Содержание статьи
- Введение: важность регулярного технического обслуживания
- Общие принципы обслуживания вибрационных грохотов
- Еженедельное техническое обслуживание
- Ежемесячное техническое обслуживание
- Годовое техническое обслуживание
- Контроль критических узлов и элементов
- Диагностика неисправностей и методы их устранения
- Чек-листы для механиков
- Часто задаваемые вопросы
Введение: важность регулярного технического обслуживания
Вибрационные грохоты представляют собой важнейшее оборудование в технологических линиях дробильно-сортировочных комплексов, горно-обогатительных предприятий и строительной индустрии. Эти машины работают в условиях постоянных динамических нагрузок, высокой запыленности и абразивного воздействия перерабатываемых материалов. Согласно техническим исследованиям, около сорока процентов преждевременных отказов подшипниковых узлов связаны с неправильным обслуживанием или недостаточной смазкой, что приводит к незапланированным простоям и значительным финансовым потерям.
Регламентированное техническое обслуживание вибрационных грохотов позволяет продлить срок службы оборудования в несколько раз, обеспечить стабильную производительность и минимизировать риск аварийных ситуаций. Правильно организованная система планово-предупредительного ремонта включает в себя три основных уровня обслуживания: еженедельное, ежемесячное и годовое, каждый из которых имеет свои специфические задачи и объем работ.
Общие принципы обслуживания вибрационных грохотов
Система технического обслуживания вибрационных грохотов строится на принципах планово-предупредительного ремонта, который предполагает проведение профилактических мероприятий через строго определенные интервалы времени или наработки оборудования. В основе этой системы лежит понимание того, что регулярный контроль и своевременная замена изнашивающихся элементов обходятся значительно дешевле, чем устранение последствий аварийных отказов.
Вибрационный грохот состоит из нескольких ключевых узлов, требующих регулярного внимания. Короб грохота с установленными ситами представляет собой рабочий орган, непосредственно контактирующий с перерабатываемым материалом. Вибровозбудитель с дебалансными валами создает направленные колебания, обеспечивающие процесс грохочения. Подшипниковые узлы воспринимают значительные динамические нагрузки и требуют особого внимания к смазке. Пружинные или резиновые виброизоляторы обеспечивают упругую связь короба с фундаментом и предотвращают передачу вибрации на окружающие конструкции.
Периодичность технического обслуживания определяется исходя из фактической наработки оборудования. При двухсменном режиме работы по восемь часов в смену грохот нарабатывает примерно восемьдесят часов в неделю, триста двадцать часов в месяц и около четырех тысяч часов в год. Таким образом, еженедельное ТО проводится каждые сорок часов работы, ежемесячное через сто шестьдесят часов, а годовое при достижении восьми тысяч часов наработки.
Еженедельное техническое обслуживание
Еженедельное техническое обслуживание является базовым уровнем поддержания работоспособности вибрационного грохота и проводится каждые сорок часов наработки оборудования. Этот вид обслуживания может выполняться дежурным механиком или оператором грохота и не требует остановки производственной линии на длительное время. Основная цель еженедельного ТО заключается в выявлении и устранении мелких неисправностей до того, как они перерастут в серьезные проблемы.
Проверка натяжения сит
Просеивающая поверхность грохота подвергается интенсивному износу и механическим воздействиям. Правильное натяжение сит критически важно для эффективной работы оборудования. При недостаточном натяжении сита начинают подхлестывать, что приводит к быстрому разрушению ячеек сетки и соударениям с опорными элементами. Избыточное натяжение создает дополнительные нагрузки на крепежные элементы и может привести к разрыву сетки в местах крепления.
Проверка натяжения выполняется визуальным осмотром и простукиванием поверхности сита. Правильно натянутое сито при легком ударе издает характерный звенящий звук и не имеет провисаний между опорами. Особое внимание следует уделять зонам возле крепежных элементов, где наиболее вероятно ослабление натяжения.
