Содержание статьи
- Симметричные дебалансные вибраторы: принцип работы
- Настройка амплитуды и частоты колебаний
- Причины разбалансировки вибрационного грохота
- Последствия разбалансировки для оборудования
- Методы проверки синхронности вращения вибраторов
- Регулировка угла установки дебалансов
- Интервалы технического обслуживания вибраторов
- Часто задаваемые вопросы
Вибрационные грохоты представляют собой критически важное оборудование в горнодобывающей, строительной и перерабатывающей промышленности. Эффективность работы этих машин напрямую зависит от правильной балансировки дебалансных вибраторов. Разбалансировка системы приводит к серьезным последствиям, включая преждевременный выход из строя оборудования, снижение качества грохочения и повышенные затраты на ремонт. Понимание причин возникновения разбалансировки и методов её устранения позволяет операторам и техническим специалистам поддерживать оборудование в оптимальном состоянии.
Симметричные дебалансные вибраторы: принцип работы
Симметричные дебалансные вибраторы являются сердцем современных вибрационных грохотов. Их основная функция заключается в создании направленной возмущающей силы, которая приводит короб грохота в колебательное движение. Конструктивно вибратор представляет собой систему из двух или четырех дебалансных валов, установленных на роликоподшипниках в корпусе, который крепится непосредственно к коробу грохота.
Принцип работы основан на вращении дебалансов - неуравновешенных масс, установленных на валах. При синхронном встречном вращении дебалансных валов с одинаковой угловой скоростью возникают центробежные силы инерции. Благодаря специальному расположению дебалансов, горизонтальные компоненты этих сил взаимно уравновешиваются, а вертикальные складываются, создавая результирующую возмущающую силу.
Расчет центробежной силы вибратора
Центробежная сила, создаваемая одним дебалансом, определяется по формуле:
F = m × e × ω²
где:
F - центробежная сила (Н)
m - масса дебаланса (кг)
e - эксцентриситет дебаланса (м)
ω - угловая скорость вращения (рад/с)
Линия, соединяющая центры дебалансных валов, обычно располагается под углом от 45 до 55 градусов к горизонту. Такое расположение обеспечивает оптимальную траекторию движения материала по просеивающей поверхности - материал одновременно подбрасывается и перемещается в направлении разгрузки. Один из дебалансных валов приводится в движение от электродвигателя через клиноременную передачу, а второй синхронизируется через зубчатую передачу с передаточным отношением равным единице.
Пример конструкции самобалансного вибратора
На современных грохотах применяются самобалансные вибраторы с четырьмя дебалансами, расположенными консольно на двух валах. При встречном вращении инерционные силы вдоль оси действия возмущающей силы складываются, создавая однородное поле колебаний. Вектор результирующей силы проходит через центр тяжести грохота, обеспечивая равномерное распределение вибрации по всей просеивающей поверхности.
Настройка амплитуды и частоты колебаний
Амплитуда и частота колебаний являются критически важными параметрами, определяющими эффективность грохочения. Правильная настройка этих характеристик позволяет достичь оптимальной производительности при минимальном износе оборудования. Амплитуда колебаний напрямую связана с величиной статического момента дебалансов и может регулироваться изменением положения грузов на дебалансных валах.
| Тип материала | Рекомендуемая частота (об/мин) | Оптимальная амплитуда (мм) | Угол наклона грохота |
|---|---|---|---|
| Крупные фракции (более 50 мм) | 900-1100 | 6-8 | 15-20° |
| Средние фракции (10-50 мм) | 1100-1300 | 4-6 | 10-15° |
| Мелкие фракции (1-10 мм) | 1300-1500 | 3-5 | 8-12° |
| Высокочастотное грохочение (менее 1 мм) | 1500-1800 | 0,5-2 | 0-5° |
Частота колебаний определяется скоростью вращения дебалансных валов и зависит от характеристик приводного электродвигателя. Наиболее распространены восьмиполюсные электродвигатели со скоростью вращения 750-900 оборотов в минуту для обычных грохотов и четырехполюсные двигатели до 1800 оборотов в минуту для высокочастотных грохотов.
