Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Система технического обслуживания и ремонта производственного оборудования регламентируется межгосударственным стандартом ГОСТ 18322-2016, введенным в действие 1 сентября 2017 года. Данный норматив устанавливает единую терминологию и определяет основные понятия в области планово-предупредительных ремонтов для всех отраслей промышленности, включая производство композитных материалов.
Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий, направленных на поддержание работоспособности оборудования и предотвращение внезапных отказов. Основная задача состоит в проведении профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов после определенной наработки техники, что позволяет исключить эксплуатацию в условиях прогрессирующего износа.
Для композитного производства особую значимость приобретает соблюдение установленной периодичности обслуживания технологического оборудования. Несвоевременное техническое обслуживание насосов дозирования связующих, компрессорных установок для вакуумной инфузии и систем пропитки может привести к нарушению технологического процесса и браку готовой продукции.
Техническое обслуживание представляет собой комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. Согласно ГОСТ 18322-2016, техническое обслуживание подразделяется на несколько уровней сложности.
ТО-1 выполняется эксплуатационным персоналом непосредственно на рабочем месте без демонтажа оборудования. Периодичность проведения определяется типом оборудования и составляет для большинства агрегатов 300-720 часов наработки. Основной объем работ включает визуальный контроль технического состояния, проверку параметров работы по контрольно-измерительным приборам, смазку доступных узлов, подтяжку резьбовых соединений и устранение мелких неисправностей.
В композитном производстве ТО-1 имеет критическое значение для насосов дозирования смол и отвердителей, где точность подачи компонентов напрямую влияет на качество готового изделия. Регулярный контроль герметичности уплотнений и калибровка дозирующих устройств позволяют поддерживать требуемое соотношение компонентов связующего.
ТО-2 проводится ремонтным персоналом с применением средств технической диагностики. Периодичность составляет 1200-2880 часов наработки в зависимости от типа оборудования. Работы включают углубленный осмотр всех узлов, частичную разборку для доступа к труднодоступным элементам, вибрационную диагностику подшипниковых узлов, проверку изоляции электродвигателей и замену быстроизнашивающихся деталей.
Система планово-предупредительного ремонта предусматривает три основных вида ремонтных работ, различающихся по объему, сложности и периодичности проведения.
Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования путем замены или восстановления отдельных частей. В процессе текущего ремонта не затрагиваются базовые детали агрегата — станина, корпус, фундаментная рама. Периодичность текущего ремонта для технологического оборудования композитного производства составляет 1440-5760 часов в зависимости от условий эксплуатации.
Объем работ текущего ремонта включает замену изношенных подшипников, уплотнений валов, сальниковых набивок, регулировку зазоров в подвижных соединениях, восстановление центровки агрегатов и замену быстроизнашивающихся деталей насосов и компрессоров. Для оборудования контактного формования композитов к текущему ремонту относится также замена нагревательных элементов пресс-форм и восстановление антипригарных покрытий.
Средний ремонт применяется не во всех отраслях промышленности. Основное распространение он получил в энергетике, металлургии и химической промышленности. Средний ремонт предусматривает замену или восстановление составных частей ограниченной номенклатуры и выполнение работ по частичному восстановлению ресурса изделия. В композитном производстве данный вид ремонта обычно не предусматривается, а структура ремонтного цикла строится по схеме ТО-1 — ТО-2 — ТР — КР.
Капитальный ремонт представляет собой наиболее трудоемкий вид ремонтных работ, предназначенный для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса изделия. Выполняется полная разборка агрегата, дефектация всех деталей и узлов, замена или восстановление изношенных и поврежденных элементов, включая базовые детали при необходимости.
Периодичность капитального ремонта для основного технологического оборудования составляет 8640-34560 часов наработки. После капитального ремонта оборудование должно обеспечивать технические характеристики, близкие к паспортным значениям нового агрегата. Обязательным этапом является проведение приемо-сдаточных испытаний с проверкой всех параметров работы.
Периодичность технического обслуживания и ремонта насосного оборудования существенно зависит от характеристик перекачиваемой среды, условий эксплуатации и режима работы агрегатов. Для центробежных насосов нормативы периодичности установлены с учетом двухсменного режима работы.
Насосное оборудование, применяемое для транспортировки и дозирования эпоксидных, полиэфирных и фенольных смол, эксплуатируется в особых условиях. Повышенная вязкость и химическая активность связующих материалов приводят к интенсивному износу уплотнительных элементов и проточных частей. Межремонтный период для таких насосов сокращается до 2160 часов для текущего ремонта и 17280 часов для капитального ремонта.
Особое внимание требуется уделять насосам дозаторам, обеспечивающим подачу компонентов связующего в заданном соотношении. Периодичность ТО-1 для дозирующих насосов составляет 400 часов, что связано с необходимостью регулярной калибровки и проверки точности дозирования. Нарушение графика обслуживания может привести к изменению соотношения смола-отвердитель и, как следствие, к несоответствию механических свойств готового композита.
