Содержание статьи
- 1. Стикинг и пикинг: прилипание таблеточной массы
- 2. Кэппинг: отслоение верхней части таблетки
- 3. Ламинация: горизонтальное расслоение таблеток
- 4. Отклонения по весу таблеток
- 5. Износ пуансонов и матриц
- 6. Настройка преднагрузки и времени выдержки
- 7. Контроль влажности гранулята
- 8. Чистка и профилактика оснастки
- 9. Комплексная профилактика остановок
- 10. Часто задаваемые вопросы
Таблеточные прессы являются ключевым оборудованием в фармацевтической промышленности, обеспечивающим массовое производство твердых лекарственных форм. Однако в процессе работы возникают различные проблемы, приводящие к незапланированным остановкам производства, браку продукции и снижению эффективности. Понимание причин этих проблем и методов их устранения критически важно для поддержания бесперебойного производства.
1. Стикинг и пикинг: прилипание таблеточной массы
Стикинг представляет собой прилипание гранулята к рабочим поверхностям пуансонов, что приводит к образованию дефектных таблеток и накоплению материала на инструменте. Пикинг возникает, когда частицы прилипают к выгравированным элементам пуансона, таким как логотипы или риски. Эти дефекты относятся к наиболее распространенным проблемам, вызывающим остановки прессов.
Основные причины возникновения
Избыточная влажность гранулята является первичной причиной стикинга. Когда содержание влаги превышает оптимальные параметры, материал приобретает повышенную адгезию к металлическим поверхностям. Недостаточное количество или неравномерное распределение лубриканта в составе также способствует прилипанию. Высокая шероховатость рабочих поверхностей пуансонов создает микроуглубления, в которых задерживаются частицы гранулята.
| Причина | Механизм воздействия | Метод устранения |
|---|---|---|
| Повышенная влажность гранулята | Увеличение адгезивных сил между частицами и металлом | Контроль остаточной влажности в пределах 1,5-2,5% |
| Недостаток смазки | Отсутствие граничного слоя между материалом и инструментом | Увеличение концентрации стеарата магния до 0,5-1,5% |
| Шероховатость пуансонов | Механическое зацепление частиц в микронеровностях | Полировка до шероховатости Ra менее 0,4 мкм |
| Низкое время выдержки | Недостаточная консолидация перед выталкиванием | Увеличение времени контакта до 15-20 мс |
| Гигроскопичные компоненты | Поглощение атмосферной влаги в процессе прессования | Контроль влажности воздуха в помещении менее 50% |
Практический пример
На фармацевтическом предприятии при производстве таблеток ибупрофена с высоким содержанием активного вещества наблюдалось систематическое прилипание материала к верхним пуансонам. Анализ показал остаточную влажность гранулята 3,2% при норме 2,0%. После корректировки режима сушки и снижения влажности до 1,8%, проблема стикинга была полностью устранена, производительность увеличилась на 35%.
2. Кэппинг: отслоение верхней части таблетки
Кэппинг представляет собой частичное или полное отделение верхней или нижней выпуклой части таблетки от ее основного тела. Этот дефект может проявиться непосредственно после прессования или в процессе последующей обработки, что делает его особенно опасным для производства.
Механизм образования дефекта
Захваченный воздух в полости матрицы при быстром сжатии не успевает удалиться и создает внутреннее давление. При декомпрессии этот воздух расширяется, разрушая связи между частицами в верхней части таблетки. Избыточное упругое восстановление материала после снятия нагрузки также приводит к внутренним напряжениям, превышающим прочность связей.
Расчет времени удаления воздуха
Для эффективного удаления воздуха из полости матрицы при предварительном прессовании необходимо обеспечить достаточное время выдержки. Минимальное время определяется по формуле:
tmin = V × ρ / (A × k)
где:
tmin — минимальное время выдержки (мс)
V — объем полости матрицы (мм³)
ρ — насыпная плотность гранулята (г/см³)
A — площадь зазора между пуансоном и матрицей (мм²)
k — коэффициент проницаемости материала (обычно 0,8-1,2)
Для таблетки диаметром 10 мм, высотой 4 мм при насыпной плотности 0,6 г/см³: tmin = 314 × 0,6 / (31,4 × 1,0) ≈ 6 мс
| Фактор риска | Влияние на кэппинг | Критический диапазон |
|---|---|---|
| Скорость прессования | Сокращение времени для удаления воздуха | Критично выше 80 таб/мин для проблемных составов |
| Содержание мелкой фракции | Повышение плотности упаковки и захват воздуха | Более 20% частиц менее 100 мкм |
| Упругость компонентов | Увеличение упругого восстановления | Модуль упругости более 3 ГПа |
| Давление прессования | Чрезмерное сжатие и накопление энергии | Выше 200 МПа для большинства составов |
3. Ламинация: горизонтальное расслоение таблеток
Ламинация характеризуется разделением таблетки на два или более горизонтальных слоя. В отличие от кэппинга, трещина образуется в центральной части таблетки, проходя перпендикулярно направлению прессования. Этот дефект может проявиться как сразу после прессования, так и через несколько дней хранения.