Контроль резиновых прокладок
Резиновые прокладки, устанавливаемые под ситами, выполняют важную функцию гашения ударных нагрузок и обеспечивают герметичность соединений. В условиях постоянной вибрации и воздействия абразивных частиц резиновые элементы подвергаются интенсивному износу. Поврежденные прокладки необходимо немедленно заменять, так как их отсутствие приводит к прямому контакту металлических элементов, что вызывает ускоренный износ и появление трещин в конструкции.
| Операция | Периодичность | Норма времени | Критерии оценки |
|---|---|---|---|
| Проверка натяжения сит | Каждые 40 часов | 15-20 минут | Отсутствие провисаний, звенящий звук при простукивании |
| Контроль резиновых прокладок | Каждые 40 часов | 10-15 минут | Отсутствие разрывов, трещин и следов истирания |
| Смазка подшипников вибраторов | Каждые 40 часов | 20-25 минут | Подача 30 г пластичной смазки на каждый подшипниковый узел |
| Контроль затяжки болтов рамы | Каждые 40 часов | 25-30 минут | Момент затяжки согласно технической документации |
Смазка подшипников вибраторов
Подшипниковые узлы вибровозбудителей работают в чрезвычайно тяжелых условиях, испытывая не только радиальные нагрузки от дебалансов, но и постоянную вибрацию всей конструкции. Согласно техническим рекомендациям производителей подшипников, в условиях вибрационного оборудования интервал повторной смазки должен быть значительно сокращен по сравнению со стандартными условиями эксплуатации. Практический опыт показывает, что подшипники вибраторов требуют повторного смазывания каждые семьдесят пять часов работы.
При смазке используется около тридцати граммов пластичной смазки на каждый подшипниковый узел. Короткие интервалы смазывания обусловлены не только расходом смазочного материала, но и необходимостью удаления загрязнений, проникающих через лабиринтные уплотнения. Уменьшенные объемы подаваемой смазки ограничивают избыточное тепловыделение, которое может привести к перегреву подшипников.
Контроль затяжки болтов рамы
Вибрационные нагрузки неизбежно приводят к ослаблению резьбовых соединений, что является одной из наиболее распространенных причин отказов оборудования. Еженедельная проверка затяжки болтовых соединений рамы грохота должна проводиться с использованием динамометрического ключа для обеспечения требуемого момента затяжки. Особое внимание уделяется креплению вибровозбудителей, пружинных опор и узлов крепления сит.
На одном из горно-обогатительных комбинатов отсутствие регулярного контроля затяжки болтов привело к самопроизвольному откручиванию крепления вибровозбудителя. В результате произошло смещение дебалансов, нарушение синхронности вращения и выход из строя подшипниковых узлов. Устранение последствий потребовало трех суток простоя и замены дорогостоящих компонентов. Регулярная проверка затяжки болтов, занимающая всего двадцать пять минут, позволила бы избежать этой аварийной ситуации.
Ежемесячное техническое обслуживание
Ежемесячное техническое обслуживание проводится после наработки оборудованием ста шестидесяти часов и включает более углубленную диагностику технического состояния грохота. Этот вид обслуживания требует остановки оборудования на более длительный срок и выполняется квалифицированными механиками с использованием специального инструмента и измерительных приборов.
Проверка износа сит и критерии замены
Сита являются наиболее быстроизнашивающимся элементом вибрационного грохота. Интенсивность износа зависит от абразивности перерабатываемого материала, размера ячеек сетки и режима работы оборудования. Критерием для замены сит служит увеличение размера отверстий более чем на тридцать процентов от номинального значения. Например, если номинальный размер ячейки составляет десять миллиметров, сито подлежит замене при увеличении отверстий до тринадцати миллиметров.
Измерение размеров ячеек производится с помощью штангенциркуля или специальных шаблонов в нескольких точках просеивающей поверхности. Особое внимание уделяется зонам наибольшего износа, которые обычно располагаются в местах загрузки материала и по центральной оси грохота. Своевременная замена изношенных сит предотвращает попадание крупных фракций в подрешетный продукт и обеспечивает требуемое качество сортировки.
