Ревизия и ремонт трубопроводной арматуры
Техническое обслуживание арматуры химических производств: периодичность, методы дефектации, восстановление работоспособности
Навигация по документу
Справочные таблицы
Таблица 1. Периодичность ревизии трубопроводной арматуры
| Категория трубопровода | Условия эксплуатации | Периодичность ревизии | Нормативный документ |
|---|---|---|---|
| I категория | Скорость коррозии до 0,1 мм/год | 1 раз в год | Технологический регламент предприятия |
| II категория | Скорость коррозии до 0,1 мм/год | 1 раз в год | Технологический регламент предприятия |
| III-IV категория | Нормальные условия эксплуатации | 1 раз в 2-3 года | Руководство по эксплуатации завода-изготовителя |
| Все категории | Агрессивные среды, высокие температуры | По результатам технической диагностики | ФНП ОРПИД (Приказ №536 от 15.12.2020) |
| Арматура с электроприводом | Интенсивная эксплуатация | ТО - ежеквартально, ремонт - ежегодно | РД 153-39ТН-008-96 |
| Предохранительная арматура | Критические системы безопасности | Проверка - каждые 12 месяцев | СТ ЦКБА 099-2011 |
Таблица 2. Объем работ при ревизии и ремонте арматуры
| Вид работ | Содержание операций | Применимость |
|---|---|---|
| Техническое обслуживание (ТО) | Наружный осмотр, проверка герметичности, смазка резьбовых соединений, подтяжка крепежа, проверка работы привода | Все типы арматуры без демонтажа |
| Текущий ремонт | Замена набивки сальника, притирка уплотнительных поверхностей, замена прокладок, регулировка концевых выключателей, восстановление подвижности штока | Не более 7% от стоимости изделия |
| Средний ремонт | Разборка арматуры, дефектация всех узлов, очистка деталей, притирка затвора, замена изношенных деталей, сборка и регулировка | Восстановление работоспособности с частичной заменой деталей |
| Капитальный ремонт | Полная разборка с демонтажем, восстановление или замена всех изношенных деталей, механическая обработка уплотнительных поверхностей, наплавка, термообработка, гидравлические испытания | Полное восстановление ресурса арматуры |
| Визуальный контроль | Осмотр корпуса, крышки, фланцев на наличие трещин, коррозии, деформаций; проверка резьбовых соединений, шпинделя | Входной контроль и периодические осмотры |
| Измерительный контроль | Замер геометрических параметров деталей, проверка шероховатости уплотнительных поверхностей, контроль зазоров и посадок | Дефектация при среднем и капитальном ремонте |
Таблица 3. Типовые дефекты трубопроводной арматуры
| Дефект | Причины возникновения | Методы устранения | Критичность |
|---|---|---|---|
| Пропуск среды через затвор | Износ или загрязнение уплотнительных колец, образование осадка, недостаточное усилие закрытия | Разборка, очистка или замена уплотнений, притирка седла и клина, регулировка усилия закрытия | Средняя |
| Утечка через сальник | Износ набивки, задиры на штоке, ослабление крепежа сальника, высокая температура | Замена набивки, шлифовка штока, подтяжка или замена крепежа сальниковой камеры | Средняя |
| Пропуск через фланцевое соединение | Износ прокладки, неравномерная затяжка болтов, повреждение уплотнительных поверхностей фланцев | Замена прокладки, равномерная подтяжка крепежа крест-накрест, притирка фланцев при необходимости | Высокая |
| Затрудненное перемещение затвора | Коррозия резьбы, загрязнение ходовых узлов, деформация клина или седла, недостаток смазки | Очистка резьбовых соединений, смазка, замена изношенных деталей ходового узла, устранение деформаций | Средняя |
| Коррозионное растрескивание корпуса | Воздействие агрессивной среды, знакопеременные нагрузки, щелевая коррозия | Неразрушающий контроль, заварка трещин с последующей термообработкой (при допустимости), замена корпуса | Критическая |
| Износ резьбы шпинделя | Интенсивная эксплуатация, абразивный износ, коррозия, отсутствие смазки | Восстановление резьбы наплавкой с последующей механической обработкой, замена шпинделя | Средняя |
| Повреждение бронзовых колец задвижек | Кавитация, механический износ, температурные деформации | Замена колец, проверка и восстановление посадочных мест | Средняя |
| Неисправность электропривода | Износ электродвигателя, выход из строя концевых выключателей, повреждение редуктора | Ревизия электропривода, замена изношенных элементов, регулировка концевых выключателей и муфты ограничения момента | Высокая |
