Содержание статьи
- Масштаб проблемы: задержки пусков в промышленности
- Подготовка к пуску: 20 критических пунктов
- Проверка систем КИПиА и автоматизации
- Последовательность пуска и выход на режим
- Контроль параметров первых 72 часов
- Типичные ошибки при пуске производства
- Управление качеством первых партий продукции
- Полный чек-лист из 50 пунктов
- Вопросы и ответы
Масштаб проблемы: задержки пусков в промышленности
Пуск производства минеральных удобрений после капитального ремонта представляет собой критически важный этап, от которого зависит дальнейшая стабильность технологического процесса. По данным практики эксплуатации крупных производителей и анализа пусковых работ, значительная часть пусков после капитального ремонта сопровождается различными проблемами, приводящими к задержкам выхода на проектную мощность.
Основные проблемы при пуске включают затягивание процесса запуска на неделю и более от плановых сроков, получение брака в первых партиях готовой продукции, нестабильность технологических параметров в начальный период работы, а также повышенный расход сырья и энергоресурсов. Эти факторы значительно влияют на эффективность производства и требуют системного подхода к организации пусковых работ.
| Тип проблемы | Частота возникновения | Средняя задержка | Основные причины |
|---|---|---|---|
| Воздух в технологических системах | 25% | 2-3 суток | Неполная продувка, негерметичность соединений |
| Неправильный прогрев оборудования | 18% | 1-2 суток | Несоблюдение скорости прогрева, неравномерный нагрев |
| Сбои систем КИПиА | 15% | 1-4 суток | Недостаточная калибровка, ошибки настройки |
| Загрязнение катализатора | 12% | 3-7 суток | Некачественная очистка систем перед пуском |
| Проблемы с насосным оборудованием | 10% | 1-2 суток | Завоздушивание, неправильная обкатка |
| Другие причины | 20% | 1-5 суток | Комплексные проблемы, человеческий фактор |
Подготовка к пуску: 20 критических пунктов
Качественная подготовка оборудования к пуску является фундаментом успешного запуска производства. Этот этап включает комплекс мероприятий по очистке, испытаниям и проверке всех систем. Недостаточное внимание к подготовительным работам приводит к серьезным проблемам на этапе пуска.
Очистка и продувка технологических систем
Продувка трубопроводов и аппаратов является первым и критически важным этапом подготовки. Для производства аммиака используется продувка азотом или инертным газом при давлении, превышающем рабочее на десять-пятнадцать процентов. Качество продувки контролируется анализом проб воздуха на содержание кислорода, которое должно быть снижено до уровня менее одного процента.
Пример расчета времени продувки
Исходные данные: Объем системы - 150 м³, рабочее давление - 15 МПа, давление продувки - 17 МПа
Расчет: При производительности азотной станции 100 м³/час требуемое время продувки составит минимум 8-10 объемов системы, то есть (150 м³ × 9) / 100 м³/час = 13,5 часов
Контроль: Отбор проб каждые 2 часа с анализом содержания кислорода
Гидравлические испытания оборудования
Гидроиспытания проводятся для проверки прочности и герметичности оборудования после ремонта. Испытательное давление принимается равным полуторакратному рабочему давлению для трубопроводов и аппаратов, работающих при давлении выше пяти МПа. Продолжительность гидроиспытаний для капитально отремонтированного оборудования составляет не менее двадцати четырех часов.
| Вид оборудования | Рабочее давление | Испытательное давление | Длительность испытания |
|---|---|---|---|
| Колонна синтеза аммиака | 30 МПа | 45 МПа | 24 часа |
| Трубопроводы высокого давления | 20-30 МПа | 30-45 МПа | 24 часа |
| Реакторы среднего давления | 2-5 МПа | 3-7,5 МПа | 24 часа |
| Теплообменное оборудование | 1-3 МПа | 1,5-4,5 МПа | 4 часа |
| Емкостное оборудование | 0,5-2 МПа | 0,75-3 МПа | 4 часа |
Критерии приемки гидроиспытаний
- Падение давления за время выдержки не должно превышать 0,05 МПа
- Отсутствие течей, потения швов и трещин
- Отсутствие остаточных деформаций корпуса
- Стабильность показаний манометров на протяжении всего испытания
Проверка систем КИПиА и автоматизации
Системы контрольно-измерительных приборов и автоматики играют решающую роль в безопасном пуске и стабильной работе производства минеральных удобрений. После капитального ремонта необходима тщательная проверка и калибровка всех измерительных каналов, исполнительных механизмов и систем автоматического регулирования.
