Содержание статьи
- Введение в пусконаладочные работы конусных дробилок
- Подготовительный этап и проверка фундамента
- Монтаж конусной дробилки
- Подключение электропривода и систем автоматизации
- Система смазки: заливка масла и подготовка
- Испытания на холостом ходу
- Испытания под нагрузкой и выход на номинальный режим
- Приемочные испытания и протоколирование
- Обучение персонала
- Гарантийные обязательства
- Часто задаваемые вопросы
Введение в пусконаладочные работы конусных дробилок
Пусконаладочные работы конусной дробилки представляют собой комплекс технических мероприятий, направленных на подготовку оборудования к безопасной и эффективной эксплуатации. Конусные дробилки являются высокотехнологичными агрегатами, используемыми для дробления горных пород средней и высокой твердости в горнодобывающей, строительной и металлургической отраслях. Качество выполнения пусконаладочных работ непосредственно влияет на производительность оборудования, срок его службы и безопасность персонала.
Современные конусные дробилки работают по принципу раздавливания материала между двумя коническими поверхностями: неподвижной внешней чашей и подвижным внутренним конусом. Подвижный конус совершает вращательно-колебательное движение, обеспечивая непрерывный процесс дробления. Основными типами конусных дробилок являются агрегаты крупного дробления, среднего дробления и мелкого дробления, которые различаются по конструкции и техническим характеристикам.
Подготовительный этап и проверка фундамента
Подготовительный этап начинается с тщательной проверки фундамента, на котором будет установлена дробилка. Фундамент должен быть выполнен из железобетона и способен воспринимать неуравновешенную инерционную силу движущихся частей дробилки. Проверка фундамента включает несколько обязательных операций, которые необходимо выполнить перед началом монтажа.
Параметры проверки фундамента
| Параметр проверки | Требование | Допустимое отклонение | Метод контроля |
|---|---|---|---|
| Горизонтальность поверхности | Строго горизонтальная плоскость | Не более 0,2 мм на 1 погонный метр | Нивелир, прецизионный уровень |
| Отсутствие трещин | Фундамент без трещин и повреждений | Недопустимы трещины любого размера | Визуальный осмотр, дефектоскопия |
| Прочность бетона | Полное затвердевание бетона | Согласно проекту (обычно 28 суток) | Испытание образцов, склерометрия |
| Анкерные отверстия | Соответствие монтажным чертежам | ± 2 мм по координатам | Измерительный инструмент |
| Чистота поверхности | Отсутствие масла, грязи, пыли | Полная очистка | Визуальный контроль |
Пример расчета допустимого отклонения горизонтальности
Для фундамента под конусную дробилку КСД-1750 с размером основания 5 метров:
Допустимое отклонение = 5 м × 0,2 мм/м = 1,0 мм
Это означает, что максимальная разница высот между любыми точками поверхности фундамента не должна превышать 1 миллиметр.
После проверки фундамента необходимо осмотреть поставленное оборудование и проверить его комплектность. Все узлы и детали дробилки должны быть проверены на соответствие спецификации, отсутствие механических повреждений при транспортировке и наличие консервирующей смазки на рабочих поверхностях. Документация должна включать технический паспорт, монтажные чертежи, инструкцию по эксплуатации и сертификаты качества.
Монтаж конусной дробилки
Монтаж конусной дробилки является ответственным этапом, требующим применения грузоподъемной техники и строгого соблюдения последовательности операций. Дробилки крупного и среднего дробления могут иметь массу от 20 до 50 тонн и более, что требует использования соответствующих кранов.
Последовательность монтажных работ
| Этап | Операция | Инструменты и оборудование | Контрольные точки |
|---|---|---|---|
| 1 | Установка станины на фундамент | Автокран грузоподъемностью до 50 т, стропы | Положение по осям и горизонту |
| 2 | Выверка станины по уровню | Прецизионный уровень, подкладки | Горизонтальность во всех плоскостях |
| 3 | Закрепление анкерными болтами | Динамометрический ключ | Момент затяжки согласно документации |
| 4 | Подливка цементным раствором | Безусадочный раствор | Заполнение всех пустот |
| 5 | Монтаж эксцентриковой втулки | Специальные приспособления | Сохранность регулировочных прокладок |
| 6 | Установка подвижного конуса | Кран, стропы, направляющие | Плавное вхождение вала во втулку |
| 7 | Монтаж привода и передачи | Оборудование для выверки соосности | Соосность валов |
Расчет необходимой грузоподъемности крана
При выборе крана необходимо учитывать не только массу монтируемого узла, но и коэффициенты запаса:
Требуемая грузоподъемность = Масса узла × Коэффициент динамичности × Коэффициент запаса
Для дробящего конуса массой 35 тонн:
Требуемая грузоподъемность = 35 т × 1,1 × 1,25 = 48,125 т
Следовательно, необходим кран грузоподъемностью не менее 50 тонн.