Три типа ламинации
Исследования выделяют три различных механизма ламинации. Первый тип связан с захватом воздуха при высокой скорости прессования, когда газ не успевает выйти через микрозазоры. Второй тип обусловлен остаточным давлением на стенки матрицы и геометрией таблетки, создающими растягивающие напряжения в центральной зоне. Третий тип характерен для двояковыпуклых таблеток и возникает из-за развития растягивающих напряжений при разгрузке.
| Тип ламинации | Механизм | Эффективное решение | Типичные материалы |
|---|---|---|---|
| Тип 1: Воздушная | Захват и расширение воздуха | Снижение скорости или предкомпрессия | Пористые гранулы, низкая насыпная плотность |
| Тип 2: Геометрическая | Растягивающие напряжения от стенок | Конические матрицы | Жесткие, хрупкие материалы |
| Тип 3: Упругая | Дифференциальное упругое восстановление | Комбинация методов, модификация состава | Высокоэластичные полимеры |
4. Отклонения по весу таблеток
Нестабильность веса таблеток является критическим параметром качества, влияющим на точность дозирования активного вещества. Отклонения более 5% от номинальной массы недопустимы согласно фармакопейным требованиям и приводят к остановке производства для корректировки параметров.
Системные причины вариации веса
Неравномерное заполнение матриц возникает из-за плохой текучести гранулята. Индекс Карра выше 25% указывает на плохую сыпучесть, что приводит к непостоянному объему засыпки. Сегрегация компонентов по размеру или плотности в питающей системе создает неоднородность состава в каждой матрице. Колебания насыпной плотности гранулята между партиями изменяют соотношение объема к массе.
Расчет требуемой текучести
Для обеспечения вариации веса в пределах ±3% необходимо, чтобы индекс Карра гранулята не превышал определенного значения:
CI = (ρн - ρнас) / ρн × 100%
где:
CI — индекс Карра (%)
ρн — насыпная плотность (г/мл)
ρнас — плотность после утряски (г/мл)
Пример: при ρнас = 0,45 г/мл и ρн = 0,55 г/мл:
CI = (0,55 - 0,45) / 0,55 × 100% = 18,2% — удовлетворительная текучесть
| Индекс Карра (%) | Характеристика текучести | Ожидаемая вариация веса | Необходимые меры |
|---|---|---|---|
| <10 | Отличная | ±1-2% | Стандартная подача |
| 11-15 | Хорошая | ±2-3% | Принудительная подача желательна |
| 16-20 | Удовлетворительная | ±3-4% | Принудительная подача рекомендуется |
| 21-25 | Посредственная | ±4-5% | Принудительная подача обязательна |
| 26-31 | Плохая | ±5-7% | Модификация гранулята, глиданты |
| 32-37 | Очень плохая | ±7-10% | Перегрануляция необходима |
| >38 | Крайне плохая | >10% | Полная переработка состава |
5. Износ пуансонов и матриц
Пресс-инструмент подвергается интенсивному износу в процессе эксплуатации из-за абразивного воздействия твердых частиц, высоких контактных давлений и циклических нагрузок. Износ приводит к изменению геометрии рабочих поверхностей, что вызывает дефекты таблеток и нестабильность процесса прессования.
