Главная
Блог
Познавательное
Прессовые посадки — расчёт натяга и усилие запрессовки

Прессовые посадки — расчёт натяга и усилие запрессовки

24.04.2026
Познавательное

Содержание

1. Посадка с натягом: принцип и назначение
2. Нормативная база: ГОСТ 25346, ГОСТ 25347, ISO 286
3. Рекомендуемые посадки с натягом и области применения
4. Таблица предельных отклонений для посадок p6, r6, s6
5. Расчёт натяга: минимальный и максимальный
6. Контактное давление по формулам Ляме
7. Расчёт усилия запрессовки
8. Тепловая сборка: нагрев и охлаждение
9. Проверка прочности деталей
10. Практический пример расчёта посадки H7/p6
11. Посадки подшипников качения (ГОСТ 3325)
12. Вопросы и ответы (FAQ)

1. Посадка с натягом: принцип и назначение

Посадка с натягом (прессовая посадка) -- тип соединения, при котором размер вала до сборки всегда больше размера отверстия. Согласно ГОСТ 25346-2013, это означает, что наибольший предельный размер отверстия меньше наименьшего предельного размера вала или равен ему.

При сборке такого соединения материал охватывающей детали (втулки, ступицы) подвергается упругому растяжению, а охватываемой (вала) -- упругому сжатию. На контактной поверхности возникает давление, создающее силы трения, которые обеспечивают неподвижность соединения и передачу крутящего момента, осевого усилия или их комбинации без дополнительных крепёжных элементов.

Прессовые соединения широко применяются в машиностроении: посадка зубчатых колёс на валы, установка подшипников, соединение бандажей, маховиков, муфт, кулачков и втулок. Нагрузочная способность такого соединения определяется величиной натяга, геометрией деталей, свойствами материалов и способом сборки.

↑ К содержанию

2. Нормативная база: ГОСТ 25346, ГОСТ 25347, ISO 286

Система допусков и посадок в Российской Федерации регламентируется комплексом стандартов, гармонизированных с международными нормами ISO 286:

Стандарт	Полное наименование	Назначение
ГОСТ 25346-2013	Система допусков на линейные размеры. Основные положения, допуски, отклонения и посадки (ISO 286-1:2010)	Квалитеты, основные отклонения, правила образования полей допусков
ГОСТ 25347-2013	Система допусков на линейные размеры. Ряды допусков, предельные отклонения отверстий и валов (ISO 286-2:2010)	Числовые значения полей допусков для размеров до 3150 мм
ГОСТ 25348-82	ЕСДП. Ряды допусков, предельные отклонения	Размеры свыше 3150 до 10000 мм
ГОСТ 3325-85	Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям	Посадки подшипников на валы и в корпуса
ISO 286-1:2010	Geometrical product specifications. ISO code system for tolerances on linear sizes. Part 1	Международный аналог ГОСТ 25346-2013
ISO 286-2:2010	Part 2: Tables of standard tolerance classes and limit deviations	Международный аналог ГОСТ 25347-2013
DIN 7190:2017	Pressverbände -- Berechnungsgrundlagen und Gestaltungsregeln	Расчёт прессовых соединений (Германия)

Для расчёта прочности и деформаций прессовых соединений применяются формулы Ляме из теории упругости толстостенных цилиндров, изложенные в справочниках Анурьева, Орлова, учебниках Иванова-Финогенова, а также в Shigley "Mechanical Engineering Design" и Roark "Formulas for Stress and Strain".

↑ К содержанию

3. Рекомендуемые посадки с натягом и области применения

Выбор конкретной посадки зависит от передаваемой нагрузки, условий эксплуатации (вибрации, удары, температура) и способа сборки. Ниже приведены наиболее распространённые посадки с натягом в системе отверстия (основное отверстие H).

