, общая продолжительность процесса грануляции. Для псевдоожиженного слоя критическими параметрами служат температура и скорость входящего воздуха, скорость распыления гранулирующей жидкости, время сушки. В процессе роликового уплотнения критическое значение имеют усилие уплотнения, зазор между роликами, скорость их вращения и скорость подачи материала.
| Метод грануляции | Критический параметр | Влияние на качество | Метод контроля |
|---|---|---|---|
| Высокосдвиговая | Количество связующего раствора | Размер гранул, прочность, растворение | Массовый расходомер, время добавления |
| Высокосдвиговая | Скорость импеллера | Интенсивность перемешивания, температура массы | Частотный преобразователь |
| Псевдоожиженный слой | Температура входящего воздуха | Скорость сушки, влажность гранул | PID-регулятор температуры |
| Псевдоожиженный слой | Скорость распыления | Баланс грануляции и сушки | Перистальтический насос |
| Роликовое уплотнение | Усилие прессования | Плотность компактов, растворение | Гидравлическая система, датчики давления |
| Роликовое уплотнение | Зазор между роликами | Толщина ленты, производительность | Сервоприводы, датчики положения |
Стратегии оптимизации
Оптимизация параметров процесса может проводиться с использованием различных подходов. Традиционный метод изменения одного фактора за раз является наименее эффективным, так как не учитывает взаимодействия между параметрами. Более эффективным является применение методов планирования эксперимента, таких как полный или дробный факторный план, центральный композиционный план. Эти методы позволяют оценить не только влияние отдельных факторов, но и их взаимодействия, и построить математические модели процесса.
Применение технологий PAT
Технологии аналитического контроля процесса позволяют осуществлять мониторинг критических параметров в режиме реального времени. Для процессов грануляции разработаны специализированные датчики и системы. Ближняя инфракрасная спектроскопия позволяет определять влажность гранул непосредственно в процессе без отбора проб. Системы анализа изображений обеспечивают контроль размера и формы частиц в режиме онлайн. Акустические датчики позволяют оценивать плотность и твердость гранул. Интеграция этих технологий в автоматизированную систему управления обеспечивает возможность оперативной корректировки параметров процесса для поддержания заданного качества продукта.
Пример оптимизации параметров псевдоожиженного слоя
Цель: Получить гранулы с размером частиц 400-600 мкм и остаточной влажностью 3 процента
Критические параметры для оптимизации:
Температура входящего воздуха: диапазон 55-75 градусов Цельсия
Скорость распыления: диапазон 80-120 г/мин
Скорость воздуха: диапазон 0,8-1,2 м/с
Метод оптимизации: Центральный композиционный план с 3 факторами и 5 уровнями, всего 20 экспериментов
Результат: Оптимальные параметры - температура 65 градусов, скорость распыления 95 г/мин, скорость воздуха 1,0 м/с
Масштабирование процесса
Масштабирование от лабораторного масштаба к промышленному производству представляет собой критический этап разработки технологии. Для успешного масштабирования необходимо соблюдение принципов геометрического подобия оборудования и поддержание постоянства ключевых процессных параметров. При высокосдвиговой грануляции критическим является поддержание постоянства удельной мощности смешения и скорости кончиков импеллера. Для псевдоожиженного слоя ключевыми параметрами масштабирования являются скорость псевдоожижения и отношение скорости распыления к площади поперечного сечения аппарата. При роликовом уплотнении масштабирование осуществляется путем сохранения постоянства удельного усилия уплотнения на единицу ширины роликов.
Часто задаваемые вопросы
Основное отличие заключается в использовании жидкой фазы. Мокрая грануляция предполагает добавление связующего раствора или жидкости для формирования гранул с последующей сушкой, что позволяет получать гранулы различной пористости и плотности. Сухая грануляция основана исключительно на механическом уплотнении порошка без использования жидкостей, что исключает стадию сушки и делает процесс более быстрым и экономичным. Сухая грануляция является методом выбора для влагочувствительных и термолабильных активных веществ, в то время как мокрая грануляция обеспечивает лучшее распределение компонентов и подходит для большинства материалов.