Особое внимание при монтаже следует уделять сохранности регулировочных прокладок, которые устанавливаются заводом-изготовителем при контрольной сборке. Эти прокладки обеспечивают правильные зазоры в узлах трения и должны быть полностью сохранены при монтаже. Небольшие дробилки среднего и мелкого дробления с диаметром основания конуса до 1200 мм могут устанавливаться непосредственно на фундамент, более крупные требуют установки на фундаментные плиты.
Подключение электропривода и систем автоматизации
После завершения механического монтажа переходят к подключению электропривода и систем автоматизации. Электропривод конусной дробилки включает асинхронный электродвигатель, передающий вращение через клиноременную или зубчатую передачу на эксцентриковую втулку. Мощность электродвигателя для дробилок среднего дробления составляет от 75 до 200 кВт, для крупного дробления может достигать 500 кВт и более.
Основные этапы электромонтажных работ
Подключение электрооборудования выполняется в строгом соответствии с электрическими схемами, поставляемыми заводом-изготовителем. Перед началом работ необходимо проверить соответствие параметров сети требованиям электродвигателя. Стандартное напряжение питания составляет 380 В для двигателей мощностью до 250 кВт и 6000 В для более мощных приводов.
| Система | Компоненты | Параметры подключения |
|---|---|---|
| Главный привод | Электродвигатель, пускатель, защита | 380 В или 6 кВ, контроль тока и напряжения |
| Система смазки | Маслонасосы (основной и резервный) | 380 В, автоматический переключатель |
| Гидравлическая система | Гидронасос, электромагниты, датчики | 380 В, датчики давления |
| Система обогрева масла | Электронагреватели | 380 В, терморегулятор на +40°С |
| Система охлаждения | Вентиляторы теплообменников | 380 В, термореле на +55°С |
| Автоматика и защита | Датчики, реле, контроллер | 24 В постоянного тока |
Современные конусные дробилки оснащаются системами автоматизации, которые контролируют температуру масла, давление в системе смазки, уровень масла в баке, загрузку электродвигателя и другие параметры. Автоматика обеспечивает защиту оборудования от аварийных ситуаций путем автоматической остановки при отклонении параметров от заданных пределов. После завершения электромонтажа все цепи проверяются мегаомметром на отсутствие замыканий на корпус.
Система смазки: заливка масла и подготовка
Система смазки конусной дробилки является одним из важнейших элементов, обеспечивающих надежную работу оборудования. Система выполняет две функции: непосредственно смазку трущихся поверхностей и отвод тепла, выделяющегося при работе подшипников и зубчатых передач. Современные дробилки оснащаются циркуляционными системами смазки с принудительной подачей масла.
Характеристики системы смазки
| Параметр | Значение для КСД-1200 | Значение для КСД-1750 | Примечание |
|---|---|---|---|
| Объем маслобака | 260 литров | 450 литров | Заполнение до верхней отметки |
| Производительность насоса | 56 л/мин | 80 л/мин | При рабочем давлении |
| Рабочее давление | 0,3 МПа (3 кгс/см²) | 0,3 МПа (3 кгс/см²) | Контроль манометром |
| Рабочая температура масла | 38-46°С (оптимально) | 38-46°С (оптимально) | Не выше 55°С |
| Марка масла | Индустриальное И-50А (ГОСТ 20799) | Или аналог П8Г1 | |
| Периодичность замены | 1000-2000 моточасов | В зависимости от условий эксплуатации | |
Пример подготовки системы смазки
Для конусной дробилки КМД-1750 перед пуском выполняются следующие операции:
- Промывка маслобака и трубопроводов керосином с последующей продувкой сжатым воздухом.
- Заливка индустриального масла И-50А в объеме 450 литров до верхней отметки маслоуказателя.
- Подогрев масла электронагревателями до температуры +40...+45°С (время подогрева около 2-3 часов).
- Проверка работы масляных насосов на холостом ходу (основного и резервного).
- Контроль отсутствия утечек в местах соединений трубопроводов.
