Пошаговое руководство по монтажу подшипника в разъёмный корпус
Содержание:
- Введение и назначение разъёмных корпусов
- Подготовка к монтажу
- Необходимые инструменты и материалы
- Типы разъёмных корпусов и их особенности
- Пошаговая инструкция монтажа
- Выверка положения и центровка
- Смазывание подшипника
- Установка уплотнений
- Расчет монтажных зазоров
- Распространенные проблемы и их решения
- Техническое обслуживание после монтажа
- Связанные продукты
Введение и назначение разъёмных корпусов
Разъёмные корпуса подшипников являются неотъемлемым компонентом в современных машиностроительных системах, обеспечивая оптимальное размещение и функционирование подшипников в промышленном оборудовании. В отличие от неразъёмных аналогов, эти корпуса обеспечивают существенное преимущество в виде возможности монтажа и демонтажа подшипника без необходимости разборки всего узла или снятия смежных компонентов с вала.
Разъёмные корпуса широко применяются в таких отраслях как:
- Тяжелое машиностроение
- Горнодобывающая промышленность
- Целлюлозно-бумажная промышленность
- Металлургия
- Энергетика
- Транспортные системы
Ключевые преимущества использования разъёмных корпусов включают:
- Упрощение процедуры монтажа и обслуживания
- Сокращение времени простоя оборудования
- Увеличение срока службы подшипников благодаря точной выверке
- Улучшенная защита от внешних загрязнений
- Эффективное распределение нагрузки
Правильный монтаж подшипника в разъёмный корпус критически важен для обеспечения оптимальной работы и долговечности всего узла. Данное руководство предоставляет исчерпывающую информацию о процессе монтажа с учетом всех технических нюансов и рекомендаций ведущих производителей.
Подготовка к монтажу
Перед началом монтажа подшипника в разъёмный корпус необходимо провести ряд подготовительных мероприятий, которые значительно влияют на качество и долговечность установки:
Проверка компонентов
- Осмотрите корпус на наличие повреждений, трещин или деформаций
- Проверьте подшипник на отсутствие коррозии и механических повреждений
- Убедитесь в соответствии размеров подшипника и посадочных мест корпуса
- Проверьте наличие всех крепежных элементов и их состояние
Подготовка монтажной поверхности
Фундамент или монтажная поверхность должны быть:
- Ровными и горизонтальными (отклонение не более 0,1 мм/м)
- Достаточно жесткими для предотвращения вибраций
- Очищенными от загрязнений и старых уплотнительных материалов
- С достаточным пространством для обслуживания вокруг корпуса
Профессиональный совет: Перед началом монтажа измерьте диаметр вала и внутренний диаметр подшипника для определения правильного монтажного зазора. Это поможет избежать проблем с преждевременным выходом из строя.
Проверка геометрии вала
Критически важными параметрами вала являются:
- Цилиндричность (допуск на цилиндричность не более IT5/2)
- Соответствие диаметра вала требуемой посадке с подшипником
- Отсутствие задиров, коррозии и повреждений на посадочной поверхности
- Правильная шероховатость поверхности (Ra 0,8-1,6 мкм)
Качественная подготовка значительно влияет на срок службы подшипникового узла и предотвращает преждевременный выход из строя оборудования.
Необходимые инструменты и материалы
Для профессионального монтажа подшипника в разъёмный корпус потребуется специализированный инструмент и расходные материалы:
| Категория | Наименование | Назначение |
|---|---|---|
| Измерительный инструмент | Микрометр | Точное измерение диаметров вала и отверстия подшипника |
| Индикатор часового типа с магнитной стойкой | Контроль радиального и осевого биения | |
| Штангенциркуль | Измерение линейных размеров | |
| Уровень (прецизионный) | Выверка горизонтальности установки | |
| Монтажный инструмент | Индукционный нагреватель | Нагрев подшипника для монтажа (при необходимости) |
| Динамометрический ключ | Контролируемая затяжка болтов | |
| Монтажные втулки | Обеспечение равномерного усилия при запрессовке | |
| Торцевые и рожковые ключи | Работа с крепежными элементами | |
| Расходные материалы | Смазка (согласно рекомендациям производителя) | Смазывание подшипника и обеспечение первоначального запуска |
| Герметик | Герметизация стыков разъёмного корпуса | |
| Очистители и растворители | Обезжиривание и очистка поверхностей | |
| Специальное оборудование | Гидравлический пресс (для крупных подшипников) | Создание монтажного усилия |
| Лазерная система центровки | Точная выверка положения корпуса относительно сопряженных узлов |
Внимание! Никогда не используйте ударный инструмент (молоток) для монтажа подшипников, так как это может привести к повреждению дорожек качения и сепаратора. Предпочтительно использовать гидравлические или механические устройства для создания равномерного монтажного усилия.