Контроль состояния пружин подвески
Пружинные элементы подвески выполняют критически важную функцию виброизоляции и определяют динамические характеристики колебательной системы грохота. При ежемесячном обслуживании проводится тщательный осмотр всех пружин на предмет усталостных трещин, остаточной деформации и коррозионных повреждений. Измеряется высота пружин в свободном состоянии и под нагрузкой для определения степени их просадки.
Неравномерная осадка пружин приводит к перекосу короба грохота, нарушению траектории колебаний и неравномерному распределению материала по просеивающей поверхности. При обнаружении пружин с осадкой более десяти процентов от номинальной высоты требуется их замена комплектом, так как установка новых пружин только в отдельных точках не решает проблему дисбаланса системы.
Проверка синхронности вращения дебалансов
В самобалансных грохотах два дебалансных вала должны вращаться синхронно с одинаковой угловой скоростью и определенным фазовым сдвигом. Нарушение синхронности приводит к изменению амплитуды и направления результирующей возмущающей силы, что негативно влияет на эффективность грохочения и создает дополнительные нагрузки на конструкцию.
| Операция | Периодичность | Норма времени | Критерии приемки |
|---|---|---|---|
| Проверка износа сит | Каждые 160 часов | 30-40 минут | Увеличение размера отверстий не более 30% от номинала |
| Контроль пружин подвески | Каждые 160 часов | 40-50 минут | Осадка не более 10% от номинальной высоты |
| Проверка синхронности дебалансов | Каждые 160 часов | 45-60 минут | Разница частот вращения не более 2% |
| Контроль ременной передачи | Каждые 160 часов | 25-30 минут | Отсутствие трещин и расслоений на ремнях |
Проверка синхронности выполняется с помощью тахометра или стробоскопа. Измеряется частота вращения каждого дебалансного вала при различных режимах работы грохота. Разница в частотах вращения не должна превышать двух процентов. При обнаружении значительного рассогласования необходимо проверить состояние приводных ремней, зубчатой передачи синхронизации и подшипниковых узлов.
Для сита с номинальным размером ячейки 20 мм максимально допустимый размер при тридцатипроцентном износе составляет: 20 мм × 1.30 = 26 мм. При измерении размера ячеек более 26 мм сито подлежит немедленной замене. Для сита с ячейкой 50 мм предельный размер составит 65 мм, а для мелкоячеистого сита 5 мм критическое значение равно 6.5 мм.
Годовое техническое обслуживание
Годовое техническое обслуживание представляет собой наиболее полный объем работ и проводится после восьми тысяч часов наработки оборудования или один раз в год при меньшей интенсивности эксплуатации. Этот вид обслуживания предполагает значительную разборку узлов грохота и требует привлечения бригады квалифицированных механиков и специального оборудования.
Ревизия подшипников с полной заменой смазки
При годовом обслуживании проводится полная ревизия всех подшипниковых узлов вибровозбудителей и промежуточных валов. Подшипники демонтируются, тщательно промываются керосином или специальными моющими растворами для удаления старой смазки и загрязнений. Проводится дефектоскопия элементов качения и дорожек качения для выявления питтинга, выкрашивания и других дефектов усталостного характера.
После промывки и контроля подшипники заполняются свежей пластичной смазкой в количестве, соответствующем рекомендациям производителя. Для подшипников вибрационного оборудования обычно используются высокотемпературные литиевые смазки класса NLGI 2-3 с противозадирными присадками. Объем заполнения подшипника смазкой составляет от тридцати до пятидесяти процентов свободного пространства, что обеспечивает достаточную смазку без избыточного тепловыделения.
Контроль износа дебалансов
Дебалансы являются ключевыми элементами вибровозбудителя, создающими возмущающую силу. В процессе длительной эксплуатации дебалансы могут изнашиваться в местах посадки на вал, что приводит к появлению люфтов и нарушению балансировки системы. При годовом обслуживании проводится измерение геометрических параметров дебалансов, проверка плотности посадки на валу и контроль массы грузов.