Калибровка измерительных приборов
Калибровка датчиков температуры, давления, расхода и уровня проводится с использованием поверенных эталонных приборов. Допустимая погрешность измерения для критических параметров не должна превышать половины процента от диапазона измерения. Особое внимание уделяется приборам контроля взрывоопасных концентраций и параметрам безопасности.
| Тип измерения | Допустимая погрешность | Периодичность калибровки | Критичность |
|---|---|---|---|
| Температура в реакторе | ±2°C | Перед каждым пуском | Критическая |
| Давление синтез-газа | ±0,1 МПа | Перед каждым пуском | Критическая |
| Расход аммиака | ±1% | Ежемесячно | Высокая |
| Уровень в емкостях | ±2% | Ежеквартально | Средняя |
| Концентрация NH₃ | ±0,5% | Ежемесячно | Критическая |
Проверка систем автоматического регулирования
Системы автоматического регулирования температуры, давления и соотношения потоков проверяются в режиме холодной обкатки. Все регулирующие клапаны должны плавно перемещаться во всем диапазоне хода без заеданий. Время отработки команды исполнительным механизмом не должно превышать нормативных значений, установленных технической документацией.
Последовательность пуска и выход на режим
Правильная последовательность пуска производства минеральных удобрений критически важна для безопасности персонала и сохранности оборудования. Процесс пуска разделяется на несколько последовательных этапов, каждый из которых должен быть завершен с подтверждением достижения установленных параметров.
Этапы пуска агрегата аммиака
Пуск агрегата синтеза аммиака начинается с подачи азота для создания защитной атмосферы. Затем осуществляется постепенный прогрев оборудования паром с контролируемой скоростью повышения температуры. Скорость прогрева реакторов и теплообменников не должна превышать пятидесяти градусов в час для предотвращения термических напряжений в металле.
| Этап пуска | Продолжительность | Ключевые параметры | Критерии перехода |
|---|---|---|---|
| Подача азота, продувка | 12-16 часов | O₂ < 1%, давление 0,3 МПа | Подтвержденное отсутствие кислорода |
| Прогрев оборудования | 18-24 часа | Скорость 50°C/час, равномерность ±10°C | Достижение температуры 400-420°C |
| Подача синтез-газа | 6-8 часов | Соотношение N₂:H₂ = 1:3, чистота 99,5% | Стабильный состав газа |
| Выход на давление | 8-12 часов | Скорость 2-3 МПа/час | Достижение рабочего давления 30 МПа |
| Стабилизация процесса | 12-16 часов | Конверсия 15-18%, температура 480-520°C | Стабильный выход аммиака |
Пример графика выхода на режим
Час 0-12: Продувка системы азотом, контроль содержания кислорода каждые 2 часа
Час 12-36: Прогрев оборудования паром со скоростью 45-50°C/час до температуры 420°C
Час 36-44: Подача синтез-газа, установление рабочего соотношения компонентов
Час 44-56: Повышение давления до рабочего с контролем герметичности
Час 56-72: Стабилизация процесса, выход на проектную производительность
Скорость выхода на проектную мощность
Выход на проектную мощность осуществляется поэтапно с контролем качества продукции на каждом этапе. Рекомендуется следующая схема: первые двенадцать часов работы на пятидесяти процентах мощности, следующие двенадцать часов на семидесяти процентах, затем постепенное увеличение до ста процентов с шагом в десять процентов каждые шесть часов.
Контроль параметров первых 72 часов
Первые семьдесят два часа работы после пуска являются критическим периодом, требующим повышенного внимания к технологическим параметрам и качеству продукции. В этот период происходит стабилизация катализатора, выравнивание температурных полей в оборудовании и установление оптимального режима работы всех систем.