Перед запуском системы смазки необходимо удалить все заглушки из масляных каналов, проверить открытие всех вентилей и убедиться в удалении флажка из указателя потока на сливной трубе. В зимнее время при остановках дробилки более чем на несколько часов необходимо предусмотреть меры против застывания масла в баке и маслопроводах. Система оборудуется фильтрами грубой и тонкой очистки, которые требуют регулярной проверки и очистки.
Испытания на холостом ходу
Испытания на холостом ходу являются первым этапом проверки работоспособности дробилки после завершения монтажа. Эти испытания позволяют выявить ошибки монтажа, проверить работу всех систем и убедиться в отсутствии посторонних шумов и вибраций до начала работы под нагрузкой.
Подготовка к пуску на холостом ходу
Перед первым пуском дробилки выполняется ряд обязательных проверок. Необходимо убедиться, что в камере дробления отсутствуют посторонние предметы, инструмент или обтирочные материалы. Все защитные ограждения должны быть установлены на места. Система смазки должна работать не менее 10-15 минут до пуска главного привода, чтобы масло поступило ко всем смазываемым узлам.
Проверка вращения ручным проворачиванием
Перед автоматическим пуском необходимо провернуть муфту вручную не менее чем на один полный оборот. Это позволяет убедиться в отсутствии заклинивания и правильной сборке подвижных узлов. При проворачивании не должно ощущаться заеданий или повышенного сопротивления.
Параметры испытаний на холостом ходу
| Параметр | Норма | Метод контроля | Периодичность замера |
|---|---|---|---|
| Продолжительность испытаний | 2-4 часа непрерывной работы | Секундомер | - |
| Частота вращения эксцентрика | Согласно паспорту (обычно 150-300 об/мин) | Тахометр | Каждый час |
| Вибрация на станине | Не более 4-6 мм/с (среднеквадратичное значение) | Виброметр | Каждые 30 минут |
| Температура подшипников | Не более +60°С выше температуры окружающей среды | Пирометр, термопары | Каждые 30 минут |
| Температура масла на сливе | +38...+55°С (не более +10°С выше температуры на подаче) | Термометр | Каждые 30 минут |
| Давление масла | 0,3 МПа (3 кгс/см²) | Манометр | Непрерывно |
| Ток электродвигателя | Не более 30-40% от номинального | Амперметр | Непрерывно |
| Течь масла | Отсутствие течей во всех соединениях | Визуальный осмотр | Каждый час |
В процессе испытаний на холостом ходу необходимо контролировать отсутствие посторонних шумов, стуков и ударов. Работа дробилки должна быть плавной, без рывков и колебаний тока. При повышении температуры масла выше +55°С должна автоматически включаться система охлаждения. После 2-3 часов работы производится первая протяжка резьбовых соединений, так как возможна их осадка в процессе приработки.
Испытания под нагрузкой и выход на номинальный режим
После успешного завершения испытаний на холостом ходу переходят к испытаниям под нагрузкой. Этот этап проводится поэтапно с постепенным увеличением нагрузки для обеспечения безопасной приработки узлов и выявления возможных дефектов при различных режимах работы.
Этапы испытаний под нагрузкой
| Этап | Нагрузка | Разгрузочная щель | Продолжительность | Контролируемые параметры |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 50% от номинальной | Втрое больше минимальной паспортной | 8 часов (1 рабочая смена) | Все основные параметры |
| 2 | 75% от номинальной | Вдвое больше минимальной паспортной | 12 часов (1,5 смены) | Производительность, фракционный состав |
| 3 | 100% номинальная | Оптимальная рабочая щель | 12 часов | Все параметры, зерновой состав продукта |
| 4 | 100% номинальная | Минимальная паспортная щель | 12 часов | Качество дробления, энергопотребление |
Подачу материала в дробилку начинают после 10-15 минут нормальной работы на холостом ходу. Материал должен подаваться равномерно по всей окружности камеры дробления. Неравномерная загрузка приводит к повышенному износу футеровок и увеличению вибрации. На первом этапе нагрузку доводят до паспортной постепенно в течение первого часа работы.
Пример измерения производительности
Для определения фактической производительности дробилки используется метод взвешивания продукта за определенный период времени:
Производительность Q (т/ч) = Масса продукта (т) / Время работы (ч)
Для дробилки КСД-1750 при номинальном режиме:
За 1 час работы получено 180 тонн щебня.