Виды и механизмы износа
Абразивный износ происходит при контакте твердых частиц гранулята с металлом пуансона, особенно при использовании неорганических наполнителей. Адгезионный износ возникает при локальном схватывании материала с поверхностью инструмента с последующим отрывом микрочастиц металла. Усталостное разрушение развивается в результате циклического нагружения, приводя к образованию микротрещин.
| Тип материала | Ожидаемый срок службы (тыс. табл.) | Основной механизм износа | Твердость HRC |
|---|---|---|---|
| Неагрессивные (лактоза, глюкоза) | 500-800 | Усталостный | 55-59 |
| Абразивные (уголь активированный) | 100-200 | Абразивный | 59-63 |
| Химически агрессивные (кислоты) | 80-150 | Коррозионно-механический | 59-63 + покрытие |
| Высокодозные (более 80% АФИ) | 200-400 | Комбинированный | 57-61 |
Признаки критического износа
Появление царапин глубиной более 0,1 мм на рабочих поверхностях пуансонов. Увеличение диаметра стержня пуансона более чем на 0,02 мм приводит к увеличению зазора с матрицей и выдавливанию материала. Округление острых кромок матрицы более чем на 0,05 мм вызывает защемление таблеток при выталкивании. Снижение шероховатости ниже критического значения Ra 0,6 мкм повышает адгезию материала.
6. Настройка преднагрузки и времени выдержки
Предварительное прессование является критически важным этапом для производства качественных таблеток, особенно при работе с проблемными составами. Правильная настройка параметров преднагрузки позволяет удалить захваченный воздух, консолидировать частицы и предотвратить дефекты.
Оптимизация параметров предкомпрессии
Усилие предварительного прессования должно составлять от 10% до 40% от основного усилия в зависимости от свойств материала. Слишком низкое усилие не обеспечивает достаточной консолидации, а избыточное может вызвать преждевременное уплотнение, препятствующее дальнейшему сжатию. Время выдержки при предкомпрессии должно быть достаточным для релаксации напряжений и выхода воздуха.
Расчет оптимального усилия предкомпрессии
Для материалов с известным модулем упругости можно рассчитать оптимальное усилие:
Fпред = Fосн × (Eмат / Eэт)
где:
Fпред — усилие предкомпрессии (кН)
Fосн — основное усилие прессования (кН)
Eмат — модуль упругости материала (ГПа)
Eэт — эталонное значение модуля (обычно 5 ГПа)
Для МКЦ с модулем 2,5 ГПа при основном усилии 30 кН:
Fпред = 30 × (2,5 / 5) = 15 кН
| Тип материала | Соотношение Fпред/Fосн | Время выдержки (мс) | Эффект |
|---|---|---|---|
| Пластичные (МКЦ) | 15-25% | 8-12 | Консолидация без уплотнения |
| Хрупкие (лактоза) | 20-30% | 10-15 | Разрушение агломератов |
| Упругие (крахмал) | 25-40% | 15-20 | Релаксация напряжений |
| Пористые гранулы | 10-20% | 12-18 | Удаление воздуха |
7. Контроль влажности гранулята
Остаточная влажность гранулята оказывает определяющее влияние на процесс прессования и качество готовых таблеток. Как избыточная, так и недостаточная влажность приводят к серьезным проблемам производства, требующим остановки оборудования для корректировки.
Влияние влажности на процесс прессования
При повышенной влажности вода действует как пластификатор, увеличивая деформируемость частиц, но одновременно повышая адгезию к металлическим поверхностям. Недостаточная влажность делает гранулы хрупкими и увеличивает образование мелких частиц при прессовании. Оптимальный диапазон влажности обеспечивает баланс между пластичностью и прочностью межчастичных связей.
| Влажность (%) | Влияние на прессование | Типичные проблемы | Рекомендации |
|---|---|---|---|
| < 1,0 | Избыточная хрупкость | Кэппинг, ламинация, пыление | Увеличить время сушки, контроль разрушения |
| 1,0-1,5 | Низкая пластичность | Возможен кэппинг при высоких скоростях | Снижение скорости, увеличение преднагрузки |
| 1,5-2,5 | Оптимальная | Минимальны при правильных параметрах | Стандартный режим работы |
| 2,5-3,5 | Повышенная адгезия | Стикинг, пикинг, нестабильность веса | Досушка, увеличение лубриканта |
| > 3,5 | Критическая влажность | Сильный стикинг, невозможность прессования | Обязательная досушка перед производством |
8. Чистка и профилактика оснастки
Регулярное техническое обслуживание пресс-инструмента является необходимым условием для предотвращения незапланированных остановок производства. Накопление остатков продукта, загрязнений и продуктов износа на рабочих поверхностях приводит к прогрессирующему ухудшению качества таблеток.
