Содержание статьи
- Введение
- Конструкция копровых установок
- Условия работы подшипников в копровых установках
- Типы подшипников для копровых установок
- Подшипники направляющей мачты
- Подшипники ударного молота
- Усиленные уплотнения подшипников
- Системы смазывания
- Критерии выбора подшипников
- Подшипниковые решения ведущих производителей
- Эксплуатация и обслуживание
- Часто задаваемые вопросы
Введение
Подшипники копровых установок для забивки свай относятся к категории специализированных подшипниковых узлов, работающих в экстремальных условиях высоких ударных и вибрационных нагрузок. Копровые установки представляют собой сложные инженерные комплексы, предназначенные для погружения железобетонных свай, металлических труб и шпунтовых ограждений в грунт ударным методом.
Основными элементами копровой установки, в которых применяются подшипники повышенной прочности, являются направляющая мачта и ударный молот. Направляющая мачта обеспечивает точное вертикальное или наклонное перемещение молота и сваи, в то время как ударный механизм создает импульсные нагрузки величиной до нескольких тонн с частотой до 60 ударов в минуту. В таких условиях подшипниковые узлы подвергаются комбинированному воздействию радиальных, осевых и ударных нагрузок, что требует применения специальных конструктивных решений.
Конструкция копровых установок
Основные компоненты сваебойного оборудования
Копровая установка состоит из базового шасси, поворотной платформы, направляющей мачты, ударного механизма и системы управления. Базовое шасси обеспечивает мобильность оборудования на строительной площадке, а поворотная платформа позволяет охватывать рабочую зону без перемещения всей установки.
Направляющая мачта представляет собой жесткую стальную конструкцию высотой от 8 до 25 метров в зависимости от длины погружаемых свай. Мачта оборудована системой направляющих роликов или подшипников скольжения, которые обеспечивают плавное перемещение молота вдоль вертикальной оси. Угол наклона мачты может регулироваться гидроцилиндрами в диапазоне от 0 до 30 градусов относительно вертикали для забивки наклонных свай.
| Тип копровой установки | Максимальная длина сваи, м | Масса молота, кг | Энергия удара, кДж | Частота ударов, уд/мин |
|---|---|---|---|---|
| Легкий класс | до 8 | 800-2500 | 15-50 | 40-60 |
| Средний класс | 8-16 | 2500-7000 | 50-120 | 35-50 |
| Тяжелый класс | 16-25 | 7000-9000 | 120-250 | 30-45 |
Типы ударных механизмов
В современных копровых установках применяются три основных типа ударных механизмов: дизель-молоты, гидравлические молоты и вибропогружатели. Дизель-молоты работают за счет энергии сгорания топлива и подразделяются на штанговые и трубчатые конструкции. Гидравлические молоты используют давление гидросистемы базовой машины и обеспечивают регулируемую энергию удара от нулевой до максимальной мощности.
Подшипниковые узлы в ударном молоте воспринимают нагрузки при возвратно-поступательном движении ударной части с ускорениями до 20 грамм. В дизель-молотах подшипники устанавливаются в узлах крепления к направляющей мачте и в механизме привода топливного насоса. В гидравлических молотах подшипники работают в узлах крепления гидроцилиндров и в системе направляющих ударника.
Условия работы подшипников в копровых установках
Характеристика нагрузок
Подшипники копровых установок работают в условиях комбинированных нагрузок, включающих постоянную радиальную составляющую от массы подвижных элементов, переменную осевую нагрузку при наклонной забивке свай и импульсные ударные воздействия с пиковыми значениями, в несколько раз превышающими статические нагрузки.
| Узел установки | Тип нагрузки | Коэффициент динамичности | Частота циклов | Вибрация, g |
|---|---|---|---|---|
| Направляющие мачты | Радиальная + ударная | 2,5-3,5 | 30-60 цикл/мин | 5-10 |
| Крепление молота | Комбинированная + ударная | 3,0-4,0 | 30-60 цикл/мин | 10-20 |
| Поворотная платформа | Радиальная + осевая | 1,5-2,0 | Переменная | 2-5 |
| Лебедочный механизм | Радиальная | 1,3-1,8 | Переменная | 1-3 |
Условия эксплуатации
Копровые установки эксплуатируются в различных климатических условиях при температурах от минус 40 до плюс 40 градусов Цельсия. Подшипниковые узлы подвергаются воздействию атмосферных осадков, пыли, абразивных частиц грунта и строительных материалов. В условиях городской застройки уровень загрязнения рабочей зоны может быть особенно высоким за счет цементной пыли и частиц бетона.