Посадка	Характер	Типичное применение
H7/p6	Лёгкая прессовая	Зубчатые колёса и шкивы на валах при небольших нагрузках; уплотнительные кольца; фиксация подшипников у крановых двигателей
H7/r6	Средняя прессовая	Зубчатые колёса на валах при средних нагрузках; втулки и кулачки без дополнительного крепления; постоянные соединения
H7/s6	Тяжёлая прессовая	Нагруженные зубчатые колёса; бандажи колёс; маховики; ступицы при ударных и вибрационных нагрузках
H7/u7	Прочная прессовая	Бандажи, кольца и втулки в тяжёлом машиностроении; соединения, не подлежащие разборке
H6/p5	Лёгкая прецизионная	Прецизионные механизмы; точные приборы
H6/r5	Средняя прецизионная	Точные редукторы; соединения в станкостроении

Посадка H7/p6 является наиболее распространённой прессовой посадкой в общем машиностроении. Для ряда интервалов размеров (особенно малых) эта посадка является переходной -- при неблагоприятном сочетании действительных размеров возможен небольшой зазор. Начиная с H7/r6, натяг гарантирован во всём поле допуска.

↑ К содержанию

4. Таблица предельных отклонений для посадок p6, r6, s6

Ниже приведены числовые значения предельных отклонений (мкм) для основного отверстия H7 и полей допусков валов p6, r6, s6 по ГОСТ 25347-2013. Натяги рассчитаны как разность размеров вала и отверстия.

4.1. Отверстие H7

Интервал размеров, мм	ES, мкм	IT7, мкм
св. 1 до 3	+10	10
св. 3 до 6	+12	12
св. 6 до 10	+15	15
св. 10 до 18	+18	18
св. 18 до 30	+21	21
св. 30 до 50	+25	25
св. 50 до 80	+30	30
св. 80 до 120	+35	35
св. 120 до 180	+40	40
св. 180 до 250	+46	46

4.2. Вал p6 -- натяги при посадке H7/p6

Интервал, мм	ei, мкм	es, мкм	IT6, мкм	N_min, мкм	N_max, мкм
св. 1 до 3	+6	+12	6	-4	+12
св. 3 до 6	+12	+20	8	0	+20
св. 6 до 10	+15	+24	9	0	+24
св. 10 до 18	+18	+29	11	0	+29
св. 18 до 30	+22	+35	13	+1	+35
св. 30 до 50	+26	+42	16	+1	+42
св. 50 до 80	+32	+51	19	+2	+51
св. 80 до 120	+37	+59	22	+2	+59
св. 120 до 180	+43	+68	25	+3	+68

N_min = ei - ES; N_max = es - EI. Отрицательный N_min означает возможность получения зазора (переходная область посадки).

4.3. Вал r6 -- натяги при посадке H7/r6

Интервал, мм	ei, мкм	es, мкм	N_min, мкм	N_max, мкм
св. 18 до 30	+28	+41	+7	+41
св. 30 до 50	+34	+50	+9	+50
св. 50 до 65	+41	+60	+11	+60
св. 65 до 80	+43	+62	+13	+62
св. 80 до 100	+51	+73	+16	+73
св. 100 до 120	+54	+76	+19	+76
св. 120 до 140	+63	+88	+23	+88
св. 140 до 160	+65	+90	+25	+90

4.4. Вал s6 -- натяги при посадке H7/s6

Интервал, мм	ei, мкм	es, мкм	N_min, мкм	N_max, мкм
св. 18 до 30	+35	+48	+14	+48
св. 30 до 40	+43	+59	+18	+59
св. 40 до 50	+43	+59	+18	+59
св. 50 до 65	+53	+72	+23	+72
св. 65 до 80	+59	+78	+29	+78
св. 80 до 100	+71	+93	+36	+93
св. 100 до 120	+79	+101	+44	+101

↑ К содержанию

5. Расчёт натяга: минимальный и максимальный

Предельные натяги определяются по предельным отклонениям вала и отверстия:

N_min = d_min - D_max = ei - ES
N_max = d_max - D_min = es - EI

где:
d_min, d_max -- наименьший и наибольший предельные размеры вала;
D_min, D_max -- наименьший и наибольший предельные размеры отверстия;
ei, es -- нижнее и верхнее отклонения вала;
EI, ES -- нижнее и верхнее отклонения отверстия.