Неравномерный износ дебалансов или их смещение относительно проектного положения вызывает изменение амплитуды и направления колебаний короба грохота. Это приводит к снижению эффективности грохочения и увеличению нагрузок на подшипники и раму. При обнаружении значительного износа посадочных мест дебалансы подлежат замене или восстановлению наплавкой с последующей механической обработкой.
Проверка сварных швов и металлоконструкций на трещины
Циклические знакопеременные нагрузки, характерные для вибрационного оборудования, приводят к накоплению усталостных повреждений в металлоконструкции. Наиболее уязвимыми являются сварные соединения и зоны концентрации напряжений. При годовом обслуживании проводится визуально-измерительный контроль сварных швов рамы грохота, креплений вибровозбудителей и узлов крепления пружинных опор.
Поверхности перед контролем тщательно очищаются от загрязнений, остатков краски и ржавчины. Осмотр выполняется при хорошем освещении с использованием увеличительной лупы. Особое внимание уделяется местам перехода от основного металла к сварному шву, где наиболее вероятно зарождение усталостных трещин. При обнаружении трещин длиной более пяти миллиметров требуется их немедленное устранение.
| Операция годового ТО | Периодичность | Норма времени | Специальное оборудование |
|---|---|---|---|
| Ревизия подшипников | 8000 часов | 4-6 часов | Съемники, нагревательные устройства, дефектоскоп |
| Контроль износа дебалансов | 8000 часов | 2-3 часа | Штангенциркуль, индикатор, весы |
| Проверка трещин рамы | 8000 часов | 3-4 часа | Лупа, дефектоскоп, шаблоны сварщика |
| Замена виброизоляторов | 8000 часов | 4-5 часов | Домкраты, подъемное оборудование |
| Контроль электропривода | 8000 часов | 2-3 часа | Мегаомметр, токоизмерительные клещи |
При проведении годового обслуживания вибрационного грохота на обогатительной фабрике была обнаружена усталостная трещина длиной около восьмидесяти миллиметров в сварном шве крепления вибровозбудителя к раме. Трещина развивалась от непровара в корне шва и распространялась в направлении, перпендикулярном действию основной нагрузки. Своевременное обнаружение дефекта позволило провести ремонтную сварку и усиление узла накладками без развития трещины до критических размеров. В противном случае возможен был полный разрушение крепления с аварийной остановкой всей технологической линии.
Контроль критических узлов и элементов
Помимо регламентированных операций технического обслуживания, существует ряд критических узлов, требующих постоянного мониторинга в процессе эксплуатации. Эти элементы определяют работоспособность и безопасность эксплуатации вибрационного грохота.
Мониторинг температуры подшипниковых узлов
Температура подшипников является важным диагностическим параметром, указывающим на состояние смазки и наличие дефектов. Нормальная рабочая температура подшипниковых узлов вибраторов не должна превышать семидесяти градусов Цельсия при температуре окружающего воздуха двадцать градусов. Превышение этого значения свидетельствует о недостаточной смазке, загрязнении подшипника или развитии дефектов в элементах качения.
Контроль температуры осуществляется с помощью инфракрасных термометров или стационарных датчиков температуры, установленных на корпусах подшипников. Резкое повышение температуры более чем на пятнадцать градусов по сравнению с обычным режимом работы требует немедленной остановки оборудования и выяснения причин перегрева.
Контроль уровня вибрации
Изменение уровня вибрации может указывать на развитие различных дефектов: дисбаланс вращающихся частей, ослабление креплений, износ подшипников, появление трещин в конструкции. Измерение вибрации проводится с помощью виброметров в трех взаимно перпендикулярных направлениях на корпусе грохота и подшипниковых узлах.
Для вибрационных грохотов характерны высокие уровни вибрации, поэтому важно не абсолютное значение виброскорости, а изменение этого параметра во времени. Увеличение среднеквадратичного значения виброскорости более чем на двадцать процентов по сравнению с базовым уровнем свидетельствует о развитии дефектов и требует внеочередной диагностики.