Влажность воздуха в рабочей зоне может достигать 100 процентов при работе в условиях тумана или дождя. Попадание воды в подшипниковый узел приводит к вымыванию смазки и ускоренной коррозии дорожек качения. Поэтому для копровых установок применяются подшипники с усиленными уплотнениями, обеспечивающими защиту от проникновения влаги и загрязнений.
Типы подшипников для копровых установок
Роликовые подшипники
Основным типом подшипников для копровых установок являются роликовые подшипники с короткими цилиндрическими роликами по ГОСТ 8328-75 и сферические роликовые подшипники по ГОСТ 5721-75. Роликовые подшипники обеспечивают высокую радиальную грузоподъемность и лучше воспринимают ударные нагрузки по сравнению с шариковыми подшипниками благодаря большей площади контакта между телами качения и дорожками.
Цилиндрические роликовые подшипники серий диаметров 2, 3 и 4 применяются в направляющих мачты для восприятия радиальных нагрузок. Благодаря модифицированному профилю роликов с линейным контактом эти подшипники способны воспринимать кратковременные перегрузки до 200 процентов от номинальной грузоподъемности без остаточных деформаций.
Расчет номинального ресурса подшипника
Для подбора подшипника копровой установки необходимо рассчитать номинальный ресурс с учетом коэффициента динамичности. Номинальный ресурс L10 в миллионах оборотов рассчитывается по формуле ГОСТ 18855-2013:
L10 = (C / P)p
где:
- L10 - номинальный ресурс в миллионах оборотов
- C - базовая динамическая грузоподъемность, Н
- P - эквивалентная динамическая нагрузка с учетом коэффициента динамичности, Н
- p - показатель степени (3 для шарикоподшипников, 10/3 для роликовых подшипников)
Для роликовых подшипников копровых установок:
L10 = (C / P)10/3
Эквивалентная нагрузка определяется как:
P = Kд × (X × Fr + Y × Fa)
где Kд - коэффициент динамичности (2,5-4,0 для копровых установок)
Пример расчета
Для направляющей мачты копровой установки среднего класса:
- Радиальная нагрузка Fr = 35 кН
- Коэффициент динамичности Kд = 3,0
- Эквивалентная нагрузка P = 3,0 × 35 = 105 кН
- Требуемый ресурс L10 = 50 млн оборотов
Требуемая динамическая грузоподъемность:
C = P × L103/10 = 105 × 500,3 = 105 × 2,92 = 307 кН
Подбирается цилиндрический роликовый подшипник с базовой динамической грузоподъемностью не менее 307 кН.
Радиально-упорные подшипники
Для узлов, воспринимающих комбинированные радиальные и осевые нагрузки, применяются конические роликовые подшипники по ГОСТ 27365-87. Эти подшипники устанавливаются в узлах поворотной платформы и механизмах наклона мачты. Конические роликовые подшипники повышенной грузоподъемности серий 2, 3 и 7 способны воспринимать значительные осевые нагрузки при наклонной забивке свай.