Для особо ответственных узлов рекомендуется иметь в наличии диагностическое оборудование для проверки качества монтажа, такое как устройства для измерения вибрации или термографические камеры для контроля температурного режима работы.
Типы разъёмных корпусов и их особенности
Существует несколько основных типов разъёмных корпусов подшипников, каждый из которых имеет свои конструктивные особенности и область применения. Понимание различий между ними критически важно для правильного выбора и монтажа.
| Серия | Производитель | Особенности | Типичное применение |
|---|---|---|---|
| SNL | SKF | Универсальность, широкий диапазон размеров, опция автоматической центровки | Общепромышленное применение, конвейеры, вентиляторы |
| SE | SKF | Экономичный вариант, облегченная конструкция | Легкие и средние нагрузки, сельскохозяйственная техника |
| SNG | SKF | Повышенная прочность, специальная геометрия | Тяжелые условия эксплуатации, вибрационное оборудование |
| SD | SKF | Разделенная конструкция, усиленное исполнение | Высокие нагрузки, металлургическое оборудование |
| SNV | FAG (Schaeffler) | Оптимизированное распределение нагрузки, улучшенная жесткость | Общепромышленное применение с высокими требованиями к точности |
| SAF | Timken | Повышенная несущая способность, улучшенное уплотнение | Прокатные станы, дробильное оборудование, тяжелое машиностроение |
| SNC | NTN | Компактная конструкция, улучшенная теплоотдача | Энергетическое оборудование, насосы, компрессоры |
| Imperial | Dodge (ABB) | Инновационные системы уплотнений, простота обслуживания | Пищевая промышленность, системы конвейеров |
Основные конструктивные элементы разъёмных корпусов
Несмотря на разнообразие моделей, большинство разъёмных корпусов подшипников имеют следующие основные элементы:
- Основание – нижняя часть корпуса, которая крепится к фундаменту или несущей конструкции
- Крышка – верхняя часть корпуса, которая фиксируется к основанию с помощью болтов
- Посадочные места – обработанные поверхности для размещения подшипника
- Уплотнительные канавки – места для установки уплотнений различных типов
- Смазочные отверстия – каналы для подачи и отвода смазки
- Крепежные элементы – болты, гайки, шпильки для сборки корпуса
- Регулировочные элементы – компоненты для точной настройки положения (шайбы, прокладки)
Профессиональный совет: При выборе корпуса необходимо учитывать не только текущую нагрузку, но и потенциальные пиковые нагрузки, возникающие при переходных режимах работы оборудования. Рекомендуется выбирать корпус с запасом прочности не менее 20-30%.
Пошаговая инструкция монтажа
Процесс монтажа подшипника в разъёмный корпус требует строгого соблюдения последовательности действий и внимания к деталям. Ниже представлена подробная пошаговая инструкция:
Шаг 1: Подготовка фундамента и основания
- Очистите монтажную поверхность от загрязнений и старых креплений
- Проверьте ровность поверхности с помощью прецизионного уровня
- Установите регулировочные пластины под основание корпуса для выравнивания (при необходимости)
- Наметьте и просверлите отверстия для анкерных болтов (если они отсутствуют)
Шаг 2: Установка основания корпуса
- Установите основание на фундамент, совместив отверстия с анкерными болтами
- Вставьте анкерные болты, но не затягивайте их полностью
- С помощью уровня проверьте горизонтальность установки в двух перпендикулярных направлениях
- При необходимости добавьте регулировочные пластины для достижения идеальной горизонтальности
- Затяните анкерные болты до 60-70% от номинального момента затяжки
Шаг 3: Подготовка подшипника
- Распакуйте подшипник, соблюдая чистоту и избегая попадания загрязнений
- Измерьте внутренний диаметр подшипника и сравните с диаметром вала
- При необходимости нагрейте подшипник с помощью индукционного нагревателя до температуры 80-100°C (для обеспечения температурного расширения)
- Нанесите тонкий слой масла на посадочные поверхности подшипника
Внимание! Никогда не нагревайте подшипник открытым пламенем или с помощью паяльной лампы, так как это может привести к локальному перегреву и повреждению материала. Используйте только специализированное оборудование для нагрева подшипников.