Система профилактического обслуживания
Ежесменная очистка включает удаление остатков продукта с помощью мягких щеток и безворсовых салфеток. Использование органических растворителей допускается только для удаления жировых загрязнений. Еженедельная профилактика предусматривает ультразвуковую мойку пуансонов и матриц в специализированных растворах. Ежемесячная инспекция включает измерение геометрических параметров и шероховатости поверхности.
| Операция | Периодичность | Метод | Контролируемые параметры |
|---|---|---|---|
| Поверхностная очистка | После каждой смены | Мягкие щетки, салфетки, сжатый воздух | Отсутствие видимых загрязнений |
| Ультразвуковая мойка | Еженедельно | УЗ-ванна 40 кГц, щелочной раствор pH 9-10 | Чистота по ГОСТ 2789-73 |
| Полировка | По необходимости | Абразивные пасты зернистостью 1-3 мкм | Шероховатость Ra 0,2-0,4 мкм |
| Геометрический контроль | Ежемесячно | Микрометры, профилометры | Отклонения не более ±0,01 мм |
| Дефектоскопия | Ежеквартально | Магнитопорошковый метод | Отсутствие трещин глубже 0,05 мм |
Методика ультразвуковой очистки
Приготовить раствор щелочного моющего средства концентрацией 2-3% в деионизированной воде температурой 50-60 градусов. Разместить пуансоны и матрицы в перфорированной корзине, погрузить в ванну. Включить ультразвук частотой 40 кГц на 10-15 минут. Промыть в деионизированной воде при 40 градусах в течение 5 минут. Сушка в потоке теплого воздуха или в сушильном шкафу при температуре не выше 80 градусов. Обработать консервирующей смазкой с пищевым допуском.
9. Комплексная профилактика остановок
Эффективная стратегия предотвращения остановок таблеточных прессов требует системного подхода, объединяющего контроль сырья, оптимизацию технологических параметров, профилактическое обслуживание оборудования и обучение персонала. Только комплексная реализация всех мер обеспечивает стабильное производство.
Многоуровневая система контроля
Входной контроль сырья включает проверку гранулометрического состава, остаточной влажности, насыпной плотности и текучести каждой партии гранулята. Операционный контроль предусматривает непрерывный мониторинг критических параметров процесса с использованием статистических методов. Выходной контроль готовой продукции выявляет тренды изменения качества до выхода параметров за допустимые пределы.
| Уровень контроля | Контролируемые параметры | Частота | Критерии приемлемости |
|---|---|---|---|
| Входной (сырье) | Влажность, гранулометрия, текучесть, плотность | Каждая партия | Соответствие спецификации ±5% |
| Операционный (процесс) | Вес, твердость, толщина, усилие прессования | Каждые 15 минут | Индекс воспроизводимости Cpk > 1,33 |
| Промежуточный (оснастка) | Износ, загрязнения, геометрия | Каждая смена | Отсутствие видимых дефектов |
| Выходной (продукт) | Внешний вид, распадаемость, растворение | Каждый час | Соответствие фармакопейным требованиям |
Расчет индекса воспроизводимости процесса
Для оценки стабильности процесса используется индекс Cpk:
Cpk = min[(USL - μ) / (3σ), (μ - LSL) / (3σ)]
где:
USL — верхний предел спецификации
LSL — нижний предел спецификации
μ — среднее значение параметра
σ — стандартное отклонение
Пример для веса таблеток:
Целевой вес: 250 мг, пределы: 245-255 мг
Среднее μ = 250,5 мг, σ = 1,2 мг
Cpk = min[(255-250,5)/(3×1,2), (250,5-245)/(3×1,2)] = min[1,25, 1,53] = 1,25
Процесс находится под контролем, но требует улучшения до Cpk > 1,33
10. Часто задаваемые вопросы
Прилипание может продолжаться по нескольким причинам, даже при наличии лубриканта в составе. Во-первых, возможно неравномерное распределение смазывающего вещества в грануляте из-за недостаточного времени смешивания. Рекомендуется увеличить время смешивания с лубрикантом до 3-5 минут при использовании V-образного смесителя. Во-вторых, высокая остаточная влажность гранулята выше 3% может нейтрализовать эффект лубриканта. Необходимо контролировать влажность в пределах 1,5-2,5%. В-третьих, изношенные или плохо отполированные пуансоны с шероховатостью более Ra 0,6 мкм способствуют механическому захвату частиц. Требуется регулярная полировка инструмента до шероховатости Ra 0,2-0,4 мкм.