Особенностью конических роликовых подшипников является возможность регулировки осевого зазора, что позволяет компенсировать износ и обеспечить оптимальное распределение нагрузки между телами качения. В копровых установках применяются подшипники с углом контакта от 12 до 25 градусов в зависимости от соотношения радиальной и осевой составляющих нагрузки.
| Тип подшипника | Область применения | Преимущества | Ограничения |
|---|---|---|---|
| Цилиндрические роликовые | Направляющие мачты | Высокая радиальная грузоподъемность, ударостойкость | Не воспринимают осевые нагрузки |
| Сферические роликовые | Узлы с перекосами | Компенсация перекосов до 2-3 градусов, высокая грузоподъемность | Требовательны к смазке |
| Конические роликовые | Поворотные механизмы | Комбинированные нагрузки, регулировка зазора | Сложный монтаж |
| Игольчатые | Шарнирные соединения | Компактность, высокая радиальная жесткость | Чувствительны к ударам |
Подшипники направляющей мачты
Конструкция направляющих узлов
Направляющая мачта копровой установки оборудуется системой роликовых направляющих, которые обеспечивают вертикальное перемещение молота с точностью позиционирования в пределах 5-10 миллиметров. Направляющие ролики представляют собой подшипниковые узлы с наружным кольцом увеличенного диаметра, которое непосредственно контактирует с профилем мачты.
В типовой конструкции мачты устанавливается от 4 до 8 направляющих роликов на каждой стороне, расположенных попарно для восприятия нагрузок в двух плоскостях. Ролики монтируются на каретке молота через упорные подшипники, которые воспринимают осевые нагрузки от прижима к направляющим. Радиальный зазор между роликом и направляющей составляет 0,5-1,5 миллиметра для компенсации температурных деформаций и износа.
Требования к подшипникам направляющих
Подшипники направляющих мачты должны обеспечивать длительную работу в условиях пульсирующих нагрузок с частотой до 60 циклов в минуту. Основные требования включают повышенную усталостную прочность дорожек качения, усиленные сепараторы из латуни или стали, специальную термообработку роликов для предотвращения растрескивания под действием ударных нагрузок.
Сепараторы подшипников для направляющих мачты изготавливаются цельными без заклепочных соединений, что исключает разрушение сепаратора при ударах. Применяются латунные сепараторы массивной конструкции или стальные штампованные сепараторы с усиленными перемычками. Зазор между роликами и сепаратором минимизируется для уменьшения ударных нагрузок на элементы сепаратора.
| Характеристика | Стандартный подшипник | Подшипник для копровых установок |
|---|---|---|
| Материал сепаратора | Штампованная сталь | Латунь цельная / сталь усиленная |
| Термообработка роликов | Стандартная закалка | Усиленная закалка с отпуском |
| Точность обработки дорожек | Класс точности 0 | Класс точности 6 или 5 |
| Тип уплотнения | Стандартное RS или 2RS | Усиленное многокромочное |
| Запас грузоподъемности | 1,2-1,5 | 2,5-3,5 |
Подшипники ударного молота
Узлы крепления молота к мачте
Ударный молот крепится к направляющей мачте через систему подшипниковых узлов, которые воспринимают максимальные ударные нагрузки в момент соударения с наголовником сваи. В зависимости от конструкции молота применяются сферические роликовые подшипники или игольчатые подшипники в шарнирных соединениях подвеса молота.
Сферические роликовые подшипники серий 3 и 22 по ГОСТ 5721-75 способны компенсировать угловые перекосы до 2-3 градусов, что критично важно при работе мачты с переменным углом наклона. Двухрядная конструкция сферических подшипников обеспечивает равномерное распределение нагрузки между двумя рядами роликов, что повышает общую грузоподъемность узла.
Особенности работы под ударными нагрузками
В момент удара молота по наголовнику сваи возникает обратная ударная волна, которая передается через подшипниковые узлы на конструкцию мачты. Пиковые нагрузки на подшипники могут достигать значений в 3-4 раза превышающих расчетные статические нагрузки. При этом длительность импульса составляет 10-15 миллисекунд, что соответствует частотному диапазону 60-100 Герц.
Для работы в таких условиях применяются подшипники с модифицированным профилем контакта тел качения с дорожками. Профиль роликов выполняется слегка бочкообразным с радиусом кривизны 2000-5000 миллиметров, что обеспечивает оптимальное распределение контактных напряжений и исключает концентрацию нагрузок на краях роликов.