Регулировка амплитуды осуществляется изменением углового положения частей составного дебаланса относительно друг друга. При совпадении векторов масс в одном направлении (угол 0 градусов) достигается максимальная амплитуда колебаний. При противоположном расположении векторов (угол 180 градусов) амплитуда минимальна. Промежуточные положения позволяют плавно регулировать величину колебаний в соответствии с технологическими требованиями.
Определение статического момента дебалансов
Статический момент связан с параметрами колебаний соотношением:
m × e = mв × a
где:
mв - вибрируемая масса грохота с материалом (кг)
a - амплитуда колебаний короба (м)
Для грохота с колеблющейся массой 5000 кг и требуемой амплитудой 5 мм, необходимый статический момент дебалансов составит: m × e = 5000 × 0,005 = 25 кг·м
Причины разбалансировки вибрационного грохота
Разбалансировка вибрационного грохота возникает вследствие нарушения симметрии вибрационной системы и может быть вызвана множеством факторов. Понимание этих причин критически важно для своевременного обнаружения и предотвращения серьезных повреждений оборудования.
Износ дебалансов и изменение их массы
Дебалансы подвержены постоянному воздействию вибрационных нагрузок и центробежных сил. Со временем происходит износ материала дебалансов, особенно в местах крепления к валу. Абразивная пыль, проникающая в узлы вибратора, ускоряет процесс износа. Даже незначительное изменение массы одного из дебалансов приводит к нарушению баланса системы и появлению паразитных вибраций.
Ослабление креплений и болтовых соединений
Постоянные вибрации создают условия для самопроизвольного ослабления резьбовых соединений. Болты крепления дебалансов к валам, болты крепления корпуса вибратора к коробу грохота, а также соединения в зубчатой передаче между валами требуют постоянного контроля. Ослабленные крепления приводят к изменению положения дебалансов, их взаимному смещению и, как следствие, к разбалансировке всей системы.
| Причина разбалансировки | Характерные признаки | Степень опасности |
|---|---|---|
| Износ дебалансов | Постепенное снижение амплитуды, изменение характера вибрации | Средняя |
| Ослабление болтов крепления | Стук, биение, неравномерная вибрация | Высокая |
| Неравномерное натяжение сит | Поляризация грохота, концентрация напряжений | Средняя |
| Деформация короба | Изменение траектории колебаний, трещины в конструкции | Критическая |
| Износ подшипников | Перегрев, повышенный шум, люфт в валах | Высокая |
| Асинхронное вращение валов | Неравномерная сила на разных сторонах грохота | Критическая |
Неравномерное натяжение просеивающих поверхностей
Сита грохота должны быть равномерно натянуты по всей площади. Неравномерное натяжение приводит к локальным изменениям жесткости системы и нарушению симметрии колебаний. При этом одна часть короба грохота может колебаться с большей амплитудой, чем другая, что вызывает эффект поляризации - наклон оси колебаний относительно расчетного положения.
Деформация металлоконструкций короба
Короб грохота испытывает миллионы циклов знакопеременных нагрузок в процессе эксплуатации. Усталость металла приводит к появлению микротрещин в местах концентрации напряжений - около отверстий под болты, по сварным швам, в углах конструкции. Деформация связь-балок или боковых стенок короба изменяет жесткость конструкции и нарушает расчетную траекторию колебаний.
Важно понимать, что причины разбалансировки часто действуют комплексно. Например, износ подшипников приводит к появлению люфта, который вызывает дополнительные динамические нагрузки и ускоряет ослабление болтовых соединений. Своевременное выявление первичной причины позволяет предотвратить каскадное развитие проблемы.