Таблица 4. Испытания арматуры после ремонта
| Вид испытания | Методика проведения | Критерии приемки | Нормативный документ |
|---|---|---|---|
| Гидравлическое испытание на прочность | Испытательное давление Рпр = 1,5 × Рраб, выдержка не менее времени, необходимого для осмотра (обычно 5-10 минут), температура воды 5-70°C | Отсутствие трещин, остаточных деформаций, потения и капель на корпусе и сварных швах | ГОСТ 33257-2015, п. 4.5.2, п. 8.4 |
| Испытание на герметичность затвора | Давление со стороны входа при Р = Рраб, затвор в закрытом положении, выдержка не менее 3 минут | Отсутствие видимых утечек; допустимое значение утечки указывается в ТУ на конкретную арматуру | ГОСТ 33257-2015, п. 8.7 |
| Проверка герметичности сальникового уплотнения | Давление Рраб, проверка при перемещении штока в крайние положения | Допускается незначительное потение без образования капель | ГОСТ 33257-2015, п. 8.6 |
| Пневматическое испытание на прочность | Испытание воздухом или инертным газом, давление устанавливается технической документацией с учетом требований безопасности, в защитных камерах | Отсутствие разрушений, деформаций, утечек при мыльной пробе | ГОСТ 33257-2015, РД 26-07-263-86 |
| Проверка работоспособности (функционирования) | Циклические срабатывания затвора (открытие-закрытие) не менее 3-5 циклов, проверка плавности хода | Отсутствие заеданий, рывков, посторонних шумов; момент открытия/закрытия в пределах нормы | ГОСТ 33257-2015, п. 8.8 |
| Неразрушающий контроль сварных швов | Ультразвуковая или радиографическая дефектоскопия мест ремонтной сварки и наплавки | Отсутствие непровара, трещин, пор размером более допустимого по ГОСТ 23055 | Руководство по безопасности Ростехнадзора (Приказ №8 от 06.07.2022) |
| Испытание арматуры с приводом | Проверка срабатывания концевых выключателей, муфты ограничения момента, защиты от перегрузок | Срабатывание защит в установленных диапазонах, отсутствие сбоев автоматики | СТ ЦКБА 099-2011 |
Полное оглавление статьи
- Введение в техническое обслуживание арматуры
- Нормативная база и требования безопасности
- Периодичность ревизии трубопроводной арматуры
- Подготовка к ревизии и демонтаж
- Дефектация и методы контроля
- Типовые дефекты и причины отказов
- Методы восстановления и ремонта
- Восстановление уплотнительных поверхностей
- Испытания после ремонта
- Оформление результатов и документация
- Часто задаваемые вопросы
Введение в техническое обслуживание арматуры
Трубопроводная арматура представляет собой критически важный элемент технологических систем химических производств, обеспечивающий управление потоками рабочих сред, их отсечение и регулирование параметров. Надежная и безаварийная работа арматуры достигается систематическим техническим обслуживанием и своевременным проведением ревизии с последующим ремонтом выявленных дефектов.
Техническое обслуживание арматуры включает комплекс профилактических и диагностических мероприятий, направленных на поддержание работоспособности оборудования в течение всего жизненного цикла. Ревизия представляет собой детальный осмотр и проверку технического состояния арматуры с оценкой степени износа узлов и деталей, выявлением дефектов и определением объема необходимых ремонтных работ.
Важно понимать: Отказы запорно-регулирующей арматуры являются одной из существенных причин аварийных ситуаций на технологических трубопроводах химических производств. Своевременная ревизия и качественный ремонт представляют собой основные факторы предотвращения внештатных ситуаций и обеспечения промышленной безопасности объектов, работающих под избыточным давлением.
Нормативная база и требования безопасности
Организация и проведение ревизии, а также ремонт трубопроводной арматуры регламентируются комплексом нормативных документов, обеспечивающих единые подходы к оценке технического состояния и восстановлению работоспособности оборудования.
Основные нормативные документы
Федеральные нормы и правила ФНП ОРПИД, утвержденные Приказом Ростехнадзора №536 от 15.12.2020, устанавливают требования промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под избыточным давлением, включая трубопроводную арматуру. Документ определяет периодичность технического освидетельствования, требования к монтажу и обслуживанию, а также критерии предельного состояния оборудования.