Критические параметры для контроля
Температурный режим колонны синтеза является ключевым параметром, определяющим эффективность процесса и качество продукции. Распределение температуры по слоям катализатора должно соответствовать расчетным значениям с отклонением не более пятнадцати градусов. Превышение температуры приводит к ускоренной деградации катализатора и образованию побочных продуктов.
| Параметр | Норма | Допустимое отклонение | Частота контроля | Действия при отклонении |
|---|---|---|---|---|
| Температура на входе в катализатор | 420-450°C | ±10°C | Ежечасно | Корректировка подачи пара |
| Температура на выходе | 480-520°C | ±15°C | Ежечасно | Изменение нагрузки |
| Давление синтез-газа | 29-31 МПа | ±0,5 МПа | Непрерывно | Регулировка компрессора |
| Соотношение N₂:H₂ | 1:3 | ±5% | Каждые 2 часа | Корректировка состава |
| Содержание инертов | < 12% | +2% | Каждые 4 часа | Увеличение продувки |
| Концентрация NH₃ на выходе | 15-18% | ±2% | Каждые 2 часа | Оптимизация режима |
Расчет эффективности конверсии
Формула: Степень конверсии (%) = (Содержание NH₃ в газе после реактора / Теоретически возможное содержание) × 100
Пример: При содержании NH₃ 16% и теоретическом максимуме 20% степень конверсии составляет (16/20) × 100 = 80%
Норма: В первые 24 часа допускается конверсия 70-75%, затем она должна достигнуть 80-85%
Контроль качества продукции
Качество аммиака контролируется по содержанию основного вещества, воды и масла. Первые партии могут содержать повышенное количество примесей из-за вымывания остатков смазки и продуктов коррозии из трубопроводов. Продукция первых двенадцати часов работы обычно направляется на повторную очистку или используется для собственных нужд.
Типичные ошибки при пуске производства
Анализ практики пусков показывает, что большинство проблем связано с недостаточной подготовкой оборудования, нарушением последовательности операций и игнорированием промежуточного контроля параметров. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся ошибки и способы их предотвращения.
Воздух в технологических системах
Наличие воздуха в системе является одной из наиболее распространенных причин задержки пуска. Кислород, содержащийся в воздухе, может привести к окислению катализатора, образованию взрывоопасных смесей и нарушению технологического процесса. Признаками завоздушивания являются неравномерный прогрев оборудования, пульсации давления и нестабильный состав газовой смеси.
Методика обнаружения и устранения воздушных пробок
Признаки: Неравномерный прогрев трубопроводов, пониженная скорость циркуляции, нестабильные показания расходомеров
Диагностика: Отбор проб газа в высоких точках системы, анализ на содержание кислорода
Устранение: Локальная продувка проблемного участка азотом при открытых дренажах, контроль выхода воздуха
Профилактика: Тщательная продувка перед пуском, проверка герметичности всех соединений, установка автоматических воздухоотводчиков
Неправильный прогрев оборудования
Слишком быстрый прогрев приводит к возникновению термических напряжений в металле, что может вызвать деформацию оборудования, трещины в сварных швах и нарушение герметичности соединений. Неравномерный прогрев создает температурные градиенты, приводящие к короблению корпусов аппаратов и повреждению футеровки.
| Тип оборудования | Максимальная скорость прогрева | Допустимый градиент температур | Последствия нарушения |
|---|---|---|---|
| Колонна синтеза | 50°C/час | 20°C на метр высоты | Деформация корпуса, повреждение катализатора |
| Теплообменники | 60°C/час | 30°C между потоками | Деформация трубок, течи |
| Трубопроводы | 70°C/час | 15°C на участке | Напряжения в сварных швах |
| Реакторы с футеровкой | 30°C/час | 50°C по толщине стенки | Отслоение футеровки, трещины |
Загрязнение катализатора
Попадание механических примесей, масла, влаги или каталитических ядов в слой катализатора приводит к снижению его активности и селективности. Источниками загрязнения могут быть окалина из трубопроводов, продукты коррозии, остатки смазочных материалов после ремонта компрессоров, а также примеси в исходном сырье.
Управление качеством первых партий продукции
Первые партии продукции после пуска часто не соответствуют требованиям стандартов из-за нестабильности технологического процесса и вымывания загрязнений из оборудования. Необходима четкая система контроля качества и принятия решений о направлении использования продукции каждого периода.