Последствия разбалансировки для оборудования
Последствия разбалансировки вибрационного грохота могут варьироваться от незначительного снижения эффективности грохочения до катастрофического разрушения оборудования. Своевременное обнаружение признаков разбалансировки критически важно для предотвращения дорогостоящих аварий и незапланированных простоев производства.
Разрушение металлоконструкций рамы и короба
Разбалансировка приводит к появлению дополнительных динамических нагрузок на элементы конструкции грохота. Боковые стенки короба, связь-балки и места крепления вибратора испытывают знакопеременные напряжения, превышающие расчетные значения. В результате развиваются усталостные трещины, которые быстро распространяются по металлу, особенно в зонах сварных швов. Полное разрушение связь-балок или боковых стенок приводит к остановке производства и необходимости капитального ремонта.
Обрыв и преждевременное разрушение пружин подвески
Пружинная подвеска грохота рассчитана на работу при определенных параметрах вибрации. Разбалансировка вызывает неравномерное распределение нагрузки между пружинами - некоторые из них оказываются перегруженными, в то время как другие недогружены. Перегруженные пружины быстро проседают или лопаются. Поломка даже одной пружины усугубляет разбалансировку, создавая крен грохота и дополнительные динамические нагрузки на оставшиеся пружины и опорные конструкции.
| Тип повреждения | Характер развития | Стоимость ремонта | Время простоя |
|---|---|---|---|
| Трещины в боковых стенках | Постепенное (усталостное) | Высокая | До 7 суток |
| Обрыв пружин подвески | Быстрое при перегрузке | Средняя | 1-2 суток |
| Разрушение подшипников | Прогрессирующее | Высокая | 2-5 суток |
| Деформация связь-балок | Постепенное (длительное) | Критическая | До 14 суток |
Ускоренный износ подшипниковых узлов
Подшипники вибровозбудителей работают в тяжелых условиях - высокие радиальные нагрузки, вибрация, пыль и грязь. Разбалансировка создает дополнительные динамические нагрузки на подшипники, вызывая их перегрев и ускоренный износ. Перегретый подшипник теряет смазку, что приводит к сухому трению и заклиниванию. Замена подшипников требует полной разборки вибратора и длительного простоя оборудования.
Снижение эффективности грохочения
Помимо механических повреждений, разбалансировка негативно влияет на технологический процесс. Неравномерное распределение вибрации по просеивающей поверхности приводит к тому, что одни участки сита работают более интенсивно, чем другие. Материал концентрируется на определенных зонах, снижается эффективность разделения на фракции, ухудшается качество продукции. Производительность грохота падает, что требует снижения загрузки или компенсации дополнительным оборудованием.
Практический пример развития аварийной ситуации
На одной из обогатительных фабрик из-за несвоевременной замены изношенного подшипника вибратора произошла следующая цепь событий: появился люфт в валу - усилилась вибрация - ослабли болты крепления вибратора - начал развиваться перекос - одна сторона грохота стала колебаться сильнее - пружины с одной стороны лопнули - грохот получил критический крен - произошло разрушение связь-балок. Ремонт занял 12 суток, убытки от простоя превысили стоимость нового грохота.
Методы проверки синхронности вращения вибраторов
Синхронность вращения дебалансных валов является одним из ключевых условий правильной работы вибрационного грохота. Нарушение синхронизации приводит к тому, что инерционные силы от разных дебалансов складываются неправильно, создавая паразитные составляющие вибрации. Существует несколько проверенных методов контроля синхронности.
Визуальный контроль меток на валах
Наиболее простой метод заключается в нанесении контрастных меток (белой краской или мелом) на концы обоих дебалансных валов в одинаковом угловом положении. При запуске грохота на холостом ходу метки наблюдаются при стробоскопическом освещении или при естественном освещении с использованием камеры с высокой скоростью съемки. При правильной синхронизации метки на обоих валах должны находиться в зеркально симметричных положениях относительно вертикальной оси грохота.