Особенности эксплуатации молотов различных типов
Дизель-молоты: Подшипники работают в условиях повышенных температур до 120-150 градусов Цельсия от нагрева цилиндра. Требуется применение высокотемпературных смазок на синтетической основе с температурной стабильностью до 180 градусов Цельсия.
Гидравлические молоты: Подшипники защищены от перегрева системой гидравлического охлаждения. Рабочая температура не превышает 80-90 градусов Цельсия, что позволяет использовать стандартные пластичные смазки класса NLGI 2.
Вибропогружатели: Подшипники работают в условиях высокочастотной вибрации с частотой до 2000 колебаний в минуту. Требуется применение виброустойчивых подшипников с усиленными сепараторами и специальных антивибрационных смазок.
Усиленные уплотнения подшипников
Типы уплотнений для экстремальных условий
Для защиты подшипников копровых установок от проникновения влаги и абразивных загрязнений применяются усиленные многокромочные уплотнения. Стандартные контактные уплотнения типа 2RS не обеспечивают достаточной защиты при работе в условиях сильного запыления и прямого попадания воды, поэтому используются специализированные конструкции уплотнений.
Многокромочные уплотнения состоят из нескольких последовательных уплотнительных губок из эластомеров с различными характеристиками жесткости. Первая наружная кромка изготавливается из твердого полиуретана и выполняет функцию грязесъемника, препятствуя проникновению крупных частиц. Вторая и третья кромки из нитрильного каучука обеспечивают герметизацию смазки и защиту от проникновения влаги.
Лабиринтные уплотнения
Для подшипников особо большого диаметра в узлах поворотных платформ применяются лабиринтные бесконтактные уплотнения. Лабиринтное уплотнение состоит из системы кольцевых канавок и выступов на внутреннем и наружном кольцах подшипника, образующих сложный извилистый путь с несколькими перепадами давления.
Преимуществом лабиринтных уплотнений является отсутствие трения и связанного с ним нагрева, а также возможность работы при высоких скоростях вращения. Недостатком является меньшая эффективность защиты от мелкодисперсной пыли по сравнению с контактными уплотнениями. В копровых установках лабиринтные уплотнения часто комбинируются с дополнительными внешними манжетными уплотнениями.
| Тип уплотнения | Эффективность защиты от пыли | Защита от влаги | Момент трения | Применение |
|---|---|---|---|---|
| Стандартное 2RS | Средняя | Хорошая | Средний | Вспомогательные узлы |
| Многокромочное | Высокая | Отличная | Повышенный | Направляющие мачты |
| Лабиринтное | Удовлетворительная | Средняя | Минимальный | Поворотные узлы |
| Комбинированное | Очень высокая | Отличная | Высокий | Ударные молоты |
Системы смазывания
Типы смазочных материалов
Для подшипников копровых установок применяются пластичные смазки класса NLGI 2 или 3 на литиевой, кальциевой или полимочевинной основе. Смазки должны обладать высокой механической стабильностью и сохранять работоспособность при пульсирующих нагрузках. Рекомендуется использование смазок с содержанием противозадирных присадок на основе дисульфида молибдена или графита.
Для узлов, работающих при повышенных температурах, применяются высокотемпературные смазки на основе полиальфаолефинов или эфирных масел с диапазоном рабочих температур от минус 40 до плюс 180 градусов Цельсия. Срок службы смазки в подшипниках копровых установок составляет от 500 до 1000 часов работы в зависимости от интенсивности эксплуатации и условий окружающей среды.
Централизованные системы смазывания
Современные копровые установки среднего и тяжелого класса оборудуются централизованными системами смазывания подшипниковых узлов. Система состоит из насосной станции, распределительного блока и сети трубопроводов, подводящих смазку к каждой точке смазывания. Периодичность автоматической подачи смазки задается программируемым контроллером в зависимости от наработки оборудования.
Для направляющих мачты и узлов молота применяется прогрессивная система смазывания с последовательной подачей дозированных порций смазки к каждому подшипнику. Контроль исправности системы осуществляется по датчикам давления в линиях подачи смазки. При снижении давления ниже заданного порога система выдает предупреждение оператору на дисплей пульта управления.