Сухая грануляция методом роликового уплотнения является наиболее быстрым процессом с продолжительностью цикла 30-60 минут для непрерывного производства. Грануляция в псевдоожиженном слое занимает 1,5-3 часа благодаря совмещению стадий грануляции и сушки в одном аппарате. Высокосдвиговая грануляция требует наибольшего времени - от 2 до 4 часов, так как включает отдельные стадии грануляции, влажного просеивания, сушки и сухого просеивания. При выборе метода следует учитывать не только скорость процесса, но и требования к качеству продукта и свойства активного вещества.
Выбор оборудования зависит от конкретных задач производства и свойств активных веществ. Для универсального применения с возможностью обработки различных материалов рекомендуется оборудование Diosna для высокосдвиговой грануляции. Компания Glatt является лидером в технологиях псевдоожиженного слоя и предлагает гибкие решения для различных процессов. Для работы с влагочувствительными материалами оптимальным выбором будут компакторы Gerteis с их запатентованной технологией роликового уплотнения. Важно выбирать производителя, предлагающего полную линейку оборудования от лабораторного до промышленного масштаба для обеспечения возможности масштабирования разработанной технологии.
Для влагочувствительных активных веществ единственным рекомендуемым методом является сухая грануляция методом роликового уплотнения, так как этот процесс полностью исключает контакт материала с водой или другими жидкостями. Альтернативным подходом может быть использование неводных растворителей в процессе мокрой грануляции, однако это требует специального оборудования и создает дополнительные требования по безопасности. При выборе сухой грануляции необходимо убедиться, что материал обладает достаточной сжимаемостью, либо включить в состав сухие связующие вещества, такие как микрокристаллическая целлюлоза или дикальцийфосфат.
Критические параметры различаются в зависимости от метода грануляции. Для высокосдвиговой грануляции необходимо контролировать скорость вращения импеллера и измельчителя, количество и скорость добавления связующего раствора, продолжительность процесса грануляции. При грануляции в псевдоожиженном слое критическими являются температура и скорость входящего воздуха, скорость распыления гранулирующей жидкости, температура продукта. Для роликового уплотнения ключевыми параметрами служат усилие прессования, зазор между роликами, скорость вращения роликов и скорость подачи материала. Все эти параметры должны быть документированы и находиться в пределах валидированных диапазонов.
Оптимизация процесса грануляции требует систематического подхода с применением методов планирования эксперимента. Рекомендуется начать с идентификации критических параметров процесса и критических показателей качества продукта. Затем применить дизайн эксперимента, например факторный план или метод поверхности отклика, для определения оптимальных значений параметров и их взаимодействий. Современные подходы предполагают использование технологий PAT для мониторинга процесса в режиме реального времени. Важно документировать все изменения и проводить валидацию оптимизированного процесса для подтверждения воспроизводимости результатов.
Сухая грануляция методом роликового уплотнения является наиболее энергоэффективным методом, так как полностью исключает энергозатратную стадию сушки. Грануляция в псевдоожиженном слое занимает промежуточное положение, поскольку совмещает стадии грануляции и сушки в одном аппарате, что снижает общее энергопотребление по сравнению с раздельными процессами. Высокосдвиговая грануляция с последующей отдельной сушкой требует наибольших энергозатрат. Однако при выборе метода необходимо учитывать не только энергопотребление, но и другие факторы, включая качество продукта, свойства активного вещества и общую экономическую эффективность производства.
Масштабирование процесса грануляции возможно при соблюдении определенных принципов. Для высокосдвиговой грануляции необходимо поддерживать постоянство удельной мощности смешения и скорости кончиков импеллера при переходе на больший масштаб. Грануляция в псевдоожиженном слое масштабируется путем сохранения скорости псевдоожижения и отношения скорости распыления к площади поперечного сечения аппарата. Роликовое уплотнение масштабируется наиболее просто - путем увеличения ширины роликов при сохранении постоянства удельного усилия на единицу ширины. Важно использовать оборудование одного производителя с геометрически подобной конструкцией на всех масштабах и проводить тщательную валидацию масштабированного процесса.