Контроль фазового угла между валами
Более точный метод предполагает использование датчиков положения или стробоскопа с регулируемой частотой вспышек. На каждый вал устанавливается датчик, регистрирующий момент прохождения метки. Сигналы от обоих датчиков анализируются на осциллографе или специализированном приборе. Фазовый сдвиг между сигналами должен составлять 180 градусов с точностью до 5 градусов. Больший сдвиг указывает на нарушение синхронизации.
| Метод проверки | Точность | Необходимое оборудование | Сложность |
|---|---|---|---|
| Визуальный контроль меток | Низкая | Краска, стробоскоп | Простая |
| Измерение фазового угла | Высокая | Датчики, осциллограф | Средняя |
| Контроль четырех точек амплитуды | Средняя | Виброметр, измерительный щуп | Средняя |
| Анализ вибрационного спектра | Очень высокая | Анализатор вибрации | Высокая |
Измерение амплитуды колебаний в четырех точках
Этот метод позволяет косвенно оценить синхронность работы вибраторов. На коробе грохота размечаются четыре контрольные точки - по одной в каждом углу. При работающем грохоте измеряется амплитуда вертикальных колебаний в каждой точке с помощью виброметра или простого измерительного щупа. При правильной синхронизации амплитуды в диагонально противоположных точках должны быть практически одинаковыми. Расхождение более 10 процентов указывает на проблемы с синхронизацией или другие неисправности.
Проверка состояния синхронизирующей передачи
Синхронность вращения валов обеспечивается зубчатой передачей. Износ зубьев шестерен, люфт в подшипниках, ослабление посадки шестерен на валах - все это может нарушить точность синхронизации. Проверка заключается в остановке грохота, снятии защитных кожухов и визуальном осмотре состояния зубчатого зацепления. Проверяется боковой зазор в зацеплении, износ профиля зубьев, отсутствие трещин и сколов. При значительном износе шестерни подлежат замене.
Определение допустимого фазового рассогласования
Для типового грохота с частотой вращения 900 об/мин максимально допустимое угловое рассогласование составляет 5 градусов, что соответствует временному сдвигу:
Δt = (5° / 360°) × (60 с / 900) = 0,000926 с ≈ 0,93 мс
Современные системы мониторинга способны регистрировать такие малые отклонения и своевременно сигнализировать о нарушении синхронизации.
Регулировка угла установки дебалансов
Угол установки дебалансов определяет направление результирующей возмущающей силы и, соответственно, траекторию движения материала по просеивающей поверхности. Правильная регулировка этого параметра позволяет оптимизировать процесс грохочения для различных типов материалов и режимов работы оборудования.
Угол установки дебалансов - это угол между линией, соединяющей центры масс дебалансов на валах, и горизонтальной плоскостью. Изменение этого угла меняет соотношение между вертикальной и горизонтальной составляющими возмущающей силы. При увеличении угла усиливается вертикальная составляющая, что способствует более интенсивному подбрасыванию материала. При уменьшении угла возрастает горизонтальная составляющая, ускоряющая транспортировку материала вдоль сита.
Процедура регулировки угла установки
Регулировка угла установки дебалансов требует остановки грохота и частичной разборки вибратора. Сначала ослабляются фиксирующие болты, удерживающие дебалансы в заданном положении. Затем оба дебаланса поворачиваются на одинаковый угол относительно их валов, сохраняя при этом взаимную синхронизацию. После установки требуемого угла болты затягиваются с контролируемым моментом. Критически важно обеспечить абсолютно одинаковое угловое положение дебалансов на обоих валах.
| Угол установки | Характер движения | Область применения |
|---|---|---|
| 30-35° | Преимущественно транспортирование | Крупнокусковые материалы, скальпирование |
| 40-45° | Сбалансированное движение | Универсальное грохочение средних фракций |
| 50-55° | Интенсивное подбрасывание | Мелкие фракции, влажные материалы |
| 55-60° | Максимальное подбрасывание | Тонкое грохочение, обезвоживание |
Выбор оптимального угла зависит от множества факторов: крупности грохотимого материала, влажности, склонности к налипанию, требуемой точности разделения на фракции. Для крупнокусковых сухих материалов обычно используются меньшие углы установки, обеспечивающие быструю транспортировку по ситу. Для мелких или влажных материалов, склонных к залипанию отверстий, применяются большие углы, создающие интенсивное подбрасывание и самоочистку сита.