При механической запрессовке происходит частичное сглаживание (смятие) микронеровностей контактных поверхностей. Это уменьшает действительный натяг. Поправка на шероховатость:

u = 1,2 × (Rz₁ + Rz₂)

или приближённо: u ≈ 5 × (Ra₁ + Ra₂)

где Rz₁, Rz₂ -- высоты неровностей профиля вала и отверстия, мкм;
Ra₁, Ra₂ -- средние арифметические отклонения профиля, мкм.

Расчётный натяг при механической запрессовке: N_расч = N_табл - u. При тепловой сборке (нагрев или охлаждение) сглаживания микронеровностей не происходит, поэтому u = 0, и расчётный натяг равен табличному.

Допуск посадки с натягом: T_N = N_max - N_min = IT_D + IT_d, где IT_D и IT_d -- допуски отверстия и вала соответственно.

↑ К содержанию

6. Контактное давление по формулам Ляме

Связь между натягом и контактным давлением на сопрягаемых поверхностях устанавливается решением задачи Ляме для толстостенных цилиндров:

p = N_расч / (d × (C₁/E₁ + C₂/E₂))

где:
p -- контактное давление, Па (МПа);
N_расч -- расчётный натяг, м (мм);
d -- номинальный диаметр соединения, м (мм);
E₁, E₂ -- модули упругости материалов вала и втулки, Па (МПа);
C₁, C₂ -- коэффициенты Ляме.

Коэффициенты Ляме

Для вала (охватываемая деталь):
C₁ = (d² + d₁²) / (d² - d₁²) - μ₁

Для сплошного вала (d₁ = 0): C₁ = 1 - μ₁

Для втулки (охватывающая деталь):
C₂ = (d₂² + d²) / (d₂² - d²) + μ₂

где:
d₁ -- внутренний диаметр полого вала (0 для сплошного);
d₂ -- наружный диаметр втулки (ступицы);
μ₁, μ₂ -- коэффициенты Пуассона материалов.

Физико-механические свойства материалов

Материал	E, МПа	μ
Сталь	2,1 × 10⁵	0,3
Чугун серый	(1,2...1,4) × 10⁵	0,25
Бронза	(1,0...1,1) × 10⁵	0,33
Алюминиевые сплавы	(0,7...0,72) × 10⁵	0,33

Минимальное необходимое давление

Контактное давление должно обеспечивать передачу заданной нагрузки с запасом прочности K = 1,5...2:

При передаче крутящего момента T:
p_min = (2 × K × T) / (π × d² × L × f)

При передаче осевой силы F:
p_min = (K × F) / (π × d × L × f)

При совместном действии T и F:
p_min = K × √(F² + (2T/d)²) / (π × d × L × f)

где L -- длина сопряжения, м; f -- коэффициент трения.

Коэффициенты трения

Материалы пары	f (запрессовка)	f (тепловая сборка)	f (распрессовка)
Сталь -- сталь	0,06...0,12	0,12...0,18	0,07...0,12
Сталь -- чугун	0,07...0,12	0,10...0,15	0,08...0,13
Сталь -- бронза	0,05...0,10	0,08...0,12	0,05...0,10

Средние расчётные значения для стальных деталей: f = 0,08 при механической запрессовке; f = 0,14 при тепловой сборке.

↑ К содержанию

7. Расчёт усилия запрессовки

Усилие, необходимое для запрессовки деталей с натягом, определяется произведением контактного давления на площадь контакта и коэффициент трения при запрессовке:

F_зап = π × d × L × p × f_п

где:
F_зап -- усилие запрессовки, Н;
d -- номинальный диаметр соединения, м;
L -- длина сопряжения, м;
p -- контактное давление, Па;
f_п = (1,15...1,2) × f -- коэффициент трения при запрессовке.