Производительность Q = 180 т / 1 ч = 180 т/ч
Паспортная производительность данной модели составляет 170-200 т/ч, следовательно, оборудование работает в номинальном режиме.
Контроль качества дробления
Важной частью испытаний под нагрузкой является контроль гранулометрического состава получаемого продукта. Для этого периодически отбираются пробы дробленого материала и проводится ситовой анализ. Качественное дробление характеризуется узким диапазоном фракций и высоким содержанием кубовидных частиц.
| Размер фракции, мм | Содержание в продукте, % | Требование стандарта |
|---|---|---|
| 0-5 | 15-20 | Мелкая фракция |
| 5-10 | 30-35 | Основная фракция |
| 10-20 | 35-40 | Основная фракция |
| 20-40 | 10-15 | Крупная фракция |
| Более 40 | Не более 3-5 | Недодробленный продукт |
Энергопотребление контролируется по показаниям счетчика электроэнергии и амперметра главного привода. Оптимальный режим работы достигается при загрузке электродвигателя на 75-80% от номинальной мощности. При превышении этого значения необходимо уменьшить подачу материала или увеличить разгрузочную щель. Все результаты измерений записываются в журнал испытаний с указанием даты, времени и фамилии специалиста, проводившего измерения.
Приемочные испытания и протоколирование
Приемочные испытания являются завершающим этапом пусконаладочных работ и проводятся комиссией, включающей представителей заказчика, подрядчика и завода-изготовителя. Цель приемочных испытаний - подтвердить соответствие оборудования техническим требованиям и готовность к промышленной эксплуатации.
Программа приемочных испытаний
Приемочные испытания проводятся в течение 72 часов непрерывной работы дробилки под нагрузкой в номинальном режиме. Допускаются кратковременные остановки продолжительностью не более 30 минут для осмотра оборудования. В программу испытаний входит проверка всех технических характеристик, систем безопасности и автоматизации.
| Проверяемый параметр | Метод проверки | Критерий приемки |
|---|---|---|
| Производительность | Взвешивание продукта за контрольный период | Не менее паспортного значения ±5% |
| Гранулометрический состав | Ситовой анализ проб | Соответствие требованиям технологии |
| Энергопотребление | Измерение мощности и расхода электроэнергии | Соответствие паспортным данным |
| Уровень вибрации | Измерение виброметром | Не более нормативных значений |
| Температурный режим | Измерение температуры подшипников и масла | В пределах допустимых значений |
| Работа систем защиты | Проверка срабатывания автоматики | Срабатывание при отклонении параметров |
| Надежность работы | Регистрация отказов и простоев | Отсутствие отказов в течение 72 часов |
Состав протокола приемочных испытаний
По результатам приемочных испытаний составляется протокол, который является основным документом, подтверждающим готовность оборудования к эксплуатации. Протокол должен содержать следующие разделы:
Структура протокола приемочных испытаний
1. Общие сведения: наименование оборудования, заводской номер, место установки, даты проведения испытаний, состав комиссии.
2. Проверка комплектности: перечень поставленного оборудования, документации, запасных частей и инструмента.
3. Результаты измерений: таблицы с фактическими значениями всех контролируемых параметров за весь период испытаний.
4. Гранулометрический состав: результаты ситового анализа проб продукта дробления.
5. Оценка соответствия: сравнение фактических показателей с паспортными данными.
6. Выявленные замечания: перечень обнаруженных недостатков и сроки их устранения.
7. Заключение комиссии: решение о пригодности оборудования к эксплуатации.
8. Подписи: подписи всех членов комиссии с указанием должностей и организаций.
Протокол составляется в трех экземплярах для заказчика, подрядчика и завода-изготовителя. К протоколу прилагаются графики изменения основных параметров в течение испытаний, результаты лабораторных анализов проб и копии записей из журнала испытаний. При положительных результатах испытаний комиссия принимает решение о сдаче оборудования в промышленную эксплуатацию, что оформляется актом приемки.
Обучение персонала
Обучение персонала является неотъемлемой частью пусконаладочных работ и проводится специалистами подрядной организации или завода-изготовителя. Качественное обучение обеспечивает безопасную эксплуатацию оборудования, предотвращает аварии и продлевает срок службы дробилки.