При изменении угла установки дебалансов необходимо учитывать, что изменится не только траектория движения материала, но и распределение нагрузок на опорную систему грохота. После регулировки следует проверить равномерность загрузки всех пружин подвески и при необходимости откорректировать их предварительную затяжку.
Интервалы технического обслуживания вибраторов
Регулярное техническое обслуживание вибраторов является ключевым фактором обеспечения надежной и долговременной работы вибрационных грохотов. Правильно организованная система обслуживания позволяет предотвратить большинство отказов, выявить проблемы на ранней стадии и значительно продлить срок службы оборудования.
Представленные ниже интервалы технического обслуживания являются типовыми рекомендациями и могут варьироваться в зависимости от конкретной модели оборудования, условий эксплуатации и требований производителя. Всегда следуйте указаниям технической документации к вашему оборудованию.
Ежесменное обслуживание
Ежесменное обслуживание проводится операторами в течение рабочей смены или в периоды коротких технологических остановок. Основная цель - контроль текущего состояния оборудования и выявление явных отклонений от нормального режима работы. Оператор проверяет температуру подшипниковых узлов вибратора на ощупь или с помощью инфракрасного термометра, прослушивает характер шума при работе, визуально оценивает отсутствие подтеканий смазки и механических повреждений.
Еженедельное техническое обслуживание
Еженедельное обслуживание включает более детальный осмотр узлов вибратора. Проверяется натяжение приводных ремней клиноременной передачи - провисание ремня между шкивами не должно превышать 10-15 миллиметров при нажатии с усилием 40-50 ньютонов. Контролируется надежность затяжки всех болтовых соединений, особенно болтов крепления дебалансов к валам и корпуса вибратора к коробу грохота. Проверяется состояние защитных кожухов и уплотнений, предохраняющих подшипники от попадания пыли и влаги.
| Вид обслуживания | Периодичность | Основные операции | Время выполнения |
|---|---|---|---|
| Ежесменное | Каждая смена | Контроль температуры, шума, вибрации | 10-15 минут |
| Еженедельное | 1 раз в неделю | Проверка натяжения ремней, затяжки болтов | 30-40 минут |
| Ежемесячное | 1 раз в месяц | Смазка подшипников, контроль зазоров | 2-3 часа |
| Квартальное | 1 раз в 3 месяца | Детальная ревизия, проверка синхронизации | 4-6 часов |
| Полугодовое | 1 раз в 6 месяцев | Замена смазки, проверка износа деталей | 8-10 часов |
| Годовое | 1 раз в год | Полная разборка, дефектовка, замена изношенных частей | 2-3 суток |
Ежемесячное техническое обслуживание
Ежемесячное обслуживание предусматривает смазку подшипников вибратора. Для подшипников на жидкой смазке проверяется уровень масла в картере вибратора, при необходимости производится доливка. Масло должно полностью покрывать нижнюю часть подшипника. Для подшипников на пластичной смазке через пресс-масленки добавляется свежая смазка. Также проводится измерение люфтов в подшипниковых узлах - радиальный зазор не должен превышать значений, указанных в документации производителя.