Коэффициент трения при запрессовке принимается на 15-20% выше эксплуатационного значения, поскольку в процессе осевого перемещения деталей происходит срезание микронеровностей, что увеличивает сопротивление.

При выборе прессового оборудования необходимо предусматривать запас по усилию 20-30% сверх расчётного значения. Усилие запрессовки рассчитывается по максимальному натягу N_max, что даёт наибольшее контактное давление и, соответственно, максимальное усилие.

Ориентировочные усилия запрессовки (сталь -- сталь)

d, мм	L, мм	Посадка	N_max, мкм	p_max, МПа	F_зап, кН
30	30	H7/p6	35	~50	~14
50	50	H7/p6	42	~38	~29
50	50	H7/r6	50	~46	~35
80	60	H7/r6	62	~37	~53
80	60	H7/s6	78	~46	~66
100	80	H7/s6	93	~42	~100

Значения p и F_зап приведены ориентировочно для сплошного стального вала с d₂/d ≈ 1,6, f_п = 0,10, без поправки на шероховатость. Для точного расчёта необходимо учитывать конкретную геометрию деталей.

↑ К содержанию

8. Тепловая сборка: нагрев и охлаждение

Тепловая сборка обеспечивает более высокую прочность прессового соединения по сравнению с механической запрессовкой, поскольку микронеровности не сминаются, а контактная поверхность остаётся неповреждённой. Применяются два метода:

Нагрев охватывающей детали (втулки, ступицы) -- деталь расширяется, что обеспечивает свободную посадку на вал. После остывания образуется натяг. Температура нагрева:

ΔT = N_max / (α × d) + Δt

где:
α -- коэффициент линейного теплового расширения (α_ст ≈ 12 × 10^-6 1/°C);
Δt -- запас на свободную установку (20...50 мкм).

Температура нагрева не должна превышать 250-300 °C для конструкционных сталей (во избежание структурных изменений и окисления поверхности). Нагрев обычно производится в масляных ваннах или индукционными нагревателями.

Охлаждение охватываемой детали (вала) -- вал уменьшается в размерах при охлаждении жидким азотом (-196 °C) или сухим льдом (-78 °C). Этот метод применяется при больших натягах, когда нагрев охватывающей детали до необходимой температуры недопустим.

Пример: d = 80 мм, N_max = 78 мкм (посадка H7/s6), Δt = 30 мкм.
ΔT = (78 + 30) × 10^-3 / (12 × 10^-6 × 80) = 0,108 / 0,00096 ≈ 113 °C.
Температура нагрева втулки: T = 20 + 113 = 133 °C -- вполне допустимо для стали.

↑ К содержанию

9. Проверка прочности деталей

При максимальном натяге необходимо убедиться, что напряжения в деталях не превышают допускаемых. Наиболее опасными являются точки внутренних поверхностей обеих деталей.

Максимальное допустимое давление

Пластическая деформация отсутствует, если контактное давление не превышает:

Для втулки (охватывающая деталь):
[p_max] = σ_T2 × (d₂² - d²) / (2 × d₂²)

Для полого вала:
[p_max] = σ_T1 × (d² - d₁²) / (2 × d²)

Для сплошного вала: [p_max] = 0,5 × σ_T1

где σ_T1, σ_T2 -- пределы текучести материалов вала и втулки.

Условие прочности: p_max ≤ min([p_max]_вал, [p_max]_втулка). Давление p_max определяется по максимальному натягу N_max.

Пример проверки: Сталь 45, σ_T = 360 МПа; d = 50 мм, d₂ = 80 мм, сплошной вал.
[p_max]_вал = 0,5 × 360 = 180 МПа.
[p_max]_втулка = 360 × (80² - 50²) / (2 × 80²) = 360 × 3900 / 12800 = 110 МПа.
Допустимое давление определяется втулкой: [p] = 110 МПа.