Шаг 4: Установка подшипника на вал
- Очистите и проверьте вал на отсутствие заусенцев и повреждений
- Если используется нагретый подшипник, быстро наденьте его на вал до упора в заплечик
- При установке без нагрева используйте монтажную втулку и гидравлический пресс
- Убедитесь, что подшипник сел на место без перекоса
- Дайте подшипнику остыть до комнатной температуры (при использовании метода нагрева)
Шаг 5: Подготовка посадочных мест в корпусе
- Тщательно очистите посадочные места в нижней части корпуса
- Проверьте геометрию посадочного места на соответствие требованиям
- Нанесите тонкий слой масла на посадочные поверхности
- Установите нижнюю половину подшипника в посадочное место основания корпуса
Шаг 6: Установка вала с подшипником
- Аккуратно опустите вал с установленным подшипником в нижнюю часть корпуса
- Убедитесь, что наружное кольцо подшипника правильно расположено в посадочном месте
- Проверьте осевое положение вала относительно корпуса
- При необходимости установите упорные кольца для фиксации осевого положения
Шаг 7: Установка уплотнений
- Выберите соответствующий тип уплотнения (лабиринтное, манжетное, щелевое и т.д.)
- Установите уплотнения в предназначенные для них канавки
- Убедитесь в правильной ориентации уплотнений
- Проверьте зазор между уплотнением и валом (он должен соответствовать рекомендациям производителя)
Шаг 8: Смазывание подшипника
- Заполните подшипник рекомендованной смазкой (обычно до 1/3-1/2 свободного объема для пластичной смазки)
- Равномерно распределите смазку внутри подшипника
- Убедитесь, что смазка проникла между телами качения и дорожками
- При использовании масляной смазки убедитесь в правильном функционировании системы подачи масла
Шаг 9: Установка верхней части корпуса
- Очистите поверхность разъема от загрязнений
- При необходимости нанесите герметик на поверхность разъема (согласно рекомендациям производителя)
- Аккуратно установите верхнюю часть корпуса
- Вставьте болты крепления и слегка затяните их вручную
- Постепенно и равномерно затягивайте болты крест-накрест до достижения рекомендованного момента затяжки
| Размер болта | Класс прочности 8.8 | Класс прочности 10.9 | Класс прочности 12.9 |
|---|---|---|---|
| M10 | 45-50 Нм | 75-85 Нм | 90-100 Нм |
| M12 | 80-85 Нм | 120-130 Нм | 135-150 Нм |
| M16 | 200-215 Нм | 290-310 Нм | 340-370 Нм |
| M20 | 385-420 Нм | 560-600 Нм | 660-700 Нм |
| M24 | 665-715 Нм | 960-1050 Нм | 1150-1250 Нм |
Шаг 10: Окончательная затяжка и проверка
- Затяните анкерные болты основания до полного момента затяжки
- Проверьте свободное вращение вала вручную
- Измерьте радиальное биение вала с помощью индикатора часового типа (не должно превышать значений, рекомендованных производителем)
- Убедитесь в отсутствии перекосов и заеданий при вращении
Профессиональный совет: После первых 24 часов работы рекомендуется повторно проверить затяжку всех болтов, так как в процессе приработки может произойти некоторое ослабление соединений.
Выверка положения и центровка
Правильная выверка положения корпуса подшипника и центровка вала с сопряженными элементами (муфтами, шкивами и т.д.) критически важны для обеспечения долговечности узла и снижения вибраций.