Расчет количества смазки
Количество смазки для заполнения подшипника определяется по формуле:
G = K × V × ρ
где:
- G - масса смазки, г
- K - коэффициент заполнения (0,3-0,5 для высоконагруженных подшипников)
- V - внутренний объем подшипника, см³
- ρ - плотность смазки, г/см³ (обычно около 0,9)
Объем подшипника приближенно рассчитывается как:
V = 0,5 × (D - d) × B
где D, d, B - наружный диаметр, внутренний диаметр и ширина подшипника в см.
Критерии выбора подшипников
Расчет ресурса подшипников
Ресурс подшипников копровых установок определяется с учетом комплексного воздействия статических, динамических и ударных нагрузок. Базовый расчет ведется по методике ГОСТ 18855-2013 для определения номинального ресурса при номинальной нагрузке, после чего вводятся поправочные коэффициенты на условия эксплуатации.
Для подшипников, работающих под ударными нагрузками, рекомендуется использовать коэффициент эквивалентности ударной нагрузки от 2,5 до 4,0 в зависимости от интенсивности ударов. Это означает, что ударная нагрузка интенсивностью 100 килоньютонов эквивалентна по разрушающему воздействию статической нагрузке 250-400 килоньютонов.
Факторы безопасности
При выборе подшипников для ответственных узлов копровых установок применяется коэффициент запаса прочности не менее 2,0-2,5. Это обеспечивает работоспособность подшипникового узла при кратковременных перегрузках до 200 процентов от расчетной нагрузки, которые могут возникать при попадании сваи на препятствия в грунте или при работе в мерзлых грунтах.
| Фактор выбора | Легкий класс | Средний класс | Тяжелый класс |
|---|---|---|---|
| Коэффициент динамичности | 2,5 | 3,0 | 3,5-4,0 |
| Коэффициент запаса | 1,8-2,0 | 2,0-2,5 | 2,5-3,0 |
| Класс точности | 0 | 6 | 6 или 5 |
| Расчетный ресурс, час | 3000-4000 | 4000-6000 | 6000-8000 |
Подшипниковые решения ведущих производителей
Оборудование Junttan
Финская компания Junttan является одним из ведущих производителей гидравлических копровых установок для забивки свай. Установки Junttan серий PM-20 и PM-25 оснащаются специально разработанными подшипниковыми узлами с усиленными характеристиками для работы в условиях Северной Европы при температурах до минус 40 градусов Цельсия.
В направляющих мачты установок Junttan применяются цилиндрические роликовые подшипники с латунными массивными сепараторами и специальной геометрией профиля роликов. Наружные кольца подшипников выполнены с усиленным бортом для восприятия осевых нагрузок при наклонной забивке. Уплотнения подшипников имеют трехкромочную конструкцию с дополнительным грязесъемником из полиуретана.
Копровые установки других производителей
Итальянская компания Pauselli специализируется на производстве легких копровых установок для забивки барьерных ограждений и малоразмерных свай. Установки Pauselli используют стандартные подшипники с усиленными уплотнениями и требуют регулярного обслуживания через каждые 200-300 часов работы.
Отечественные производители копровых установок серий СП-49 и БКМ применяют подшипники производства ведущих российских заводов в соответствии с требованиями ГОСТ. Для узлов направляющих мачты используются подшипники повышенной грузоподъемности с индексом А в маркировке, обеспечивающие запас по динамической грузоподъемности до 25 процентов по сравнению со стандартными подшипниками.
| Производитель | Модельный ряд | Особенности подшипников | Интервал обслуживания, час |
|---|---|---|---|
| Junttan (Финляндия) | PM-20, PM-25, PM-26 | Усиленные для низких температур, централизованная смазка | 500-800 |
| Pauselli (Италия) | 900, 1200 | Стандартные с усиленными уплотнениями | 200-300 |
| БашСтрой (Россия) | СП-49, КБУРГ, УГМК | Повышенной грузоподъемности по ГОСТ | 300-500 |
| РТС (Россия) | Серия PR | С гидравлическим молотом, улучшенные уплотнения | 400-600 |
Эксплуатация и обслуживание
Контроль состояния подшипников
Техническое состояние подшипниковых узлов копровых установок контролируется комплексом диагностических методов. Основным методом является виброакустическая диагностика с применением портативных анализаторов вибрации. Измерения проводятся на доступных точках корпусов подшипниковых узлов в трех взаимно перпендикулярных направлениях.