↑ К содержанию

10. Практический пример расчёта посадки H7/p6

Рассмотрим полный расчёт прессового соединения зубчатого колеса с валом.

Исходные данные:
Номинальный диаметр d = 50 мм. Длина сопряжения L = 60 мм. Крутящий момент T = 200 Н·м.
Материал обеих деталей -- сталь 45 (E = 2,1 × 10⁵ МПа, μ = 0,3, σ_T = 360 МПа).
Вал сплошной. Наружный диаметр ступицы d₂ = 80 мм.
Шероховатость поверхностей: Ra = 1,6 мкм.
Способ сборки: механическая запрессовка. Посадка H7/p6.

Шаг 1. Определение натягов

Для интервала св. 30 до 50 мм по ГОСТ 25347-2013:

Отверстие ø50H7: EI = 0, ES = +25 мкм → D_min = 50,000 мм, D_max = 50,025 мм.

Вал ø50p6: ei = +26 мкм, es = +42 мкм → d_min = 50,026 мм, d_max = 50,042 мм.

N_min = 50,026 - 50,025 = 0,001 мм = 1 мкм.

N_max = 50,042 - 50,000 = 0,042 мм = 42 мкм.

Шаг 2. Поправка на шероховатость

u = 5 × (1,6 + 1,6) = 16 мкм.

Шаг 3. Расчётные натяги

N_min,расч = 1 - 16 = -15 мкм (отрицательное значение -- натяг слишком мал).

N_max,расч = 42 - 16 = 26 мкм = 0,026 мм.

Шаг 4. Коэффициенты Ляме

C₁ = 1 - 0,3 = 0,7 (сплошной вал).

C₂ = (80² + 50²) / (80² - 50²) + 0,3 = (6400 + 2500) / (6400 - 2500) + 0,3 = 8900/3900 + 0,3 = 2,282 + 0,3 = 2,582.

Шаг 5. Контактное давление (по N_max,расч)

p_max = N_max,расч / (d × (C₁/E₁ + C₂/E₂)).

Для одинаковых материалов: C₁/E₁ + C₂/E₂ = (C₁ + C₂) / E = (0,7 + 2,582) / (2,1 × 10⁵) = 3,282 / (2,1 × 10⁵) = 1,563 × 10^-5 мм/МПа.

p_max = 0,026 / (50 × 1,563 × 10^-5) = 0,026 / 7,815 × 10^-4 = 33,3 МПа.

Шаг 6. Проверка прочности

[p_max]_втулка = 360 × (80² - 50²) / (2 × 80²) = 360 × 3900 / 12800 = 109,7 МПа.

33,3 МПа < 109,7 МПа -- условие прочности выполнено.

Шаг 7. Минимальное необходимое давление

p_{min,необх} = (2 × 1,8 × 200) / (π × 0,05² × 0,06 × 0,08) = 720 / (3,14159 × 0,0025 × 0,06 × 0,08).

= 720 / (3,77 × 10^-5) = 19,1 МПа.

Шаг 8. Проверка по минимальному натягу

Расчётный минимальный натяг N_min,расч = -15 мкм -- это означает, что при неблагоприятном сочетании размеров натяг может оказаться недостаточным.

Вывод: Посадка H7/p6 при данных условиях обеспечивает прочность соединения при максимальном натяге, однако при минимальном -- натяг может оказаться отрицательным (после учёта шероховатости). Для надёжной передачи крутящего момента T = 200 Н·м рекомендуется выбрать посадку H7/r6 (N_min = 9 мкм, N_max = 50 мкм для интервала 30-50 мм), которая гарантирует натяг во всём поле допуска.

Шаг 9. Усилие запрессовки (по N_max)

F_зап = π × 0,05 × 0,06 × 33,3 × 10⁶ × 0,10 = 3,14159 × 0,003 × 33,3 × 10⁶ × 0,10 ≈ 31,4 кН.

