Радиографический контроль РК

01.03.2026
Инженерные термины и определения

Радиографический контроль — метод неразрушающего контроля, основанный на просвечивании изделия рентгеновским или гамма-излучением и фиксации результата на плёнке или цифровом детекторе. Метод позволяет выявлять внутренние дефекты без разрушения конструкции и применяется в нефтегазовой, энергетической, судостроительной и химической отраслях там, где требования к качеству сварных соединений наиболее строги.

Что такое радиографический контроль

Радиографический контроль (РК) — один из базовых методов неразрушающего контроля, классифицированных в ГОСТ Р 56542-2015. Принцип метода состоит в том, что ионизирующее излучение проходит сквозь контролируемый объект и ослабляется неравномерно: плотные участки поглощают больше фотонов, а дефектные зоны (поры, трещины, шлаковые включения) — меньше. Разница в интенсивности проходящего излучения формирует изображение внутренней структуры изделия.

В России основным нормативным документом на радиографический контроль сварных соединений остаётся ГОСТ 7512-82. С 2018 года введены в действие ГОСТ ISO 17636-1-2017 (плёночная радиография) и ГОСТ ISO 17636-2-2017 (цифровые детекторы) — российские версии международного стандарта ISO 17636. Оба документа устанавливают технику съёмки, классы чувствительности, требования к расшифровке и оформлению результатов.

Принцип работы радиографического контроля

Физика метода

Источник излучения располагается с одной стороны объекта, детектор — с противоположной. Фотоны, проходя сквозь металл, теряют энергию пропорционально плотности и толщине материала. Там, где присутствует дефект (газовая пора, несплавление, шлаковое включение), поглощение меньше — на снимке это место выглядит темнее при плёночной технологии или ярче при цифровой.

Чувствительность метода определяется как минимальный размер выявляемого дефекта, выраженный в процентах от контролируемой толщины. По требованиям ГОСТ 7512-82 и ГОСТ ISO 17636-1-2017, чувствительность зависит от класса контроля и толщины просвечиваемого металла. При контроле по классу A (высшему) значение чувствительности составляет около 1% от толщины просвечиваемого материала.

Геометрия съёмки

Ключевые параметры схемы съёмки: фокусное расстояние (расстояние источник–объект), расстояние объект–детектор и угол наклона пучка. Неправильная геометрия приводит к геометрической нерезкости изображения и снижению выявляемости дефектов. ГОСТ ISO 17636-1-2017 нормирует допустимую суммарную нерезкость для каждого класса контроля в зависимости от источника излучения и размера фокусного пятна.

Виды радиографического контроля: источники излучения

Источник	Энергия излучения	Просвечиваемая толщина стали	Особенности
Рентгеновская трубка	50–450 кВ	до 100 мм	Регулируемая интенсивность, высокая чувствительность, требует электропитания
Иридий-192 (Ir-192)	0,13–0,61 МэВ	10–100 мм	Компактный источник, применим в полевых условиях, T_1/2 = 74 суток
Кобальт-60 (Co-60)	1,17 и 1,33 МэВ	40–200 мм	Просвечивание толстостенных конструкций, T_1/2 = 5,27 года
Селен-75 (Se-75)	0,066–0,40 МэВ	10–40 мм	Альтернатива Ir-192 для малых толщин, T_1/2 = 120 суток

Рентгеновские трубки работают только при наличии электропитания, однако обеспечивают наилучшую контрастность снимка для малых и средних толщин и позволяют регулировать интенсивность излучения. Изотопные источники (Ir-192, Co-60) не требуют питания и незаменимы при контроле труднодоступных сварных соединений трубопроводов в полевых условиях. Выбор источника определяется толщиной металла, требуемым классом чувствительности и условиями проведения работ.

Детекторы: плёнка и цифровые системы

Плёночная радиография

Традиционный метод фиксации — рентгеновская плёнка в светонепроницаемой кассете. После экспонирования плёнку проявляют в тёмной комнате и хранят в архиве. Плёнка обеспечивает высокое пространственное разрешение, что делает её стандартом сравнения при сертификационных испытаниях. Метод регулируется ГОСТ ISO 17636-1-2017. Основные недостатки: длительный цикл обработки, необходимость в химических реактивах и оборудованной фотолаборатории.

Цифровая радиография

Цифровые детекторы делятся на два типа: запоминающие люминесцентные пластины (CR) и плоскопанельные детекторы (DR). Системы CR позволяют повторно использовать пластины и обеспечивают оперативный вывод изображения. Системы DR дают изображение в режиме реального времени с задержкой от нескольких секунд. Требования к цифровым системам установлены в ГОСТ ISO 17636-2-2017, который определяет классы детекторов и минимальные требования к показателю базового пространственного разрешения (SRb) и отношению сигнал/шум (SNR).