Оптимальная скорость определяется экспериментально методом постепенного увеличения. Начните с минимальной скорости 30-40 таблеток в минуту и производите образцы для контроля качества. Постепенно увеличивайте скорость на 10-15% с интервалом 15-20 минут, каждый раз оценивая таблетки на наличие кэппинга, ламинации и стикинга. Критическими индикаторами являются увеличение вариации веса более 3%, снижение твердости более чем на 10% от целевого значения или появление визуальных дефектов. Оптимальной считается максимальная скорость, при которой все параметры качества остаются в пределах спецификации. Для составов с высоким содержанием упругих компонентов оптимальная скорость обычно составляет 50-70% от максимальной скорости пресса.
При систематическом кэппинге необходим пошаговый подход. Первый шаг - снижение скорости прессования на 20-30% для увеличения времени удаления воздуха. Если проблема сохраняется, проверьте содержание мелкой фракции в грануляте - более 20% частиц размером менее 100 мкм увеличивают риск кэппинга. Может потребоваться дополнительное просеивание. Второй шаг - оптимизация предварительного прессования. Установите усилие предкомпрессии на уровне 20-30% от основного усилия и увеличьте время выдержки до 12-15 миллисекунд. Третий шаг - проверка остаточной влажности гранулята. Если влажность ниже 1,5%, материал становится хрупким. Необходима корректировка режима сушки. При отсутствии эффекта рассмотрите использование конических матриц для улучшения распределения напряжений.
Срок службы пресс-инструмента зависит от абразивности материала и условий эксплуатации. Для неагрессивных материалов, таких как лактоза или глюкоза, типичный ресурс составляет 500-800 тысяч таблеток. При прессовании абразивных материалов, например активированного угля, ресурс снижается до 100-200 тысяч таблеток. Химически агрессивные компоненты могут сократить срок службы до 80-150 тысяч циклов. Критерии замены включают: видимые царапины глубиной более 0,1 мм, увеличение диаметра стержня пуансона более чем на 0,02 мм, округление кромок матрицы более 0,05 мм, появление трещин любой глубины. Рекомендуется вести журнал учета наработки каждого комплекта инструмента и проводить геометрический контроль ежемесячно. Превентивная замена до критического износа предотвращает брак продукции.
Вариация веса при стабильных настройках оборудования обычно связана с изменением свойств гранулята. Основной причиной является колебание насыпной плотности между партиями или в пределах одной партии из-за сегрегации компонентов по размеру. Разница в плотности даже на 5% изменяет вес таблетки при постоянном объеме засыпки. Для устранения необходимо внедрить систему принудительной подачи с контролем уровня в бункере и отрегулировать скорость питателя. Вторая причина - изменение влажности гранулята в процессе работы из-за поглощения атмосферной влаги. При относительной влажности воздуха выше 60% гигроскопичные материалы могут изменить влажность на 0,5-1% за смену, что влияет на текучесть. Решение - контроль микроклимата в производственном помещении и герметизация бункера пресса. Третья причина - износ дозирующих элементов питателя, приводящий к изменению геометрии заполнения.
Продолжение работы при наличии даже незначительного стикинга не рекомендуется, поскольку проблема имеет тенденцию к прогрессированию. Небольшое количество прилипшего материала на пуансонах создает шероховатую поверхность, к которой еще легче прилипают новые частицы. Этот процесс развивается экспоненциально - в течение 30-60 минут незначительный стикинг может превратиться в критический, требующий полной остановки для очистки. Кроме того, частицы, прилипшие к пуансонам, периодически отрываются и попадают в таблетки, создавая дефект внешнего вида и неоднородность состава. При обнаружении первых признаков стикинга необходимо немедленно принять корректирующие меры: проверить влажность гранулята, увеличить концентрацию лубриканта на 0,2-0,3%, снизить скорость прессования на 15-20% и провести дополнительную полировку пуансонов. Игнорирование проблемы приведет к более длительным остановкам и увеличению объема брака.