Схема контроля качества по периодам
| Период после пуска | Частота отбора проб | Контролируемые показатели | Возможное использование |
|---|---|---|---|
| 0-12 часов | Каждые 2 часа | Все показатели, включая микропримеси | Возврат на переработку, технические нужды |
| 12-24 часа | Каждые 4 часа | Основные показатели, стабильность состава | Внутризаводское потребление |
| 24-48 часов | Каждые 6 часов | Соответствие техническим условиям | Ограниченная реализация |
| 48-72 часа | Каждые 8 часов | Стандартный контроль по ГОСТу | Товарная продукция |
| После 72 часов | Штатный режим | Стандартный контроль | Полноценная товарная продукция |
Оценка потерь от брака первых партий
Период нестабильной работы: Первые 48 часов после пуска
Производительность агрегата: 1500 тонн аммиака в сутки
Доля условно-товарной продукции: Первые 12 часов - 0%, следующие 12 часов - 50%, следующие 24 часа - 80%
Расчет выхода товарной продукции: (0 × 750) + (0,5 × 750) + (0,8 × 1500) = 1575 тонн вместо 3000 тонн
Условные потери: 3000 - 1575 = 1425 тонн за первые 48 часов
Полный чек-лист из 50 пунктов
Представленный чек-лист систематизирует все критические операции и проверки, необходимые для успешного пуска производства минеральных удобрений после капитального ремонта. Чек-лист разделен на четыре основных раздела в соответствии с этапами подготовки и пуска.
Раздел 1: Подготовка к пуску (пункты 1-20)
| № | Операция / Проверка | Ответственный | Отметка о выполнении |
|---|---|---|---|
| 1 | Проверка комплектности и исправности оборудования после ремонта | Механик цеха | |
| 2 | Внутренний осмотр реакторов и колонн с составлением акта | Комиссия | |
| 3 | Очистка трубопроводов от окалины, грязи и посторонних предметов | Ремонтная служба | |
| 4 | Промывка технологических систем водой или растворителем | Технологи | |
| 5 | Продувка систем азотом или инертным газом (min 8 объемов) | Технологи | |
| 6 | Анализ проб воздуха на содержание кислорода (норма < 1%) | ЦЗЛ | |
| 7 | Гидроиспытания оборудования на прочность (1,5 × Рраб.) | Механик + технолог | |
| 8 | Пневмоиспытания на герметичность при рабочем давлении (24 часа) | Механик + технолог | |
| 9 | Проверка герметичности фланцевых соединений мыльным раствором | Слесари-ремонтники | |
| 10 | Ревизия и регулировка предохранительных клапанов | КИПиА + механик | |
| 11 | Проверка работоспособности запорной и регулирующей арматуры | Механик | |
| 12 | Обкатка насосов и компрессоров на холостом ходу (min 4 часа) | Механик | |
| 13 | Проверка систем смазки и охлаждения оборудования | Механик | |
| 14 | Калибровка датчиков температуры с составлением протокола | КИПиА | |
| 15 | Калибровка датчиков давления на эталонном стенде | КИПиА | |
| 16 | Калибровка расходомеров и уровнемеров | КИПиА | |
| 17 | Проверка систем аварийной сигнализации и блокировок | КИПиА + технолог | |
| 18 | Проверка систем автоматического регулирования параметров | КИПиА | |
| 19 | Проверка готовности систем энергоснабжения (пар, электричество) | Энергетик | |
| 20 | Инструктаж персонала по безопасности при пуске | Начальник цеха |
Раздел 2: Процедуры пуска (пункты 21-35)
| № | Операция / Проверка | Ответственный | Отметка о выполнении |
|---|---|---|---|
| 21 | Подача азота в систему, создание избыточного давления 0,3 МПа | Старший оператор | |
| 22 | Снятие заглушек с трубопроводов согласно схеме пуска | Слесари + технолог | |
| 23 | Запись в журнал снятия/установки заглушек | Начальник смены | |
| 24 | Начало прогрева оборудования паром (t начальная фиксируется) | Оператор | |
| 25 | Контроль скорости прогрева (не более 50°C/час) | Технолог | |
| 26 | Контроль равномерности прогрева по точкам (градиент < 20°C) | Технолог | |
| 27 | Достижение температуры 400-420°C, стабилизация на 2 часа | Оператор | |
| 28 | Пуск компрессора синтез-газа на рециркуляцию | Машинист компрессора | |
| 29 | Подача водорода в систему, контроль состава газа | Оператор + ЦЗЛ | |
| 30 | Подача азота, установление соотношения N₂:H₂ = 1:3 | Оператор + ЦЗЛ | |