Методы выверки:
- Метод с использованием линейки и щупов – традиционный метод для базовой выверки
- Индикаторный метод – с применением индикаторов часового типа для более точной выверки
- Лазерная центровка – наиболее современный и точный метод, позволяющий выявить даже минимальные несоосности
Допустимые отклонения при центровке
| Скорость вращения (об/мин) | Радиальное отклонение (мм) | Угловое отклонение (мм/100мм) |
|---|---|---|
| До 1000 | 0,10 | 0,10 |
| 1000-2000 | 0,08 | 0,08 |
| 2000-3000 | 0,05 | 0,05 |
| 3000-4000 | 0,03 | 0,03 |
| Более 4000 | 0,02 | 0,02 |
Процедура центровки с использованием индикаторов:
- Установите индикаторы часового типа для измерения как радиального, так и осевого смещения
- Медленно поворачивайте вал, фиксируя показания индикаторов через каждые 90°
- Вычислите величину несоосности на основе полученных данных
- Внесите корректировки в положение корпуса с помощью регулировочных пластин
- Повторите измерения до достижения требуемой точности центровки
Расчет необходимой толщины регулировочных пластин
Для расчета вертикальной коррекции с помощью регулировочных пластин можно использовать следующую формулу:
S = A × (L / D), где:
- S – требуемая толщина пластины
- A – измеренное вертикальное смещение
- L – расстояние от центра подшипника до точки коррекции
- D – расстояние между точками измерения
Пример: Если измеренное вертикальное смещение составляет 0,12 мм на расстоянии 200 мм от центра подшипника, а расстояние до точки коррекции – 300 мм, то необходимая толщина пластины будет:
S = 0,12 × (300 / 200) = 0,18 мм
Внимание! Неправильная центровка является одной из основных причин преждевременного выхода из строя подшипников. Статистика показывает, что до 50% отказов подшипниковых узлов связаны с ошибками при выверке и центровке.
Смазывание подшипника
Правильное смазывание является критически важным фактором для нормального функционирования подшипникового узла. Смазка выполняет следующие функции:
- Уменьшение трения между телами качения и дорожками
- Отвод тепла от рабочих поверхностей
- Защита от коррозии
- Предотвращение попадания загрязнений
- Улучшение уплотняющего эффекта
Типы смазок и их применение
| Тип смазки | Преимущества | Недостатки | Типичное применение |
|---|---|---|---|
| Пластичная смазка (класс NLGI 2) | Простота применения, длительный срок службы, хорошие уплотняющие свойства | Ограниченный отвод тепла, сложность контроля состояния | Средние скорости, нормальные температуры, общепромышленное применение |
| Пластичная смазка (класс NLGI 1) | Лучшая прокачиваемость, работа при низких температурах | Меньший срок службы, более низкая механическая стабильность | Низкие температуры, централизованные системы смазки |
| Минеральное масло | Отличный отвод тепла, возможность фильтрации, легкость контроля | Требует системы циркуляции, более сложное уплотнение | Высокие скорости, повышенные температуры, большие подшипники |
| Синтетическое масло | Увеличенный срок службы, широкий температурный диапазон | Высокая стоимость, возможная несовместимость с уплотнениями | Экстремальные температуры, высокие нагрузки, ответственные узлы |
Количество смазки
Правильное количество смазки также важно для оптимальной работы подшипника:
- Для пластичной смазки: заполнение 30-50% свободного объема подшипника
- Излишнее количество смазки может привести к перегреву из-за гидродинамического сопротивления
- Недостаточное количество приводит к контактному трению и быстрому износу
Расчет количества пластичной смазки
Для приблизительного расчета необходимого количества пластичной смазки можно использовать формулу:
G = 0,005 × D × B, где:
- G – количество смазки в граммах
- D – наружный диаметр подшипника в мм
- B – ширина подшипника в мм
Пример: Для подшипника с наружным диаметром 150 мм и шириной 40 мм требуемое количество смазки будет:
G = 0,005 × 150 × 40 = 30 грамм
Интервалы повторного смазывания
Для определения оптимального интервала повторного смазывания можно использовать следующую формулу (для нормальных условий эксплуатации):
T = K × (14,000,000 / (n × √d) - 4 × d), где:
- T – интервал смазывания в часах работы
- K – коэффициент условий работы (1 для нормальных условий, 0,5 для тяжелых условий, 0,1-0,2 для очень тяжелых условий)
- n – частота вращения в об/мин
- d – внутренний диаметр подшипника в мм
Пример: Для подшипника с внутренним диаметром 80 мм, работающего при 1500 об/мин в нормальных условиях, интервал смазывания составит:
T = 1 × (14,000,000 / (1500 × √80) - 4 × 80) ≈ 1400 часов
Профессиональный совет: При высоких температурах (более 70°C) интервалы смазывания следует сократить вдвое, так как скорость окисления смазки удваивается с каждым повышением температуры на 15-20°C.