С учётом запаса 25%: F_пресс ≈ 39 кН.

↑ К содержанию

11. Посадки подшипников качения (ГОСТ 3325-85)

Выбор посадок подшипников качения на валы и в корпуса регламентируется ГОСТ 3325-85 и зависит от характера нагружения колец (циркуляционное, местное, колебательное), типоразмера подшипника и условий эксплуатации.

Посадки внутреннего кольца на вал

Характер нагружения	Режим работы	Рекомендуемые поля допусков вала
Местное нагружение	Лёгкий	g6, h6
Местное нагружение	Нормальный	h6, js6
Циркуляционное нагружение	Лёгкий, нормальный	k6, m6
Циркуляционное нагружение	Тяжёлый, ударный	m6, n6, p6
Колебательное	Все режимы	js6, k6

Посадки наружного кольца в корпус

Характер нагружения	Условия	Рекомендуемые поля допусков корпуса
Местное нагружение	Свободное осевое перемещение	H7, G7
Местное нагружение	Неразъёмный корпус	H7, JS7
Циркуляционное нагружение	Лёгкий и нормальный режим	K7, M7
Циркуляционное нагружение	Тяжёлый режим	M7, N7, P7

Особенность подшипниковых посадок: допуски посадочных поверхностей подшипников определяются классами точности подшипника (0, 6, 5, 4, 2 по ГОСТ 520-2011), а не общими полями допусков ГОСТ 25347.

↑ К содержанию

12. Вопросы и ответы (FAQ)

Чем отличается посадка H7/p6 от H7/r6?

Посадка H7/p6 является лёгкой прессовой (а для ряда размерных интервалов -- переходной): минимальный натяг составляет всего 1-3 мкм, и при неблагоприятном сочетании размеров возможен зазор в несколько микрометров. Посадка H7/r6 обеспечивает гарантированный натяг во всём поле допуска: N_min = 7...23 мкм в зависимости от размера. H7/r6 выбирают для передачи средних крутящих моментов без дополнительного крепления.

Как рассчитать усилие запрессовки?

Усилие запрессовки определяется по формуле F = π × d × L × p × f_п, где d -- диаметр соединения, L -- длина сопряжения, p -- контактное давление (рассчитывается по формулам Ляме из максимального натяга), f_п -- коэффициент трения при запрессовке (0,06-0,12 для стали). При выборе пресса необходимо предусмотреть запас 20-30% к расчётному усилию.

Что такое коэффициенты Ляме и зачем они нужны?

Коэффициенты Ляме (C₁ и C₂) -- безразмерные величины, связывающие натяг с контактным давлением через упругие свойства и геометрию деталей. C₁ учитывает свойства вала (для сплошного: C₁ = 1 - μ), C₂ -- свойства втулки. Они получены из решения задачи теории упругости для толстостенных цилиндров (формулы Ляме), изложенной в курсах сопротивления материалов.

Почему тепловая сборка прочнее механической запрессовки?

При механической запрессовке микронеровности контактных поверхностей частично сминаются, что уменьшает действительный натяг на величину u = 1,2(Rz₁ + Rz₂). При тепловой сборке (нагрев охватывающей детали или охлаждение вала) детали соединяются без осевого взаимного смещения, поэтому микрорельеф сохраняется полностью, действительный натяг равен табличному, а коэффициент трения выше (0,12-0,18 против 0,06-0,12).

Какую посадку выбрать для зубчатого колеса на вал?

Для лёгких и средних нагрузок применяется H7/p6. Для средних нагрузок без дополнительного крепления (шпонки, штифты) -- H7/r6. Для тяжёлых и ударных нагрузок -- H7/s6 или H7/u7. Если помимо прессовой посадки применяется шпонка или шлицевое соединение, допустимо использовать более лёгкую посадку. Окончательный выбор производится расчётом по конкретным нагрузкам.

До какой температуры можно нагревать ступицу при тепловой сборке?