Квартальное и полугодовое техническое обслуживание
Квартальное обслуживание включает детальную ревизию состояния всех узлов вибратора с частичной разборкой. Проверяется состояние зубчатого зацепления синхронизирующей передачи - зазор в зацеплении, износ профиля зубьев, отсутствие трещин. Контролируется синхронность вращения валов методами, описанными выше. При полугодовом обслуживании производится полная замена смазки в подшипниках. Старая смазка сливается или вымывается, подшипниковые узлы промываются керосином, после чего заправляются свежей смазкой рекомендованной марки.
Общие принципы регламента смазки
Для типовых вибраторов с роликовыми подшипниками применяется следующий подход к обслуживанию: начальная заправка подшипников пластичной смазкой производится согласно документации производителя, периодическое добавление свежей смазки выполняется через пресс-масленки в процессе эксплуатации, полная замена смазки осуществляется при плановом техническом обслуживании. Используются смазки типа Литол-24 или импортные аналоги с температурой каплепадения не ниже 180 градусов Цельсия, обладающие высокими антивибрационными характеристиками. Конкретные объемы смазки и интервалы обслуживания определяются производителем оборудования в технической документации.
Годовое техническое обслуживание
Годовое обслуживание представляет собой капитальную ревизию вибратора с полной разборкой всех узлов. Проводится дефектовка всех деталей - измеряется износ валов в местах посадки подшипников, состояние шпоночных соединений, износ зубьев шестерен синхронизирующей передачи. Подшипники проверяются на специальных стендах, изношенные подлежат замене. Проводится балансировка дебалансов - проверяется соответствие их массы и положения центра тяжести проектным значениям. После сборки вибратор проходит контрольные испытания на стенде или непосредственно на грохоте.
Часто задаваемые вопросы
Существует несколько признаков разбалансировки, которые можно обнаружить без специальных приборов. Обратите внимание на характер звука при работе грохота - появление посторонних стуков, скрипов или изменение тональности вибрации указывают на проблему. Визуально оцените амплитуду колебаний в разных частях короба - при разбалансировке одна сторона может колебаться заметно сильнее другой. Проверьте температуру подшипниковых узлов на ощупь - перегрев одного из подшипников при нормальной температуре другого свидетельствует о неравномерной нагрузке. Также можно положить руку на неподвижную опору грохота и почувствовать характер передаваемой вибрации - при разбалансировке вибрация становится более жесткой и неравномерной.
Срок службы подшипников вибратора зависит от множества факторов: типа и качества подшипников, режима работы оборудования, качества обслуживания, условий эксплуатации. При правильном обслуживании и благоприятных условиях роликовые подшипники служат от 8000 до 15000 часов работы, что составляет примерно от 1 до 2 лет при круглосуточной эксплуатации. Сферические роликоподшипники имеют больший ресурс - до 20000 часов. Однако в тяжелых условиях, при высокой запыленности, влажности или недостаточном обслуживании подшипники могут выходить из строя значительно раньше. Рекомендуется проводить вибродиагностику подшипников каждые 3 месяца для своевременного выявления признаков износа и планирования замены до наступления отказа.
Категорически не рекомендуется продолжать эксплуатацию грохота с поврежденной пружиной. Разрушение даже одной пружины нарушает симметрию всей системы подвески и приводит к перераспределению нагрузок на оставшиеся пружины. Это вызывает эффект поляризации - грохот начинает кренится в сторону поврежденной опоры, появляются дополнительные динамические нагрузки на конструкцию короба и соседние пружины. В результате быстро развивается каскадный отказ - разрушаются соседние пружины, появляются трещины в металлоконструкциях, возрастает нагрузка на подшипники вибратора. Продолжение работы с поврежденной пружиной может привести к серьезной аварии и затратам на ремонт, многократно превышающим стоимость замены пружины. При обнаружении поврежденной пружины необходимо немедленно остановить грохот и провести замену.