Стандарт ГОСТ 24856-2014 устанавливает терминологию в области трубопроводной арматуры, включая термины, относящиеся к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту. Данный документ является базовым для унификации понятийного аппарата во всех видах технической документации.
ГОСТ 33257-2015 регламентирует методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры, определяя категории испытаний, методики их проведения и критерии оценки результатов. Стандарт обязателен при проведении всех видов контрольных испытаний, включая испытания после ремонта.
Стандарт предприятия СТ ЦКБА-ГАКС 099-2011 представляет собой общее руководство по ремонту трубопроводной арматуры. Документ устанавливает требования к организации ремонтного производства, методам дефектации, способам восстановления деталей и узлов, допустимым ремонтным размерам, методам испытаний отремонтированной арматуры.
Требования к организации работ
Ревизия и ремонт арматуры должны проводиться специализированными организациями или ремонтными службами предприятия, имеющими соответствующую лицензию и аттестованный персонал. К выполнению работ допускаются специалисты, прошедшие обучение и проверку знаний требований промышленной безопасности.
Требования безопасности: Перед началом работ необходимо оформить наряд-допуск, провести инструктаж по технике безопасности, обеспечить отключение участка трубопровода, сброс давления, продувку и установку заглушек. Работы на арматуре, содержащей остатки токсичных или взрывоопасных веществ, выполняются с применением средств индивидуальной защиты и под контролем газоанализатора.
Периодичность ревизии трубопроводной арматуры
Периодичность проведения ревизии определяется категорией трубопровода, условиями эксплуатации арматуры, физико-химическими свойствами транспортируемой среды и показателями надежности конкретного изделия, указанными в паспорте завода-изготовителя.
Факторы, влияющие на периодичность ревизии
Для трубопроводов первой и второй категорий, работающих в условиях, где скорость коррозионного износа не превышает 0,1 миллиметра в год, периодичность ревизии запорной арматуры составляет один раз в год. Такие трубопроводы, как правило, транспортируют токсичные, высокотемпературные или взрывопожароопасные вещества, что требует повышенного внимания к техническому состоянию установленного оборудования.
Арматура, установленная на трубопроводах третьей и четвертой категорий при нормальных условиях эксплуатации, подвергается ревизии с периодичностью один раз в два-три года. При этом конкретные сроки устанавливаются технологическим регламентом предприятия с учетом рекомендаций завода-изготовителя.
Для арматуры с электрическими, пневматическими или гидравлическими приводами, находящейся в интенсивной эксплуатации, проводится ежеквартальное техническое обслуживание с проверкой работоспособности привода, состояния концевых выключателей, муфт ограничения крутящего момента. Ежегодно выполняется комплексная ревизия с разборкой и дефектацией основных узлов.
Внеплановая ревизия
Внеплановая ревизия проводится при обнаружении признаков неисправности арматуры в процессе эксплуатации: появление утечек через сальниковое уплотнение или фланцевые соединения, затрудненное открытие или закрытие затвора, нарушение герметичности в закрытом положении, посторонние шумы при работе, отклонение параметров функционирования от нормативных значений.
Ревизия также выполняется после аварийных ситуаций на технологических установках, связанных с резким повышением давления, температуры или попаданием в систему посторонних веществ, способных вызвать повреждение арматуры. Решение о необходимости внеплановой ревизии принимается специалистом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования.
Подготовка к ревизии и демонтаж
Подготовительные работы начинаются с оформления необходимой разрешительной документации и организационных мероприятий по обеспечению безопасности. Участок трубопровода с ревизуемой арматурой отключается от технологической системы путем закрытия отсекающей арматуры и установки заглушек. Производится сброс давления через дренажные устройства, продувка инертным газом или паром для удаления остатков рабочей среды.
Демонтаж арматуры
При демонтаже фланцевой арматуры откручивание крепежных шпилек или болтов выполняется равномерно крест-накрест во избежание перекоса и повреждения фланцевых поверхностей. Для арматуры больших диаметров применяются грузоподъемные механизмы с соблюдением требований безопасности при проведении такелажных работ.
Арматура с приварными соединениями демонтируется путем вырезки участка трубопровода с последующей подготовкой кромок для обратной приварки. Резка выполняется механическим способом с обеспечением необходимого припуска для последующей механической обработки торцов труб под сварку.
Демонтированная арматура маркируется с указанием позиции по технологической схеме, направления потока среды, параметров эксплуатации. Арматура транспортируется в ремонтную зону с предохранением от механических повреждений, загрязнения и воздействия атмосферных осадков.