Контроль герметичности масленок и уплотнений
Проникновение влаги и абразивных частиц в подшипниковые узлы является одной из основных причин их преждевременного выхода из строя. Регулярная проверка состояния масленок, сальников и лабиринтных уплотнений позволяет предотвратить загрязнение смазки. При обнаружении течи смазки или признаков проникновения влаги внутрь подшипникового узла необходимо немедленно заменить поврежденные уплотнения.
Диагностика неисправностей и методы их устранения
Опытный механик может диагностировать многие неисправности вибрационного грохота по характерным признакам без применения сложного диагностического оборудования. Понимание связи между симптомами и их причинами позволяет быстро локализовать проблему и принять правильное решение по ее устранению.
Снижение производительности грохота
Уменьшение пропускной способности и ухудшение качества разделения материала может быть вызвано несколькими причинами. Засорение ячеек сит налипшим материалом уменьшает живое сечение просеивающей поверхности. Износ сит с увеличением размера ячеек приводит к попаданию крупных фракций в подрешетный продукт. Снижение амплитуды колебаний из-за износа дебалансов или ослабления их крепления уменьшает интенсивность перемешивания материала на сите.
Устранение проблемы начинается с визуального осмотра состояния сит и очистки засоренных участков. При обнаружении значительного износа производится замена сит. Если причина в снижении амплитуды колебаний, необходимо проверить затяжку креплений дебалансов и их массу.
Повышенный уровень шума и вибрации
Появление посторонних шумов обычно связано с ослаблением креплений или износом подшипников. Характерный металлический стук указывает на соударение незакрепленных элементов конструкции. Монотонный шелестящий шум свидетельствует о засорении подшипников или недостатке смазки. Периодический скрежещущий звук может быть признаком задевания вращающихся деталей о неподвижные элементы.
Локализация источника шума производится методом последовательного исключения. Проверяется затяжка всех болтовых соединений, особенно креплений вибровозбудителей и пружинных опор. Контролируется наличие достаточного количества смазки в подшипниковых узлах. Проверяются зазоры между вращающимися и неподвижными деталями.
| Признак неисправности | Возможная причина | Метод диагностики | Способ устранения |
|---|---|---|---|
| Снижение производительности | Износ или засорение сит | Визуальный осмотр, измерение ячеек | Очистка или замена сит |
| Металлический стук | Ослабление креплений | Проверка затяжки болтов | Подтяжка с контролем момента |
| Перегрев подшипников | Недостаток смазки | Измерение температуры | Добавление или замена смазки |
| Неравномерное распределение материала | Перекос короба | Измерение осадки пружин | Замена изношенных пружин |
| Повышенная вибрация фундамента | Износ виброизоляторов | Визуальный осмотр пружин | Замена пружинных элементов |
Чек-листы для механиков
Использование чек-листов при проведении технического обслуживания обеспечивает системный подход и гарантирует, что ни одна важная операция не будет пропущена. Чек-листы также служат документальным подтверждением выполнения работ и помогают отслеживать тенденции изменения технического состояния оборудования.