Постепенное снижение амплитуды колебаний может быть вызвано несколькими причинами. Наиболее распространенная - проседание или потеря жесткости пружин подвески вследствие усталости металла. При этом изменяются динамические характеристики системы, и она переходит в режим работы с меньшей амплитудой. Другая причина - износ дебалансов, особенно при попадании на них абразивной пыли. Даже небольшая потеря массы дебалансов приводит к уменьшению возмущающей силы. Также амплитуда может снижаться из-за увеличения массы короба грохота вследствие налипания материала на внутренних поверхностях или из-за повышения жесткости системы при деформации упругих элементов. Для восстановления номинальной амплитуды необходимо выявить и устранить конкретную причину - заменить пружины, откорректировать положение дебалансов или очистить конструкцию от налипшего материала.
Болты крепления дебалансов являются критически важными элементами безопасности. Их ослабление может привести к смещению дебаланса, разбалансировке системы и даже к отрыву дебаланса при вращении, что чревато серьезной аварией. В начальный период эксплуатации нового грохота или после замены дебалансов проверка затяжки должна проводиться ежедневно в течение первой недели работы, так как в этот период происходит приработка соединений и возможна усадка. После этого проверка проводится еженедельно в течение первого месяца. В дальнейшем, при стабильной работе, достаточно проверять затяжку один раз в две недели. Затяжка производится динамометрическим ключом с моментом, указанным в документации производителя. Рекомендуется использовать стопорные шайбы или фиксирующие составы для предотвращения самопроизвольного отворачивания болтов.
Неравномерная загрузка материала оказывает существенное влияние на работу грохота и может способствовать развитию разбалансировки. Когда материал подается не по всей ширине загрузочного конца, а концентрируется на одной стороне, создается несимметричная масса на просеивающей поверхности. Это приводит к смещению центра тяжести колеблющейся системы и появлению дополнительных динамических нагрузок на одну сторону короба. Со временем такая асимметричная нагрузка вызывает неравномерный износ пружин с перегруженной стороны, может привести к деформации связь-балок и боковых стенок короба. Для предотвращения проблем необходимо обеспечить равномерное распределение материала по всей ширине сита с помощью правильно спроектированного загрузочного лотка или распределительного устройства. Регулярный контроль равномерности загрузки должен входить в ежесменное обслуживание грохота.
Выбор смазочного материала для подшипников вибратора определяется типом подшипника, условиями эксплуатации и рекомендациями производителя оборудования. Для подшипников на пластичной смазке наиболее распространены литиевые смазки типа Литол-24 или их импортные аналоги с рабочим диапазоном температур от минус 40 до плюс 120 градусов Цельсия. В условиях повышенных температур или влажности применяются специальные смазки с улучшенными термо- и водостойкими характеристиками. Для подшипников на жидкой смазке используются индустриальные масла вязкостью от 150 до 220 сСт при 40 градусах или трансмиссионные масла соответствующих классов вязкости. Критически важно не смешивать смазки разных типов и производителей - при необходимости замены типа смазки подшипник должен быть тщательно промыт. Категорически не допускается применение смазок, не предназначенных для работы в условиях вибрации, так как они быстро разжижаются и вытекают из подшипника.
Появление нехарактерного стука является тревожным сигналом, требующим немедленного внимания. Первым действием должна быть остановка грохота для предотвращения развития серьезной поломки. После остановки необходимо провести тщательный осмотр всех узлов. Проверьте затяжку всех болтовых соединений, особенно крепления вибратора к коробу, крепления дебалансов к валам, соединений в зубчатой передаче синхронизации. Ослабленные болты необходимо затянуть с требуемым моментом. Осмотрите подшипники - проверьте наличие люфта в валах, вращая их вручную. Значительный люфт указывает на износ подшипников и необходимость их замены. Проверьте состояние муфты привода - изношенная или поврежденная муфта также может быть источником стука. Осмотрите пружины подвески - треснувшая или сломанная пружина вызывает удары короба о фундамент или опорные конструкции. Только после выявления и устранения причины стука можно возобновлять работу оборудования.