Температура гранулята существенно влияет на процесс прессования через изменение механических свойств материала. При температуре выше 30 градусов происходит размягчение полимерных связующих, что увеличивает пластичность, но также повышает адгезию к металлическим поверхностям. Это может вызвать стикинг даже при оптимальной влажности. Высокая температура также ускоряет релаксацию напряжений, что полезно для предотвращения кэппинга, но может снизить твердость таблеток. При температуре ниже 15 градусов материал становится более хрупким, увеличивается риск образования трещин и кэппинга. Кроме того, холодный гранулят вызывает конденсацию влаги из воздуха на металлических поверхностях оборудования. Оптимальная температура гранулята составляет 20-25 градусов с колебаниями не более плюс-минус 3 градуса. Для поддержания стабильной температуры рекомендуется предусмотреть акклиматизацию гранулята в производственном помещении в течение 2-4 часов перед прессованием.
Отсроченная ламинация указывает на наличие остаточных внутренних напряжений в таблетках, которые медленно релаксируют со временем. Основной причиной является слишком быстрая декомпрессия после основного прессования, не позволяющая материалу равномерно снять напряжения. Для устранения необходимо модифицировать профиль разгрузки путем использования конических матриц или установки дополнительного кулачка плавной разгрузки. Вторая причина - взаимодействие компонентов состава, приводящее к изменению механических свойств при хранении. Некоторые гигроскопичные вещества поглощают или отдают влагу, создавая градиент напряжений между центром и поверхностью таблетки. Решение - корректировка защитной упаковки с контролем влажности или модификация состава путем добавления пластификаторов. Третья возможная причина - фазовые превращения кристаллических компонентов при хранении. Требуется изучение полиморфных форм активного вещества и стабилизация предпочтительной формы на стадии грануляции.
Правильное хранение пресс-инструмента критически важно для сохранения его рабочих характеристик. После окончания производственной кампании необходимо провести тщательную очистку с использованием ультразвуковой мойки в щелочном растворе с последующей промывкой в деионизированной воде. Полностью высушенный инструмент следует обработать тонким слоем консервирующей смазки с пищевым допуском, например на основе синтетических полиальфаолефинов. Хранение осуществляется в индивидуальных пластиковых футлярах или контейнерах с силикагелем для поддержания низкой влажности. Помещение для хранения должно иметь температуру 15-25 градусов и относительную влажность не более 60%. Не допускается складирование инструмента навалом, так как это приводит к механическим повреждениям рабочих поверхностей. Перед повторным использованием необходимо удалить консервирующую смазку органическим растворителем, промыть этанолом и высушить. Рекомендуется проведение визуального осмотра и измерение геометрии перед установкой в пресс.
Современные таблеточные прессы оснащаются интеллектуальными системами мониторинга и управления, значительно снижающими риск остановок. Система контроля усилия прессования в режиме реального времени на каждой станции позволяет выявлять отклонения до появления брака и автоматически корректировать параметры. Датчики измерения веса таблеток с частотой до 100% проверки обеспечивают немедленное обнаружение трендов изменения массы. Системы машинного зрения инспектируют каждую таблетку на наличие визуальных дефектов, включая стикинг, кэппинг и сколы, с автоматическим отбраковыванием. Предиктивная аналитика на основе искусственного интеллекта анализирует исторические данные и предсказывает возникновение проблем за 15-30 минут до их проявления. Системы с воздушным компенсатором на предкомпрессии обеспечивают независимую регулировку времени выдержки и усилия, оптимизируя процесс для каждого состава. Датчики вибрации и температуры подшипников предупреждают о механическом износе узлов до возникновения аварийной ситуации.
Источники информации
При подготовке статьи использованы материалы из авторитетных научных и отраслевых источников:
- Международная ассоциация производителей фармацевтического оборудования (ISPE) - руководства по валидации процессов таблетирования
- Европейская фармакопея (Ph.Eur.) - требования к качеству твердых лекарственных форм
- Научные публикации в Journal of Pharmaceutical Sciences по механизмам образования дефектов таблеток
- Технические документации производителей таблеточных прессов GEA, Fette Compacting, IMA
- Исследования в European Journal of Pharmaceutics and Biopharmaceutics по влиянию параметров прессования
- Материалы специализированных конференций по фармацевтическим технологиям Pharmtech и CPHI
- Методические рекомендации НИИ фармацевтической технологии по оптимизации процессов таблетирования