Для конструкционных сталей рекомендуемая температура нагрева не должна превышать 250-300 °C, чтобы избежать структурных превращений, окисления и коробления. Для закалённых деталей температура нагрева не должна превышать температуру отпуска минус 50 °C. Нагрев производят в масляных ваннах (до 200 °C), индукционными нагревателями или в печах.

Как учитывается шероховатость поверхности при расчёте натяга?

Поправка на смятие микронеровностей: u = 1,2(Rz₁ + Rz₂) или приближённо u = 5(Ra₁ + Ra₂). Для типичных прессовых поверхностей (Ra = 1,6 мкм) поправка составляет 16 мкм. Расчётный натяг: N_расч = N_табл - u. Чем грубее поверхность, тем больше потеря натяга. Для ответственных соединений рекомендуется Ra ≤ 1,6 мкм (Rz ≤ 6,3 мкм).

Какой коэффициент запаса принимать при расчёте прессовой посадки?

Коэффициент запаса K = 1,5...2,0. Значение K = 1,5 принимается для статических нагрузок в нормальных условиях. K = 2,0 и выше -- при наличии ударов, вибраций, повторных нагрузок, повышенных температур или при невозможности точно определить действующие нагрузки. По рекомендациям ВНИИНМаш, K не следует принимать менее 1,5.

Можно ли разобрать прессовое соединение?

Да, но с ограничениями. Распрессовка требует усилия, близкого к усилию запрессовки (иногда на 10-20% выше из-за наклёпа). При повторной запрессовке натяг уменьшается на 3-5 мкм из-за необратимого сглаживания микронеровностей. Посадки H7/s6 и тяжелее часто считаются неразъёмными -- попытка распрессовки может повредить детали. Для соединений, подлежащих регулярной разборке, рекомендуются посадки H7/p6 или переходные посадки со шпонкой.

Какие ГОСТ действуют для расчёта посадок с натягом?

Основные стандарты: ГОСТ 25346-2013 (основные положения системы допусков, гармонизирован с ISO 286-1:2010), ГОСТ 25347-2013 (числовые значения полей допусков, гармонизирован с ISO 286-2:2010), ГОСТ 3325-85 (посадки подшипников качения). Расчётные методики изложены в справочниках Анурьева (3 т.), Орлова, учебниках Иванова-Финогенова по деталям машин, а также в DIN 7190:2017 (немецкий стандарт расчёта прессовых соединений).

Отказ от ответственности. Настоящая статья носит исключительно ознакомительный и справочный характер. Автор и правообладатель не несут ответственности за любые последствия использования представленной информации при проектировании, изготовлении или эксплуатации изделий. Для принятия инженерных решений необходимо обращаться к актуальным полнотекстовым редакциям стандартов (ГОСТ, ISO, DIN), проектной и конструкторской документации. Все расчётные примеры приведены в учебных целях и требуют верификации применительно к конкретным условиям.

Источники

ГОСТ 25346-2013 Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Система допусков на линейные размеры. Основные положения, допуски, отклонения и посадки.

ГОСТ 25347-2013 Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Система допусков на линейные размеры. Ряды допусков, предельные отклонения отверстий и валов.

ГОСТ 25348-82 ЕСДП. Ряды допусков, предельные отклонения (для размеров свыше 3150 мм).

ГОСТ 3325-85 Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов.

ГОСТ 520-2011 Подшипники качения. Общие технические условия.

ISO 286-1:2010 Geometrical product specifications -- ISO code system for tolerances on linear sizes -- Part 1: Basis of tolerances, deviations and fits.

ISO 286-2:2010 Part 2: Tables of standard tolerance classes and limit deviations for holes and shafts.

DIN 7190:2017 Pressverbände -- Berechnungsgrundlagen und Gestaltungsregeln.

Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3 т. -- М.: Машиностроение.

Орлов П.И. Основы конструирования. -- М.: Машиностроение.

Иванов М.Н., Финогенов В.А. Детали машин. -- М.: Высшая школа.