Программа обучения операторов дробильных установок
Обучение включает теоретическую и практическую части. Теоретическая часть проводится в учебном классе с использованием технической документации, учебных пособий и видеоматериалов. Практическая часть проводится непосредственно на оборудовании под руководством опытного инструктора.
| Раздел обучения | Темы | Продолжительность |
|---|---|---|
| Конструкция оборудования | Устройство и принцип работы конусной дробилки, назначение основных узлов | 4 часа |
| Технологический процесс | Схема дробления, параметры загрузки, регулирование разгрузочной щели | 4 часа |
| Система смазки | Устройство маслостанции, контроль параметров, замена масла | 3 часа |
| Системы автоматизации | Работа с пультом управления, мониторинг параметров, системы защиты | 3 часа |
| Техническое обслуживание | Ежесменное и периодическое обслуживание, проверка узлов, смазка | 4 часа |
| Неисправности | Типичные неисправности, методы диагностики и устранения | 3 часа |
| Охрана труда | Правила безопасности, средства защиты, действия в аварийных ситуациях | 3 часа |
| Практические занятия | Пуск, остановка, управление режимами, техобслуживание | 16 часов |
Обучение завершается экзаменом, включающим теоретическую и практическую части. Теоретическая часть проверяет знание устройства оборудования, технологического процесса и правил безопасности. Практическая часть включает самостоятельное выполнение операций по пуску, управлению и техническому обслуживанию дробилки. Специалисты, успешно сдавшие экзамен, получают удостоверение установленного образца.
Документация, передаваемая персоналу
После завершения обучения персоналу передается полный комплект эксплуатационной документации, включающий технический паспорт оборудования, инструкцию по эксплуатации, каталог запасных частей, электрические и гидравлические схемы, журналы учета работы оборудования и технического обслуживания. Персонал должен быть ознакомлен с порядком ведения документации и правилами заполнения журналов.
Гарантийные обязательства
Гарантийные обязательства регулируют взаимоотношения между заказчиком, поставщиком и заводом-изготовителем в течение гарантийного периода эксплуатации оборудования. Гарантия распространяется на качество изготовления, материалов и сборки оборудования при соблюдении условий эксплуатации.
Условия предоставления гарантии
Стандартный гарантийный срок на конусные дробилки составляет 12 месяцев с момента ввода в эксплуатацию или 18 месяцев с момента отгрузки с завода-изготовителя в зависимости от того, какой срок наступит ранее. При выполнении пусконаладочных работ силами специалистов завода-изготовителя или авторизованного сервисного центра гарантийный срок может быть увеличен до 18-24 месяцев.
| Условие гарантии | Требование | Последствия несоблюдения |
|---|---|---|
| Монтаж оборудования | Выполнен в соответствии с монтажными чертежами и инструкцией | Отказ в гарантийном обслуживании |
| Пусконаладочные работы | Выполнены квалифицированным персоналом с оформлением протокола | Отказ в гарантийном обслуживании |
| Техническое обслуживание | Проводится регулярно согласно инструкции с записью в журнале | Снятие с гарантии |
| Использование материалов | Дробление материалов в пределах паспортных характеристик | Отказ в гарантийном ремонте |
| Смазочные материалы | Применение масел рекомендованных марок | Отказ в гарантийном ремонте |
| Сохранность пломб | Заводские пломбы должны быть сохранены | Прекращение гарантии |
| Самостоятельный ремонт | Ремонт только с разрешения изготовителя | Прекращение гарантии |
Гарантийные обязательства и порядок предъявления претензий
В течение гарантийного периода завод-изготовитель обязуется бесплатно устранять дефекты, возникшие по его вине. Гарантийное обслуживание включает замену дефектных деталей, ремонт узлов и консультации по эксплуатации. Гарантия не распространяется на детали, подверженные естественному износу, такие как дробящие броневые плиты, сменные втулки, уплотнения и другие быстроизнашивающиеся элементы.
Порядок оформления гарантийного случая
- Заказчик направляет письменную претензию поставщику с описанием характера неисправности.
- К претензии прилагаются фото и видео дефекта, выписки из журналов эксплуатации и технического обслуживания.
- Поставщик рассматривает претензию в течение 3-5 рабочих дней.
- При признании случая гарантийным направляется специалист или высылаются запасные части.
- Ремонт выполняется в течение 10-15 рабочих дней с момента признания случая гарантийным.
- По завершении ремонта составляется акт выполненных работ.
Заказчик обязан обеспечить доступ специалистов поставщика к оборудованию для диагностики и ремонта. Транспортные расходы по доставке запасных частей в пределах гарантийного ремонта несет поставщик. Гарантия может быть продлена при заключении договора на сервисное обслуживание с авторизованным сервисным центром.