| 31 | Постепенное повышение давления (скорость 2-3 МПа/час) | Оператор | |
| 32 | Контроль герметичности при каждом повышении давления на 5 МПа | Технолог + механик | |
| 33 | Достижение рабочего давления 28-31 МПа | Оператор | |
| 34 | Включение циркуляционного контура, проверка расходов | Оператор | |
| 35 | Наблюдение начала образования аммиака (анализ газа) | ЦЗЛ |
Раздел 3: Контроль первых 72 часов (пункты 36-50)
| № | Операция / Проверка | Ответственный | Отметка о выполнении |
|---|---|---|---|
| 36 | Ежечасный контроль температуры на входе в катализатор | Оператор | |
| 37 | Ежечасный контроль температуры на выходе из катализатора | Оператор | |
| 38 | Контроль давления синтез-газа (непрерывно, запись каждый час) | Оператор | |
| 39 | Анализ состава газа каждые 2 часа (первые 24 часа) | ЦЗЛ | |
| 40 | Контроль содержания инертных газов в циркуляции | ЦЗЛ | |
| 41 | Контроль концентрации аммиака на выходе из колонны | ЦЗЛ | |
| 42 | Отбор проб жидкого аммиака каждые 4 часа | Оператор + ЦЗЛ | |
| 43 | Анализ качества аммиака по всем показателям | ЦЗЛ | |
| 44 | Контроль расхода сырья и энергоресурсов | Технолог | |
| 45 | Проверка работы систем автоматического регулирования | КИПиА | |
| 46 | Контроль вибрации компрессоров и насосов | Механик | |
| 47 | Проверка температуры подшипников вращающегося оборудования | Оператор | |
| 48 | Ведение подробного журнала всех параметров и событий | Начальник смены | |
| 49 | Ежедневное совещание пусковой комиссии (первые 3 суток) | Начальник цеха | |
| 50 | Составление итогового акта о завершении пуска | Комиссия |
Вопросы и ответы
Продолжительность подготовительного периода зависит от объема выполненного ремонта и сложности технологической схемы. Для типового агрегата производства аммиака мощностью полторы тысячи тонн в сутки подготовка занимает от пяти до семи суток. Этот период включает промывку и продувку систем (два-три дня), гидравлические и пневматические испытания (два дня), калибровку приборов и проверку автоматики (один-два дня).
Попытки сократить подготовительный период приводят к увеличению времени выхода на режим и повышению вероятности аварийных ситуаций. Качественная подготовка экономит время на этапе пуска и обеспечивает стабильную работу в дальнейшем.
Несоответствие качества первых партий вызвано несколькими факторами. Во-первых, происходит вымывание остатков смазочных материалов, продуктов коррозии и механических загрязнений из трубопроводов и аппаратов после ремонта. Во-вторых, катализатор требует времени для стабилизации активности и выхода на оптимальный режим работы.
Кроме того, нестабильность температурных полей и давления в начальный период приводит к колебаниям степени конверсии и селективности процесса. Обычно стабильное качество достигается через сорок восемь-семьдесят два часа непрерывной работы. Продукция первых двенадцати часов обычно возвращается на переработку, следующие двенадцать часов направляются на внутризаводское потребление.
Контроль скорости прогрева осуществляется по показаниям термопар, установленных в различных точках оборудования. Скорость рассчитывается как изменение температуры за час времени и не должна превышать пятидесяти градусов Цельсия в час для реакторов и колонн. Важно контролировать не только среднюю скорость, но и равномерность прогрева по высоте и длине аппарата.
Разность температур между верхними и нижними точками аппарата не должна превышать двадцати градусов на метр высоты. При обнаружении неравномерного прогрева необходимо снизить подачу пара и выровнять температурное поле. Для оборудования с футеровкой скорость прогрева ограничивается тридцатью градусами в час для предотвращения растрескивания огнеупорного слоя.
Наиболее критичными параметрами являются температура катализатора, давление синтез-газа и соотношение компонентов. Температура на входе в слой катализатора должна поддерживаться в диапазоне четыреста двадцать-четыреста пятьдесят градусов с отклонением не более десяти градусов. Превышение температуры вызывает деградацию катализатора и образование побочных продуктов.