Превышение виброускорения более 10 грамм в диапазоне частот 1-10 килогерц свидетельствует о развитии дефектов в подшипниках и требует внеплановой ревизии узла. Дополнительно контролируется температура корпусов подшипников инфракрасным термометром. Превышение температуры более 80 градусов Цельсия при температуре окружающей среды 20 градусов указывает на недостаток смазки или повышенный износ.
Периодичность обслуживания
Регламентное обслуживание подшипниковых узлов копровых установок проводится через каждые 250 часов работы или не реже одного раза в месяц при нерегулярной эксплуатации. Обслуживание включает визуальный осмотр уплотнений, контроль отсутствия течи смазки, проверку осевого и радиального люфтов в подшипниковых узлах.
Полная замена смазки в подшипниках проводится через каждые 500-1000 часов работы в зависимости от условий эксплуатации. При работе в запыленной среде или при попадании влаги периодичность замены смазки сокращается до 300-500 часов. Замена подшипников направляющих мачты проводится после наработки 3000-5000 часов или при обнаружении признаков повышенного износа.
Связанные товары и решения
Для эффективной работы оборудования рекомендуем также рассмотреть:
- Адаптивные подшипники с пьезоэлектрическим управлением преднатягом
- Роликовые подшипники 280 мм
- Высокотемпературные подшипники BECO
- Роликовые подшипники SKF
- Упорные роликовые подшипники NKE
- Анализ отработанной смазки: диагностика подшипников спектральным методом
- Роликовые подшипники 21 мм
- 5 случаев предельного износа подшипников и диагностика
- Упорные роликовые подшипники NSK
- Шариковые подшипники ZKL
- Игольчатые подшипники с сепаратором в сборе ASAHI
- Подшипники роликовые игольчатые INA
- Роликовые подшипники 460 мм
- 3D печать подшипников с топологической оптимизацией: технологии и методы
Часто задаваемые вопросы
Ускоренный износ подшипников копровых установок обусловлен комбинированным воздействием нескольких факторов: высокие ударные нагрузки с коэффициентом динамичности до 4,0, пульсирующий характер нагружения с частотой до 60 циклов в минуту, работа в условиях сильного запыления и воздействия абразивных частиц. Для обеспечения приемлемого ресурса необходимо применять специализированные подшипники повышенной грузоподъемности с усиленными сепараторами и уплотнениями, а также строго соблюдать периодичность технического обслуживания.
Для направляющих мачты наиболее эффективны цилиндрические роликовые подшипники с короткими роликами серий 2, 3 и 4 по ГОСТ 8328-75. Эти подшипники обеспечивают высокую радиальную грузоподъемность благодаря линейному контакту роликов с дорожками качения и способны выдерживать кратковременные ударные перегрузки до 200 процентов от номинальной нагрузки. Подшипники должны иметь латунные массивные сепараторы, усиленные многокромочные уплотнения и класс точности не ниже 6.
Периодичность замены смазки зависит от условий эксплуатации и интенсивности работы оборудования. При нормальных условиях смазку меняют через каждые 500-1000 часов работы. При работе в запыленной среде, повышенной влажности или температурах ниже минус 20 градусов Цельсия интервал сокращается до 300-500 часов. Установки с централизованной системой смазывания требуют пополнения смазочной станции каждые 100-200 часов работы. Визуальный контроль состояния уплотнений и отсутствия течи смазки следует проводить ежедневно перед началом работы.