Чек-лист еженедельного технического обслуживания
| Операция | Выполнено | Примечания |
|---|---|---|
| Проверить натяжение всех сит, отсутствие провисаний и разрывов | ☐ | |
| Осмотреть резиновые прокладки под ситами на наличие повреждений | ☐ | |
| Подать смазку в подшипниковые узлы вибраторов (30 г на узел) | ☐ | |
| Проверить затяжку болтов крепления вибровозбудителей | ☐ | |
| Проверить затяжку болтов крепления пружинных опор | ☐ | |
| Проверить затяжку болтов рамы короба | ☐ | |
| Измерить температуру подшипниковых узлов в работе | ☐ | |
| Проверить состояние приводных ремней на наличие трещин | ☐ | |
| Очистить поверхности оборудования от налипшего материала | ☐ | |
| Проверить отсутствие посторонних шумов при работе | ☐ |
Чек-лист ежемесячного технического обслуживания
| Операция | Выполнено | Измеренные значения |
|---|---|---|
| Измерить размер ячеек сит в контрольных точках | ☐ | |
| Оценить степень износа сит, необходимость замены | ☐ | |
| Измерить высоту всех пружин подвески | ☐ | |
| Проверить пружины на наличие трещин и деформаций | ☐ | |
| Измерить частоту вращения дебалансных валов | ☐ | |
| Проверить синхронность вращения дебалансов | ☐ | |
| Проверить натяжение приводных ремней | ☐ | |
| Проверить состояние зубчатой передачи синхронизации | ☐ | |
| Измерить уровень вибрации на подшипниковых узлах | ☐ | |
| Проверить герметичность масленок и уплотнений | ☐ | |
| Проверить состояние электропроводки и заземления | ☐ |
Чек-лист годового технического обслуживания
| Операция | Выполнено | Результат проверки |
|---|---|---|
| Демонтировать и промыть подшипники вибраторов | ☐ | |
| Провести дефектоскопию подшипников | ☐ | |
| Заполнить подшипники свежей смазкой | ☐ | |
| Проверить посадку дебалансов на валах | ☐ | |
| Измерить массу и геометрию дебалансов | ☐ | |
| Провести визуальный контроль сварных швов рамы | ☐ | |
| Проверить наличие трещин в зонах концентрации напряжений | ☐ | |
| Заменить все виброизоляторы комплектом | ☐ | |
| Проверить сопротивление изоляции электродвигателя | ☐ | |
| Обновить защитное покрытие металлоконструкций | ☐ | |
| Провести комплексные испытания после сборки | ☐ | |
| Обновить техническую документацию и паспорт оборудования | ☐ |
Часто задаваемые вопросы
В этом разделе собраны ответы на наиболее распространенные вопросы по техническому обслуживанию вибрационных грохотов, основанные на практическом опыте эксплуатации оборудования.
Критерием для замены сит служит увеличение размера отверстий более чем на тридцать процентов от номинального значения. Измерение производится штангенциркулем в нескольких точках просеивающей поверхности, особенно в зонах максимального износа. Также сита подлежат замене при появлении сквозных разрывов сетки, значительном провисании между опорами или невозможности обеспечить требуемое натяжение. Дополнительными признаками критического износа являются ухудшение качества разделения материала и снижение производительности грохота при нормальном техническом состоянии других узлов.
Для подшипников вибрационного оборудования рекомендуется использовать высокотемпературные пластичные смазки на литиевой основе класса NLGI 2-3 с противозадирными присадками. Хорошо зарекомендовали себя смазки типа Литол-24, Фиол-2У или их импортные аналоги. Важно учитывать, что в условиях вибрационного оборудования смазка должна сохранять свои свойства при температурах до ста двадцати градусов Цельсия и иметь хорошую адгезию к металлическим поверхностям для предотвращения выдавливания из зоны трения. Не допускается смешивание смазок на разных основах, поэтому при смене типа смазочного материала необходима полная промывка подшипникового узла.
Перегрев подшипников может быть вызван несколькими причинами: недостаточным количеством смазки, избыточным заполнением подшипника смазкой, загрязнением смазки абразивными частицами, повреждением уплотнений с проникновением влаги, развитием дефектов в элементах качения или дорожках качения. Для предотвращения перегрева необходимо строго соблюдать регламент смазывания подшипников каждые семьдесят пять часов работы, использовать качественную смазку в правильном количестве, регулярно контролировать температуру подшипников инфракрасным термометром и своевременно заменять изношенные уплотнения. При обнаружении температуры выше семидесяти градусов Цельсия необходимо провести внеочередное обслуживание с добавлением или заменой смазки.
Нарушение синхронности вращения дебалансов обычно проявляется в изменении характера вибрации грохота и появлении биений. При правильной синхронизации короб грохота совершает стабильные колебания с постоянной амплитудой и направлением. При десинхронизации наблюдаются периодические изменения интенсивности вибрации. Для грубой оценки синхронности можно использовать метод нанесения меток краской на торцы дебалансных валов. При медленном вращении вручную или на малых оборотах двигателя метки должны постоянно находиться в одинаковом положении относительно друг друга. Более точная проверка выполняется с помощью стробоскопа или контактного тахометра, которым измеряется частота вращения каждого вала. Разница не должна превышать двух процентов.