Дефектация и методы контроля
Дефектация представляет собой систематическую проверку технического состояния арматуры с целью выявления дефектов, определения их характера и степени износа деталей и узлов. Дефектация проводится в соответствии с картами технического состояния, разработанными для конкретных типов арматуры.
Визуальный и измерительный контроль
Визуальный контроль начинается с наружного осмотра корпуса и крышки арматуры на предмет выявления трещин, коррозионных повреждений, механических дефектов, следов утечек рабочей среды. Особое внимание уделяется зонам сварных соединений, переходам от одного сечения к другому, местам концентрации напряжений.
После разборки арматуры проводится детальный осмотр внутренних поверхностей корпуса, уплотнительных поверхностей затвора и седла, состояния резьбовых соединений, шпинделя или штока, деталей ходового узла. Проверяется отсутствие задиров, рисок, язвенной коррозии, эрозионного износа, кавитационных повреждений.
Измерительный контроль включает проверку геометрических параметров деталей с использованием штангенциркулей, микрометров, нутромеров, шаблонов. Контролируются диаметры, толщины стенок, овальность, конусность, биение, зазоры в сопряжениях. Результаты измерений сопоставляются с чертежными размерами и допустимыми ремонтными размерами, указанными в ремонтной документации.
Неразрушающие методы контроля
При обнаружении подозрительных зон на корпусных деталях применяются методы неразрушающего контроля. Ультразвуковая дефектоскопия позволяет выявить внутренние дефекты материала: непровары, трещины, расслоения, неметаллические включения. Метод применяется для контроля литых корпусов, сварных швов, участков с признаками коррозионного растрескивания.
Капиллярный метод контроля используется для выявления поверхностных дефектов, невидимых при визуальном осмотре. Метод основан на проникновении индикаторной жидкости в дефекты с последующим проявлением их границ. Капиллярный контроль обязателен для уплотнительных поверхностей затвора и седла, зон термического влияния после сварочных работ.
Контроль твердости материала проводится переносными твердомерами методом динамического отскока или вдавливания индентора. Измерения выполняются на корпусных деталях, шпинделях, затворах для оценки изменения механических свойств материала в процессе эксплуатации, выявления участков обезуглероживания или структурных превращений.
Типовые дефекты и причины отказов
Анализ отказов трубопроводной арматуры позволяет выделить характерные группы дефектов, возникающих на различных стадиях жизненного цикла оборудования. Понимание механизмов образования дефектов необходимо для выбора адекватных методов ремонта и профилактических мероприятий.
Дефекты уплотнительных узлов
Нарушение герметичности затвора является одним из наиболее распространенных дефектов запорной арматуры. Причинами могут служить механический износ уплотнительных поверхностей седла и клина при многократных циклах открытия-закрытия, эрозионный износ при высоких скоростях потока, кавитационные повреждения при работе на дросселирующих режимах.
Загрязнение уплотнительных поверхностей твердыми частицами, полимеризующимися веществами, продуктами коррозии приводит к нарушению плотного контакта затвора с седлом. Образование отложений особенно характерно для сред, содержащих взвешенные частицы, высокомолекулярные соединения, склонные к полимеризации вещества.
Деформация уплотнительных поверхностей возникает при температурных напряжениях, механических перегрузках, неправильной эксплуатации. Остаточные деформации клина задвижки или тарелки клапана делают невозможным обеспечение герметичности даже при значительном усилии закрытия.
Коррозионные повреждения
Общая коррозия металлических поверхностей проявляется в виде равномерного или неравномерного утонения стенок деталей. Скорость коррозии зависит от агрессивности транспортируемой среды, температуры, наличия примесей-активаторов коррозии. Критическое утонение стенок корпуса или крышки арматуры создает опасность разгерметизации под действием рабочего давления.
Язвенная коррозия характеризуется образованием локальных глубоких повреждений при сохранении общей толщины стенки. Питтинговая коррозия развивается на участках нарушения защитных пленок, в зонах неоднородности материала, при наличии концентраторов напряжений. Язвы могут приводить к сквозным прониканиям и образованию свищей.
Щелевая коррозия возникает в застойных зонах, под отложениями, в зазорах фланцевых соединений. Дифференциальная аэрация в щелевых пространствах создает условия для интенсивной локальной коррозии. Коррозионное растрескивание под напряжением представляет особую опасность, поскольку развивается без внешних признаков и может привести к внезапному разрушению.