Давление синтез-газа должно стабильно поддерживаться на уровне двадцать девять-тридцать один мегапаскаль. Колебания давления более чем на полмегапаскаля свидетельствуют о проблемах с компрессором или негерметичности системы. Соотношение азота к водороду контролируется каждые два часа и должно соответствовать значению один к трем с точностью пять процентов.
Признаками завоздушивания являются неравномерный прогрев участков трубопроводов, пульсации давления в системе, нестабильные показания расходомеров и пониженная циркуляция. Для диагностики проводят отбор проб газа в верхних точках системы и анализируют содержание кислорода. Нормальное содержание кислорода не должно превышать ноль целых один десятых процента.
Устранение воздушных пробок осуществляется локальной продувкой проблемного участка через дренажные штуцера с одновременной подачей азота. Продувку ведут до полного вытеснения воздуха, контролируя состав газа на выходе. После устранения воздушных пробок необходимо проверить герметичность всех соединений на данном участке для предотвращения повторного завоздушивания.
При обнаружении отклонений параметров необходимо немедленно оценить степень опасности ситуации. Незначительные отклонения в пределах десяти процентов от нормы корректируются регулированием соответствующих параметров без остановки процесса. Например, повышение температуры на десять-пятнадцать градусов корректируется снижением подачи пара или увеличением циркуляции.
При превышении допустимых отклонений более чем на двадцать процентов необходимо снизить нагрузку на агрегат и стабилизировать параметры на пониженном уровне. Критические отклонения, создающие угрозу безопасности, требуют немедленной остановки подачи сырья и перевода установки в режим циркуляции на инертном газе. Все случаи отклонений параметров фиксируются в журнале с указанием причин и принятых мер.
Ускорение процесса выхода на мощность возможно только при идеальной подготовке оборудования и отсутствии каких-либо отклонений на предыдущих этапах. Минимально необходимое время от начала пуска до достижения ста процентов проектной мощности составляет пятьдесят шесть-семьдесят два часа для современных агрегатов с хорошо отработанной технологией.
Попытки сократить это время за счет увеличения скорости прогрева или более быстрого набора давления приводят к термическим и механическим напряжениям в оборудовании, снижению ресурса катализатора и повышенному риску аварийных ситуаций. Оптимальная стратегия заключается в тщательном выполнении всех подготовительных операций, что обеспечивает стабильный и безопасный выход на режим без дополнительных задержек.
Автоматизированные системы управления играют ключевую роль в обеспечении стабильности параметров и безопасности процесса пуска. Современные системы непрерывно контролируют сотни параметров и автоматически корректируют режим работы для поддержания заданных значений. Особенно важна автоматика при контроле соотношения компонентов синтез-газа, температуры катализатора и давления в системе.
Системы аварийной защиты автоматически отключают подачу сырья и переводят установку в безопасный режим при возникновении критических отклонений параметров. Перед пуском необходимо проверить работоспособность всех контуров автоматического регулирования и систем блокировок. Персонал должен быть готов к переходу на ручное управление в случае сбоя автоматики.
При завершении пуска оформляется комплект документов, подтверждающих готовность производства к эксплуатации. Основным документом является акт приемки оборудования из ремонта и успешного пуска, подписанный членами комиссии. В акте указываются фактические сроки выполнения работ, достигнутые параметры процесса и замечания по ходу пуска.
Дополнительно оформляются протоколы калибровки измерительных приборов, результаты гидравлических и пневматических испытаний, акты проверки систем автоматики и блокировок. Ведется подробный журнал пуска с почасовой записью всех параметров за первые семьдесят два часа работы. Результаты анализов качества первых партий продукции также прикладываются к комплекту документации.
Период пуска требует усиленного состава персонала и круглосуточного присутствия руководителей. На каждую смену назначается старший технолог из числа наиболее опытных специалистов, ответственный за принятие решений в нестандартных ситуациях. Начальник цеха или его заместитель должны находиться на производстве в течение всего периода пуска до достижения стабильных показателей.
Рекомендуется организовать дежурство специалистов механической и энергетической служб для оперативного устранения возможных неисправностей. Лаборатория работает в усиленном режиме с возможностью проведения внеочередных анализов. Ежедневно проводятся совещания пусковой комиссии с обсуждением хода пуска и планированием действий на следующие сутки.