Установка уплотнений
Эффективная система уплотнения критически важна для обеспечения чистоты смазки и предотвращения попадания загрязнений в подшипниковый узел. Разъёмные корпуса подшипников комплектуются различными типами уплотнений.
Основные типы уплотнений для разъёмных корпусов
| Тип уплотнения | Принцип действия | Преимущества | Недостатки | Применение |
|---|---|---|---|---|
| Лабиринтное | Создание сложного пути для проникновения загрязнений | Отсутствие трения, долговечность | Низкая эффективность при статических условиях, больший занимаемый объем | Высокие скорости, абразивные среды |
| Манжетное (сальниковое) | Контактное уплотнение между эластичной манжетой и валом | Высокая эффективность, компактность | Износ, трение, ограничение по скорости | Средние скорости, защита от жидкостей |
| Войлочное | Пропитанный маслом войлочный элемент | Простота, экономичность | Низкая эффективность, быстрый износ | Низкие скорости, сухие условия |
| Таконитовое | Комбинация лабиринта и контактного уплотнения | Очень высокая эффективность, стойкость к абразивам | Высокая стоимость, сложность монтажа | Тяжелые условия, высокая запыленность |
| V-образное кольцо | Вращающийся с валом эластичный элемент | Простота установки, самоочистка | Ограниченная эффективность при высоких давлениях | Средние скорости, защита от брызг |
Процедура установки уплотнений
- Очистите канавки для уплотнений от загрязнений и старых уплотнительных материалов
- Проверьте состояние поверхности вала в месте контакта с уплотнением
- Нанесите тонкий слой смазки на рабочую кромку уплотнения и на вал
- Для разъёмных манжетных уплотнений нанесите герметик на место стыка половин
- Аккуратно установите уплотнение, избегая перекосов и повреждений
- Для лабиринтных уплотнений проверьте зазор между элементами уплотнения
- Убедитесь, что уплотнение свободно перемещается (для плавающих типов)
Внимание! При установке манжетных уплотнений никогда не допускайте их "выворачивания" или повреждения рабочей кромки. Это моментально приведет к потере уплотняющей способности. Используйте специальные оправки для равномерной запрессовки манжет.
Рекомендуемые зазоры для лабиринтных уплотнений
| Диаметр вала, мм | Минимальный радиальный зазор, мм | Максимальный радиальный зазор, мм |
|---|---|---|
| До 50 | 0,20 | 0,35 |
| 50-100 | 0,25 | 0,45 |
| 100-150 | 0,30 | 0,55 |
| 150-200 | 0,40 | 0,70 |
| Более 200 | 0,50 | 0,85 |
Расчет монтажных зазоров
Правильный монтажный зазор в подшипнике имеет решающее значение для его нормальной работы. Недостаточный зазор может привести к перегреву и преждевременному выходу из строя, а избыточный – к повышенной вибрации и уменьшению срока службы.
Факторы, влияющие на монтажный зазор
- Тип подшипника и его внутренняя конструкция
- Разница температур между внутренним и наружным кольцами в рабочем состоянии
- Скорость вращения
- Величина и характер нагрузки
- Материал и конструкция корпуса и вала
Расчет изменения зазора из-за посадки колец подшипника
При монтаже подшипника с натягом происходит уменьшение внутреннего радиального зазора. Это уменьшение можно рассчитать по формуле:
ΔGr = 0,8 × (δi + δe), где:
- ΔGr – уменьшение радиального зазора
- δi – натяг внутреннего кольца (разница между диаметром отверстия внутреннего кольца и диаметром вала)
- δe – натяг наружного кольца (разница между диаметром наружного кольца и диаметром отверстия в корпусе)
- 0,8 – эмпирический коэффициент, учитывающий деформацию колец
Расчет изменения зазора из-за разницы температур
При работе подшипника внутреннее кольцо обычно имеет более высокую температуру, чем наружное. Это приводит к дополнительному уменьшению зазора, которое можно рассчитать по формуле:
ΔGt = 0,0015 × Dm × ΔT, где:
- ΔGt – уменьшение радиального зазора из-за разницы температур
- Dm – средний диаметр подшипника в мм ((D+d)/2)
- ΔT – разница температур между внутренним и наружным кольцами в °C
- 0,0015 – коэффициент линейного расширения для подшипниковой стали
Рекомендуемые значения начального радиального зазора для сферических роликоподшипников в разъёмных корпусах:
| Диаметр вала, мм | Нормальные условия | Повышенная температура | Высокая скорость |
|---|---|---|---|
| 30-50 | 0,025-0,040 | 0,040-0,055 | 0,035-0,050 |
| 50-80 | 0,030-0,050 | 0,050-0,070 | 0,040-0,060 |
| 80-120 | 0,040-0,065 | 0,065-0,090 | 0,055-0,080 |
| 120-180 | 0,050-0,080 | 0,080-0,110 | 0,070-0,100 |
| 180-250 | 0,065-0,100 | 0,100-0,140 | 0,090-0,130 |
| 250-315 | 0,080-0,120 | 0,120-0,170 | 0,110-0,160 |
Профессиональный совет: Для точного определения радиального зазора в уже смонтированном подшипнике можно использовать метод подбора щупов, вводя их между верхним роликом и наружным кольцом при ненагруженном состоянии подшипника.