Расшифровка радиографических снимков

Порядок оценки

Расшифровку выполняет специалист, аттестованный не ниже II уровня по ГОСТ Р ИСО 9712-2023 (идентичен ISO 9712:2021) по методу радиографического контроля. При плёночной технологии снимок просматривается на негатоскопе, условия освещённости при просмотре должны соответствовать требованиям ГОСТ ISO 17636-1-2017. Дефекты идентифицируют по характерным признакам:

Газовые поры — округлые тёмные пятна с чёткими краями, одиночные или скопления
Шлаковые включения — тёмные пятна неправильной формы, вытянутые вдоль шва
Непровар и несплавление — линейные тёмные полосы по оси шва или линии сплавления
Трещины — тонкие извилистые линии, иногда разветвлённые, с нечёткими краями
Вольфрамовые включения (при TIG-сварке) — светлые пятна на снимке, контрастирующие с фоном
Прожоги и подрезы — нарушения формы шва, различимые на краях изображения валика

Нормы допустимости дефектов

Критерии приёмки сварных соединений устанавливает ГОСТ Р ИСО 5817-2021 (действующая редакция, заменила версию 2009 года), идентичный ISO 5817:2014. Стандарт вводит три уровня качества: B (высший), C (средний), D (базовый). Уровень B применяется для ответственных конструкций: сосудов давления, несущих элементов, технологических трубопроводов высоких категорий. Трещины любого вида и размера не допускаются ни при одном уровне качества.

Для классификации дефектов по результатам РК применяют также ГОСТ 23055-78 «Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля», который устанавливает 7 классов сварных соединений в зависимости от характера и количества выявленных несплошностей.

Применение радиографического контроля

Сварные швы трубопроводов — контроль кольцевых стыков магистральных и технологических трубопроводов, в том числе методом панорамного просвечивания изнутри трубы
Сосуды давления и теплообменники — согласно требованиям ASME BPVC Section V, РК является обязательным или применяемым методом для ряда категорий сосудового оборудования
Авиационные конструкции — контроль отливок, поковок и сварных узлов на наличие пористости и включений, в том числе с применением микрофокусных рентгеновских систем
Строительные металлоконструкции — проверка угловых и стыковых швов несущих элементов согласно проектной документации
Железнодорожная техника — сварные соединения рам тележек, автосцепок и корпусов вагонов
Атомная энергетика — РК является обязательным методом для сварных соединений оборудования 1-й и 2-й категорий в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области использования атомной энергии

Преимущества и недостатки радиографического контроля

Преимущества	Недостатки
Постоянный документальный архив (снимок или цифровой файл)	Ионизирующее излучение требует организации охраняемой зоны
Выявление объёмных дефектов в металле, композитах, керамике	Низкая чувствительность к плоскостным дефектам, ориентированным параллельно пучку
Наглядность результата, возможность независимой экспертной оценки	Длительный производственный цикл при плёночной технологии
Применимость к разнородным материалам	Высокая стоимость оборудования и жёсткие требования к квалификации персонала
Возможность панорамного просвечивания трубопроводов	Ограничение по толщине рентгеновских трубок (до 100 мм для стали при 450 кВ)

Радиационная безопасность при проведении РК

Работа с источниками ионизирующего излучения при радиографическом контроле подпадает под действие НРБ-99/2009 (Нормы радиационной безопасности) и ОСПОРБ-99/2010 (Основные санитарные правила). Ключевые требования:

Годовая эффективная доза для персонала группы А — не более 20 мЗв в среднем за любые последовательные 5 лет, но не более 50 мЗв в год
Обязательная организация контролируемой зоны на всё время проведения просвечивания
Индивидуальный дозиметрический контроль каждого работника с ведением журнала доз
Хранение изотопных источников в сертифицированных транспортных контейнерах в соответствии с требованиями МАГАТЭ и Правилами безопасности при транспортировании радиоактивных материалов
Наличие у организации лицензии на право обращения с источниками ионизирующего излучения

Источник Ir-192 с активностью 5 Ки (185 ГБк) в открытом положении формирует поле с мощностью дозы 2 мЗв/ч на расстоянии около 1 м. Расчётный радиус зоны ограниченного доступа зависит от активности источника, схемы экранирования и установленного предела дозы. На практике при работе в открытых условиях выставляют оцепление радиусом от 50 до 150 м в зависимости от направления пучка и наличия коллиматора. Применение цифровых детекторов DR позволяет существенно сократить время экспозиции и снизить суммарную дозовую нагрузку на персонал по сравнению с плёночной технологией.

Оборудование для радиографического контроля

Рентгеновские аппараты

Промышленные рентгеновские аппараты выпускаются в стационарном и переносном исполнении. Переносные аппараты с напряжением на трубке 160–300 кВ применяются для полевого контроля трубопроводов и металлоконструкций. Конкретное напряжение выбирают в зависимости от толщины и материала объекта: для стали толщиной около 20 мм достаточно 150–160 кВ, для 50 мм — порядка 250–300 кВ. Параметры просвечивания уточняются по номограммам производителя и требованиям применяемого стандарта.