Вакуумные насосы, применяемые в процессах вакуумной инфузии и RTM-формования, работают в условиях загрязнения парами стирола и летучими компонентами связующих. Межремонтный период для вакуумных насосов составляет 3000 часов для текущего ремонта и 24000 часов для капитального ремонта. Регулярная замена рабочей жидкости масляных вакуумных насосов и очистка пластинчато-роторного механизма сухих насосов позволяют поддерживать требуемую производительность и глубину вакуума.
Компрессорное оборудование в производстве композитных материалов обеспечивает работу пневматического инструмента, систем управления технологическими процессами и вакуумных линий. Периодичность технического обслуживания определяется типом компрессора и интенсивностью эксплуатации.
Винтовые маслозаполненные компрессоры получили широкое распространение в производстве композитов благодаря надежности и высокой производительности. Периодичность ТО-1 составляет 500 часов наработки и включает проверку уровня масла, контроль температуры нагнетания, проверку герметичности соединений и слив конденсата. Текущий ремонт проводится через 4000 часов работы с заменой масляного фильтра, воздушного фильтра и сепаратора масло-воздух.
Капитальный ремонт винтового блока выполняется через 16000-20000 часов наработки и предусматривает замену роторной пары, подшипников и уплотнений. Своевременное проведение капитального ремонта позволяет восстановить производительность агрегата и снизить удельное энергопотребление до паспортных значений.
Поршневые компрессоры применяются преимущественно для получения сжатого воздуха высокого давления в небольших объемах. Межремонтный период для поршневых агрегатов короче, чем для винтовых, что обусловлено наличием большего количества изнашивающихся деталей. Периодичность текущего ремонта составляет 2500 часов с заменой поршневых колец, клапанных пластин и приводных ремней. Капитальный ремонт проводится через 12500 часов с полной разборкой компрессорной головки и ревизией кривошипно-шатунного механизма.
Трубопроводная арматура технологических систем композитного производства обеспечивает управление потоками связующих материалов, растворителей и технических газов. Периодичность технического обслуживания арматуры устанавливается с учетом показателей надежности, срока эксплуатации и количества циклов срабатывания.
Запорная арматура малых диаметров DN 15-50 мм, установленная на линиях подачи связующих и растворителей, требует ежемесячного осмотра с проверкой герметичности затвора и сальниковых уплотнений. Сезонное обслуживание ТО-2 проводится один раз в шесть месяцев и включает смазку резьбовых соединений, регулировку сальниковой набивки и проверку легкости хода запорного органа.
Текущий ремонт запорной арматуры выполняется через три-пять лет эксплуатации в зависимости от интенсивности использования. Объем работ включает замену сальниковой набивки, притирку уплотнительных поверхностей затвора и седла, замену изношенных деталей ходового узла. Капитальный ремонт арматуры проводится через десять лет или после достижения 15000 циклов работы с полной разборкой, дефектацией и восстановлением всех узлов.
Регулирующая арматура систем дозирования и смешения требует более частого технического обслуживания. Периодичность ТО-2 составляет три месяца с обязательной проверкой характеристики регулирования и настройкой исполнительного механизма. Текущий ремонт проводится через два-три года с заменой седла и плунжера регулирующего органа.
Предохранительная арматура, защищающая технологическое оборудование и трубопроводы от превышения допустимого давления, подлежит обязательной ежемесячной проверке работоспособности. Настройка предохранительных клапанов на заданное давление срабатывания выполняется на специализированных стендах ежегодно или после каждого срабатывания в рабочих условиях.
Технологическое оборудование для производства композитных материалов имеет ряд специфических особенностей, влияющих на периодичность и объем технического обслуживания.
Автоклавы для отверждения композитных изделий работают в условиях циклического изменения температуры и давления, что требует регулярного контроля технического состояния. Ежемесячное техническое обслуживание включает проверку герметичности запорных устройств, калибровку контрольно-измерительных приборов давления и температуры, проверку работоспособности предохранительных клапанов. Периодичность текущего ремонта составляет один год с обязательной ревизией уплотнений дверного затвора и диагностикой нагревательных элементов.
Оборудование процесса вакуумной инфузии подвергается воздействию паров стирола и других летучих компонентов связующих, что ускоряет деградацию уплотнительных материалов и рабочих жидкостей вакуумных насосов. Периодичность замены масла в масляных вакуумных насосах сокращается до 300-400 часов работы при переработке полиэфирных и винилэфирных смол. Регулярная замена вакуумных фильтров и сепараторов позволяет предотвратить попадание конденсата связующего в насосный агрегат.
Линии пултрузии и непрерывного ламинирования работают в круглосуточном режиме, что требует особого подхода к организации технического обслуживания. Критически важным является проведение регламентных работ во время плановых остановок производства. Текущий ремонт тянущих устройств пултрузионных линий проводится через 4000 часов наработки с обязательной заменой гусеничных цепей и натяжных роликов. Нагревательные плиты формующей оснастки требуют ежеквартального контроля температурного профиля и замены вышедших из строя нагревательных элементов.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.