Распространенные проблемы и их решения
При монтаже и эксплуатации подшипников в разъёмных корпусах могут возникать различные проблемы. Ниже представлены наиболее распространенные из них и методы их устранения.
| Проблема | Возможные причины | Способы устранения |
|---|---|---|
| Повышенная температура подшипника |
|
|
| Повышенная вибрация |
|
|
| Утечка смазки |
|
|
| Попадание загрязнений |
|
|
| Затрудненное вращение вала |
|
|
| Ослабление посадки подшипника |
|
|
Внимание! При выявлении необычных шумов, вибраций или повышения температуры необходимо немедленно остановить оборудование и выполнить проверку подшипникового узла. Продолжение эксплуатации может привести к катастрофическому разрушению подшипника и повреждению сопряженных узлов.
Техническое обслуживание после монтажа
После успешного монтажа подшипника в разъёмный корпус необходимо организовать регулярное техническое обслуживание для обеспечения максимального срока службы узла:
График технического обслуживания
| Периодичность | Действия |
|---|---|
| Ежедневно |
|
| Еженедельно |
|
| Ежемесячно |
|
| Каждые 3-6 месяцев |
|
| Ежегодно |
|
Мониторинг состояния
Современные методы мониторинга состояния подшипниковых узлов включают:
- Вибродиагностика – измерение и анализ спектра вибраций для раннего выявления дефектов
- Термография – контроль температурных полей с помощью инфракрасных камер
- Анализ смазки – физико-химический и спектральный анализ для определения степени износа и загрязнения
- Ультразвуковая диагностика – выявление дефектов на ранней стадии развития
- Онлайн-мониторинг – постоянный контроль ключевых параметров с использованием датчиков и систем автоматизации
Профессиональный совет: Ведите журнал технического обслуживания, где фиксируются все проведенные работы, замеры и наблюдения. Это поможет отслеживать тенденции изменения состояния подшипникового узла и прогнозировать необходимость замены компонентов.
Отказ от ответственности
Данная статья носит исключительно ознакомительный характер и предназначена для информационных целей. Автор и компания Иннер Инжиниринг не несут ответственности за любые последствия, возникшие в результате применения изложенной информации без должной инженерной квалификации и соблюдения всех требований безопасности.
Монтаж подшипников в разъёмные корпуса должен осуществляться квалифицированным персоналом с соблюдением всех требований производителя оборудования и техники безопасности. В случае сомнений всегда обращайтесь к официальной технической документации производителя или консультируйтесь со специалистами.
Источники
- Технические руководства по монтажу подшипников SKF, 2020-2023
- Каталоги продукции FAG (Schaeffler Group), 2022
- Руководство по эксплуатации и обслуживанию подшипниковых узлов Timken, 2021
- Справочник инженера-механика по монтажу подшипников NSK, 2023
- Технические руководства по выбору и установке разъёмных корпусов подшипников NTN, 2022
- Стандарт ISO 15242 "Подшипники качения – Методы измерения вибрации"
- Техническая документация производителей подшипников и корпусов
Купить разъемные корпуса подшипников по выгодной цене
Компания Иннер Инжиниринг предлагает широкий выбор разъемных корпусов подшипников от разных производителей. Выберите необходимые компоненты для вашего проекта и приобретите их у нас с гарантией качества и надежной доставкой.
Заказать сейчас