Эксплуатация вибрационного грохота с поврежденной пружиной подвески категорически недопустима. Треснувшая пружина может внезапно разрушиться в процессе работы, что приведет к перекосу короба грохота, удару о фундамент и серьезным повреждениям оборудования. Кроме того, неработающая пружина перераспределяет нагрузку на остальные элементы подвески, вызывая их ускоренный износ и изменение динамических характеристик колебательной системы. При обнаружении трещины в любой пружине необходимо немедленно остановить оборудование и заменить поврежденный элемент. Рекомендуется производить замену пружин комплектом, так как частичная замена может привести к неравномерности упругих характеристик подвески.
Периодичность контроля затяжки болтовых соединений зависит от их расположения и критичности узла. Болты крепления вибровозбудителей и пружинных опор проверяются еженедельно при каждом техническом обслуживании. Крепления рамы короба контролируются с той же периодичностью. Особое внимание уделяется болтам крепления в первые три месяца эксплуатации нового или отремонтированного оборудования, когда происходит приработка соединений. В этот период контроль затяжки всех ответственных болтов рекомендуется проводить ежедневно. Затяжка должна выполняться динамометрическим ключом с моментом, указанным в технической документации. Использование стопорных шайб Гровера или контргаек значительно снижает вероятность самоотворачивания резьбовых соединений.
Для обнаружения трещин в металлоконструкции вибрационного грохота применяются методы неразрушающего контроля. Базовым является визуально-измерительный контроль, который проводится при хорошем освещении с использованием увеличительной лупы кратностью от четырех до десяти раз. Поверхности предварительно очищаются от загрязнений и краски. Особое внимание уделяется сварным швам, зонам крепления вибровозбудителей и местам концентрации напряжений. Для выявления поверхностных трещин применяется капиллярная дефектоскопия с использованием проникающих составов. При подозрении на наличие внутренних дефектов используется ультразвуковая дефектоскопия. Все обнаруженные трещины длиной более пяти миллиметров подлежат немедленному устранению ремонтной сваркой.
При появлении повышенной вибрации необходимо немедленно снизить нагрузку на грохот и провести диагностику. Основные причины увеличения вибрации: ослабление крепления вибровозбудителя или дебалансов, износ подшипников, нарушение синхронности вращения дебалансных валов, неравномерная осадка пружин подвески, появление трещин в раме. Диагностика начинается с проверки затяжки всех болтовых соединений. Затем контролируется температура подшипниковых узлов и наличие посторонних шумов. Измеряется высота всех пружин подвески для выявления неравномерной осадки. Проверяется синхронность вращения дебалансов. При невозможности определить причину повышенной вибрации визуально рекомендуется остановить оборудование и провести полную ревизию критических узлов.
Запасные сита должны храниться в сухом крытом помещении в горизонтальном положении на ровной поверхности. Не допускается штабелирование сит более чем в три яруса во избежание деформации нижних элементов. Сита из высокопрочной пружинной проволоки особенно чувствительны к коррозии, поэтому их рекомендуется хранить в заводской упаковке или обрабатывать консервирующей смазкой. Полиуретановые сита следует защищать от прямых солнечных лучей и воздействия высоких температур, так как полимерные материалы подвержены старению под действием ультрафиолета. Перед установкой сита, находившиеся на длительном хранении, должны быть тщательно осмотрены на предмет коррозии металлической сетки или растрескивания полимерных элементов.
Большинство операций еженедельного технического обслуживания требуют полной остановки оборудования по соображениям безопасности. Проверка натяжения сит, контроль резиновых прокладок, смазка подшипников и контроль затяжки болтов могут выполняться только при полностью остановленном грохоте с отключенным и заблокированным приводом. Единственной операцией, которую можно выполнить во время работы, является измерение температуры подшипников с помощью бесконтактного инфракрасного термометра. Рекомендуется планировать еженедельное ТО в периоды технологических остановок производственной линии, что минимизирует потери времени. Типичная продолжительность еженедельного обслуживания составляет от шестидесяти до девяноста минут.