Решетов Д.Н. Детали машин. -- М.: Машиностроение.

Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. -- М.: Машиностроение.

Shigley J.E. Mechanical Engineering Design. 11th ed. -- McGraw-Hill.

Roark R.J. Formulas for Stress and Strain. -- McGraw-Hill.

Появились вопросы?

Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.

Задать вопрос

Подшипники SKF -15%!

Каталог 2025

Прессовые посадки — расчёт натяга и усилие запрессовки

Содержание

1. Посадка с натягом: принцип и назначение

2. Нормативная база: ГОСТ 25346, ГОСТ 25347, ISO 286

3. Рекомендуемые посадки с натягом и области применения

4. Таблица предельных отклонений для посадок p6, r6, s6

4.1. Отверстие H7

4.2. Вал p6 -- натяги при посадке H7/p6

4.3. Вал r6 -- натяги при посадке H7/r6

4.4. Вал s6 -- натяги при посадке H7/s6

5. Расчёт натяга: минимальный и максимальный

6. Контактное давление по формулам Ляме

Коэффициенты Ляме

Физико-механические свойства материалов

Минимальное необходимое давление

Коэффициенты трения

7. Расчёт усилия запрессовки

Ориентировочные усилия запрессовки (сталь -- сталь)

8. Тепловая сборка: нагрев и охлаждение

9. Проверка прочности деталей

Максимальное допустимое давление

10. Практический пример расчёта посадки H7/p6

Шаг 1. Определение натягов

Шаг 2. Поправка на шероховатость

Шаг 3. Расчётные натяги

Шаг 4. Коэффициенты Ляме

Шаг 5. Контактное давление (по N_max,расч)

Шаг 6. Проверка прочности

Шаг 7. Минимальное необходимое давление

Шаг 8. Проверка по минимальному натягу

Шаг 9. Усилие запрессовки (по N_max)

11. Посадки подшипников качения (ГОСТ 3325-85)

Посадки внутреннего кольца на вал

Посадки наружного кольца в корпус

12. Вопросы и ответы (FAQ)

Источники

Подшипники SKF -15%!

Каталог 2025

Прессовые посадки — расчёт натяга и усилие запрессовки

Содержание

1. Посадка с натягом: принцип и назначение

2. Нормативная база: ГОСТ 25346, ГОСТ 25347, ISO 286

3. Рекомендуемые посадки с натягом и области применения

4. Таблица предельных отклонений для посадок p6, r6, s6

4.1. Отверстие H7

4.2. Вал p6 -- натяги при посадке H7/p6

4.3. Вал r6 -- натяги при посадке H7/r6

4.4. Вал s6 -- натяги при посадке H7/s6

5. Расчёт натяга: минимальный и максимальный

6. Контактное давление по формулам Ляме

Коэффициенты Ляме

Физико-механические свойства материалов

Минимальное необходимое давление

Коэффициенты трения

7. Расчёт усилия запрессовки

Ориентировочные усилия запрессовки (сталь -- сталь)

8. Тепловая сборка: нагрев и охлаждение

9. Проверка прочности деталей

Максимальное допустимое давление

10. Практический пример расчёта посадки H7/p6

Шаг 1. Определение натягов

Шаг 2. Поправка на шероховатость

Шаг 3. Расчётные натяги

Шаг 4. Коэффициенты Ляме

Шаг 5. Контактное давление (по Nmax,расч)

Шаг 6. Проверка прочности

Шаг 7. Минимальное необходимое давление

Шаг 8. Проверка по минимальному натягу

Шаг 9. Усилие запрессовки (по Nmax)

11. Посадки подшипников качения (ГОСТ 3325-85)

Посадки внутреннего кольца на вал

Посадки наружного кольца в корпус

12. Вопросы и ответы (FAQ)

Источники

Шаг 5. Контактное давление (по N_max,расч)

Шаг 9. Усилие запрессовки (по N_max)