Гамма-дефектоскопы

Гамма-дефектоскоп — транспортный контейнер с системой дистанционного управления выдвижением источника. Наиболее распространён источник Ir-192 с периодом полураспада 74 суток. Короткий период полураспада требует регулярной замены источника — как правило, один раз в 4–6 месяцев в зависимости от начальной активности и допустимого нижнего предела для заданных объёмов производства. Co-60 с периодом полураспада 5,27 года применяется там, где требуется просвечивание металла толщиной свыше 100 мм без частой замены. Источник Se-75 с периодом полураспада 120 суток занимает нишу малых толщин и по геометрическим характеристикам пятна активной части сопоставим с Ir-192, но даёт несколько лучшую контрастность при толщинах до 40 мм.

Часто задаваемые вопросы

Чем отличается рентгенографический контроль от гамма-контроля?

Оба метода используют ионизирующее излучение, но источники принципиально различаются. Рентгеновская трубка генерирует излучение только при подаче напряжения, а его интенсивность и спектр поддаются регулированию. Гамма-источники (Ir-192, Co-60, Se-75) — радиоактивные изотопы с постоянным излучением: их невозможно «выключить», только экранировать в контейнере. Гамма-дефектоскопы компактны и не нуждаются в электропитании, что делает их предпочтительными в полевых условиях, тогда как рентгеновские аппараты обеспечивают более высокую чувствительность и гибкость при стационарном контроле.

Какие дефекты выявляет радиографический контроль?

РК эффективно обнаруживает объёмные несплошности: газовые поры, шлаковые и вольфрамовые включения, непровары, прожоги, усадочные раковины. Метод ограниченно чувствителен к плоскостным дефектам (трещинам, расслоениям), ориентированным параллельно пучку излучения. Для надёжного выявления таких дефектов ГОСТ ISO 17636-1-2017 рекомендует сочетать РК с ультразвуковым контролем по ГОСТ ISO 11666 или ГОСТ Р 55724-2013.

Что такое класс чувствительности при радиографическом контроле?

Класс чувствительности — показатель, определяющий минимальный размер дефекта, который гарантированно выявляется на снимке. Оценивается с помощью эталонов чувствительности (проволочных, канавочных или пластинчатых), размещённых на объекте перед съёмкой. По ГОСТ 7512-82 установлены три класса: А (наивысший), Б и В. ГОСТ ISO 17636-1-2017 вводит два класса техники съёмки: А (стандартная техника) и B (улучшенная техника). Класс B соответствует более жёстким требованиям к геометрии съёмки и обеспечивает лучшую чувствительность.

Как расшифровывают радиографические снимки?

Расшифровку проводит специалист II или III уровня по ГОСТ Р ИСО 9712-2023. При плёночной технологии снимок просматривается на негатоскопе в затемнённом помещении. Специалист оценивает оптическую плотность снимка, видимость эталонов чувствительности, идентифицирует тени дефектов и сравнивает их размеры с нормами по ГОСТ 7512-82, ГОСТ 23055-78 или ГОСТ Р ИСО 5817-2021. Результат фиксируется в заключении с указанием координат, типа и характеристических размеров каждого выявленного несоответствия.

Нужна ли лицензия для проведения радиографического контроля?

Да. Использование источников ионизирующего излучения в промышленных целях в России требует лицензии, выданной Ростехнадзором. Персонал должен иметь квалификацию по методу радиографического контроля не ниже II уровня в соответствии с ГОСТ Р ИСО 9712-2023, пройти инструктаж по радиационной безопасности и работать под индивидуальным дозиметрическим контролем согласно требованиям НРБ-99/2009 и ОСПОРБ-99/2010.

Радиографический контроль остаётся незаменимым инструментом оценки качества сварных соединений и литых изделий в ответственных отраслях. Метод обеспечивает постоянный документальный архив результатов, наглядность выявленных дефектов и широкий охват контролируемых материалов. Действующая российская нормативная база — ГОСТ ISO 17636-1-2017 (плёночная радиография) и ГОСТ ISO 17636-2-2017 (цифровые детекторы) — гармонизирована с международным стандартом ISO 17636 и обеспечивает высокий уровень воспроизводимости результатов. Квалификация персонала по ГОСТ Р ИСО 9712-2023, правильный выбор источника излучения, геометрии съёмки и соблюдение требований радиационной безопасности по НРБ-99/2009 гарантируют надёжность и точность радиографического контроля.

Статья носит исключительно ознакомительный характер и предназначена для общего информирования технических специалистов. Автор не несёт ответственности за решения, принятые на основании данного материала. Для проведения радиографического контроля на производственных объектах необходимо руководствоваться действующими нормативными документами в актуальной редакции и привлекать специалистов, аттестованных в установленном порядке в области неразрушающего контроля.

Появились вопросы?

Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.

Задать вопрос

Подшипники SKF -15%!

Каталог 2025