Износ ходовых узлов
Износ резьбовых соединений шпинделя и гайки ходового узла приводит к увеличению люфтов, снижению точности позиционирования затвора, затруднению управления арматурой. Абразивный износ ускоряется при попадании твердых частиц в резьбовое соединение, недостаточной смазке, коррозии резьбы.
Задиры на поверхности шпинделя в зоне контакта с сальниковой набивкой возникают при недостаточной смазке, загрязнении набивки абразивными частицами, перетяжке сальника. Задиры нарушают герметичность сальникового уплотнения и приводят к утечкам рабочей среды во внешнюю среду.
Износ направляющих поверхностей клина в задвижках или штока в клапанах приводит к перекосам затвора, неравномерному износу уплотнительных поверхностей, заклиниванию подвижных элементов. Восстановление направляющих требует высокоточной механической обработки с обеспечением соосности и параллельности поверхностей.
Методы восстановления и ремонта
Выбор метода восстановления деталей и узлов арматуры определяется характером дефекта, материалом детали, условиями эксплуатации и экономической целесообразностью ремонта. Современные технологии восстановления позволяют вернуть работоспособность арматуре при значительной степени износа.
Механическая обработка
Механическая обработка применяется для восстановления геометрических параметров деталей, удаления поверхностных дефектов, подготовки поверхностей под последующие операции. Уплотнительные поверхности затвора и седла обрабатываются точением, шлифованием, полированием с обеспечением требуемой шероховатости и точности формы.
При наличии на корпусных деталях локальных дефектов, не превышающих допустимую глубину, производится выборка дефектного участка механическим способом с последующей заваркой. Геометрия выборки определяется требованиями технологии сварки: обеспечение плавных переходов, углов разделки кромок, отсутствие острых углов.
Для восстановления резьбовых соединений при незначительном износе применяется калибрование резьбы специальными калибрами или прогонка резьбы метчиками и плашками увеличенных размеров с последующим изготовлением ответных деталей под новые параметры резьбы.
Сварка и наплавка
Дуговая наплавка используется для восстановления изношенных поверхностей деталей с одновременным упрочнением. Наплавка уплотнительных поверхностей выполняется износостойкими сплавами на основе хрома, никеля, кобальта, обеспечивающими высокую твердость, коррозионную стойкость, сопротивление кавитационному износу.
Аргонодуговая наплавка применяется для ответственных деталей из нержавеющих и легированных сталей, когда необходимо обеспечить высокое качество наплавленного слоя без пор, трещин, неметаллических включений. Процесс выполняется в среде защитного газа с точным контролем режимов наплавки.
После наплавки обязательна термическая обработка для снятия остаточных напряжений, улучшения структуры металла, достижения требуемых механических свойств. Режимы термообработки выбираются в зависимости от материала детали и наплавочного материала в соответствии с технологической документацией.
Восстановление уплотнительных поверхностей
Качество восстановления уплотнительных поверхностей напрямую определяет герметичность арматуры после ремонта. Технологический процесс восстановления включает несколько последовательных операций, выполняемых с высокой точностью.
Притирка уплотнительных поверхностей
Притирка представляет собой финишную операцию обработки уплотнительных поверхностей затвора и седла для обеспечения их плотного прилегания. Процесс выполняется специальными притирочными пастами различной зернистости, начиная с более грубых и заканчивая тонкодисперсными составами.
Для клапанов притирка тарелки к седлу осуществляется вращательно-поступательными движениями с периодическим поворотом на определенный угол. Контроль качества притирки проводится методом нанесения меловых рисок на уплотнительную поверхность с последующим проворотом затвора. Равномерное стирание рисок по всей окружности свидетельствует о качественной притирке.
Для задвижек притирка клина к седлам выполняется на специальных приспособлениях, обеспечивающих правильную геометрию перемещения клина и равномерное распределение нагрузки. После притирки проверяется плотность прилегания по краске: на одну поверхность наносится тонкий слой краски, производится соединение с ответной поверхностью, оценивается равномерность отпечатка.
Контроль шероховатости
Шероховатость уплотнительных поверхностей регламентируется стандартами и технической документацией на конкретное изделие. Для затворов с уплотнением металл по металлу требования к шероховатости устанавливаются стандартом СТ ЦКБА 068-2008, определяющим параметры микронеровностей в зависимости от класса герметичности затвора по ГОСТ 9544.
Измерение шероховатости выполняется профилометрами или профилографами в нескольких точках по окружности уплотнительной поверхности. Результаты сравниваются с эталонными образцами шероховатости. При превышении допустимых значений проводится дополнительная обработка поверхности до достижения требуемых параметров.