Применение стандартных подшипников общего назначения в копровых установках категорически не рекомендуется. Стандартные подшипники не рассчитаны на работу при высоких ударных нагрузках и быстро выходят из строя, что может привести к аварийной ситуации. Ресурс стандартных подшипников в условиях копровой установки не превышает 200-300 часов против 3000-5000 часов у специализированных подшипников повышенной грузоподъемности. Экономия на стоимости подшипников приводит к многократному увеличению эксплуатационных расходов из-за частых остановок и замен.
Основными признаками критического износа подшипников являются: повышенный шум и вибрация при работе, увеличение температуры корпусов подшипниковых узлов более 80 градусов Цельсия, появление течи смазки через уплотнения, заметный люфт в подшипниковом узле при ручной проверке. При виброакустической диагностике критическим является превышение виброускорения более 15 грамм в высокочастотном диапазоне. Любой из этих признаков требует немедленной остановки оборудования и проведения ревизии подшипникового узла.
Выбор смазки определяется условиями эксплуатации и типом подшипникового узла. Для направляющих мачты рекомендуются пластичные смазки класса NLGI 2 на литиевой или полимочевинной основе с противозадирными присадками. Для узлов молота при работе дизельных молотов требуются высокотемпературные смазки с диапазоном работы до 180 градусов Цельсия. В условиях низких температур применяются морозостойкие смазки на синтетической основе. Смазка должна обладать высокой механической стабильностью и сохранять консистенцию при пульсирующих нагрузках.
Усиленные уплотнения критически важны для защиты подшипников от проникновения абразивных частиц грунта, цементной пыли и влаги, которые присутствуют в рабочей зоне копровой установки. Стандартные уплотнения типа 2RS обеспечивают недостаточную защиту при высокой концентрации загрязнений. Многокромочные уплотнения с дополнительным грязесъемником из полиуретана продлевают срок службы подшипников в 2-3 раза. Попадание даже небольшого количества абразивных частиц в подшипник приводит к быстрому износу дорожек качения и выходу подшипника из строя.
Расчетный ресурс подшипников направляющих мачты при использовании специализированных подшипников повышенной грузоподъемности и соблюдении регламента обслуживания составляет 3000-5000 часов работы для установок легкого и среднего класса, и 2500-4000 часов для тяжелых установок с энергией удара более 150 килоджоулей. Фактический ресурс может варьироваться в зависимости от условий эксплуатации, типа забиваемых свай и плотности грунта. При работе в особо тяжелых условиях с частым попаданием на препятствия в грунте ресурс может сократиться до 2000-2500 часов.
Информация в данной статье носит ознакомительный характер. Настоящая статья представляет собой обобщенную техническую информацию о подшипниках копровых установок и не является руководством по эксплуатации конкретного оборудования. Автор не несет ответственности за последствия применения изложенной информации без учета специфических условий эксплуатации и требований производителя оборудования. При подборе подшипников и планировании технического обслуживания необходимо руководствоваться технической документацией производителя копровой установки и действующими стандартами. Все работы по замене подшипников и техническому обслуживанию должны выполняться квалифицированным персоналом с соблюдением правил техники безопасности.
Источники
- ГОСТ 8328-75 (СТ СЭВ 4949-84) Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами. Типы и основные размеры
- ГОСТ 5721-75 Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные. Типы и основные размеры
- ГОСТ 27365-87 Подшипники роликовые конические однорядные повышенной грузоподъемности. Основные размеры
- ГОСТ 18855-2013 Подшипники качения. Динамическая грузоподъемность и номинальный ресурс
- ГОСТ 520-2011 Подшипники качения. Общие технические условия
- ГОСТ 3325-85 Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов
- СП 24.13330.2021 Свайные фундаменты. Актуализированная редакция СНиП 2.02.03-85
- ГОСТ 5686-2020 Грунты. Методы полевых испытаний сваями
- Техническая документация компании Junttan Oy по гидравлическим копровым установкам серии PM
- Справочник конструктора-машиностроителя в 3 томах. Под редакцией В.И. Анурьева. Машиностроение, 2001
- Подшипники качения. Справочник-каталог. Под редакцией Л.Н. Кузьмина. Машиностроение, 2012