Испытания после ремонта
Испытания отремонтированной арматуры являются обязательным завершающим этапом ремонтных работ, подтверждающим восстановление работоспособности и соответствие требованиям нормативной документации. Объем и методы испытаний определяются характером выполненного ремонта и техническими условиями на арматуру.
Гидравлические испытания
Гидравлические испытания на прочность проводятся при пробном давлении, превышающем рабочее в полтора раза согласно ГОСТ 33257-2015. Арматура устанавливается на испытательный стенд, полость заполняется водой с температурой от 5 до 70 градусов Цельсия с удалением воздуха через контрольные точки. Давление плавно поднимается до испытательного значения и выдерживается в течение времени, необходимого для тщательного осмотра всех элементов конструкции.
При испытании на прочность затвор арматуры находится в открытом положении, что обеспечивает воздействие давления на все внутренние поверхности корпуса и крышки. В процессе выдержки под давлением проводится детальный осмотр корпусных деталей, сварных швов, фланцевых соединений. Критериями приемки являются отсутствие трещин, остаточных деформаций, потения или капель на поверхности металла.
Испытание на герметичность затвора выполняется при рабочем давлении с подачей испытательной среды со стороны входного патрубка при закрытом положении затвора. Продолжительность выдержки составляет не менее трех минут. Критерий приемки определяется технической документацией на конкретное изделие, где указывается допустимое значение утечки через затвор.
Пневматические испытания
Пневматические испытания сжатым воздухом или инертным газом проводятся для арматуры, для которой применение воды недопустимо по условиям эксплуатации или конструктивным особенностям. Испытания выполняются в специальных защитных камерах или боксах с соблюдением строгих требований безопасности ввиду повышенной опасности разрушения под действием сжатого газа.
Испытательное давление при пневматических испытаниях устанавливается технической документацией с учетом требований промышленной безопасности. Герметичность проверяется методом мыльной пробы: на сварные швы, фланцевые соединения, сальниковое уплотнение наносится пенообразующий раствор, контролируется отсутствие образования пузырей, указывающих на утечки газа.
Функциональные испытания
Проверка работоспособности включает циклические срабатывания затвора с контролем плавности хода, отсутствия заеданий, рывков, посторонних шумов. Для запорной арматуры выполняется не менее трех-пяти полных циклов открытие-закрытие. Замеряется усилие или момент, необходимые для перемещения затвора, значения сравниваются с паспортными данными.
Для арматуры с электроприводом проверяется правильность срабатывания концевых выключателей в крайних положениях, функционирование муфты ограничения крутящего момента, работа защиты от перегрузок. Настройка электропривода выполняется в соответствии с инструкцией завода-изготовителя с регулировкой всех настроечных параметров.
Оформление результатов и документация
Результаты ревизии и ремонта оформляются комплектом документов, обеспечивающих прослеживаемость истории обслуживания арматуры и подтверждающих качество выполненных работ.
Дефектная ведомость
По результатам дефектации составляется дефектная ведомость с перечислением выявленных дефектов, их характеристиками, указанием методов устранения. В ведомости приводятся фактические размеры изношенных деталей, степень отклонения от номинальных значений, заключение о возможности или невозможности восстановления.
На основании дефектной ведомости определяется категория ремонта: текущий, средний или капитальный. Составляется перечень запасных частей и материалов, необходимых для выполнения ремонта, определяется трудоемкость и продолжительность работ.
Протокол испытаний
Протокол испытаний содержит сведения об объекте испытаний, примененном испытательном оборудовании, условиях проведения испытаний, полученных результатах. Указываются значения испытательных давлений, продолжительность выдержек, выявленные отклонения, принятые решения по результатам испытаний.
Протокол подписывается специалистами, проводившими испытания, утверждается руководителем ремонтного подразделения. К протоколу прилагаются фотографии арматуры после ремонта, акты скрытых работ, сертификаты на примененные материалы и запасные части.
Формуляр на ремонт
Формуляр на ремонт заполняется организацией, выполнившей ремонт, и передается заказчику вместе с отремонтированной арматурой. Формуляр содержит сведения о выполненных работах, замененных деталях, примененных методах восстановления, результатах испытаний, гарантийных обязательствах.
Формуляр хранится вместе с паспортом арматуры у лица, ответственного за исправное состояние оборудования. Информация из формуляра вносится в журнал учета и осмотра трубопроводов и арматуры, формируется история обслуживания для планирования последующих ремонтов.
