Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Сухая грануляция методом роликового компактирования представляет собой непрерывный технологический процесс, используемый в фармацевтической промышленности для преобразования порошкообразных материалов в гранулы без применения жидких связующих веществ. Этот метод особенно ценен при работе с влагочувствительными и термолабильными активными фармацевтическими ингредиентами, поскольку исключает необходимость в применении влаги и высоких температур.
Основной принцип работы роликового компактора заключается в механическом уплотнении порошковой смеси между двумя встречно вращающимися валками под воздействием высокого давления. В результате этого процесса формируются плотные ленты или листы материала, которые затем измельчаются до гранул требуемого размера. Процесс компактирования основан на использовании сил молекулярного притяжения между частицами порошка при их сближении под давлением.
Стадия 1. Подготовка смеси: Тщательное смешивание активных фармацевтических ингредиентов с вспомогательными веществами в сухом виде.
Стадия 2. Компактирование: Прохождение порошковой смеси через зазор между валками с образованием плотных лент толщиной 1-4 мм.
Стадия 3. Измельчение: Разрушение лент до гранул определенного размера с использованием мельниц или измельчителей.
Стадия 4. Классификация: Просеивание гранул для получения фракции требуемого размера.
Процесс роликового компактирования разделяется на три характерные зоны. В зоне загрузки происходит предварительное уплотнение и деаэрация порошка, удаление воздуха из межчастичного пространства. Основное компактирование реализуется в зоне уплотнения, где материал подвергается максимальному давлению. В третьей зоне происходит экструзия уплотненного материала в виде непрерывной ленты.
При производстве таблеток парацетамола с использованием сухой грануляции смесь, содержащую 15% парацетамола, 55% маннитола и 24% микрокристаллической целлюлозы, подвергают роликовому компактированию при удельном усилии 7 кН/см, зазоре 2 мм и скорости валков 2 об/мин. Полученные ленты измельчают через сито с ячейками 0.065 дюйма (1.65 мм), получая гранулы с хорошей текучестью и компактируемостью.
Валки роликового компактора являются ключевым функциональным элементом оборудования, определяющим эффективность процесса компактирования. Конструктивные параметры валков существенно влияют на качество получаемых лент и конечных гранул. Диаметр валков в современных фармацевтических компакторах обычно составляет от 200 до 300 мм, а ширина варьируется от 25 до 100 мм в зависимости от требуемой производительности.
Диаметр валков непосредственно связан с углом захвата материала. Больший диаметр обеспечивает больший угол захвата, что улучшает втягивание порошка в зону компактирования. Однако увеличение диаметра также требует большего крутящего момента и более мощного привода. Ширина валков определяет максимальную производительность установки - при большей ширине за один оборот обрабатывается больший объем материала.
Формула: Q = ρ × W × S × v × 60
где:
Пример расчета: При ρ = 1.0 г/см³, W = 7.5 см, S = 0.2 см, v = 6.28 см/с (при диаметре 200 мм и скорости 6 об/мин):
Q = 1.0 × 7.5 × 0.2 × 6.28 × 60 = 565.2 г/ч ≈ 0.57 кг/ч (теоретическая производительность для лабораторного компактора)
Тип поверхности валков играет критическую роль в процессе компактирования. Гладкие валки используются для материалов с хорошей текучестью и создают ленты с более равномерной поверхностью. Рифленые (knurled) валки имеют насечки или рифление на поверхности, что увеличивает площадь контакта с порошком и улучшает его захват. Это особенно важно для порошков с плохой текучестью или склонных к проскальзыванию.
Комбинированная конфигурация, где один валок имеет гладкую поверхность, а другой рифленую, обеспечивает баланс между эффективным захватом материала и качеством получаемых лент. Рифленые валки также помогают предотвратить прилипание материала к поверхности валков, что является распространенной проблемой при компактировании некоторых фармацевтических составов.
Удельное усилие уплотнения является наиболее важным параметром процесса роликового компактирования, определяющим плотность получаемых лент и, следовательно, свойства конечных гранул. Это усилие выражается в килоньютонах на сантиметр ширины валка (кН/см) и обычно варьируется в диапазоне от 2 до 30 кН/см. Удельное усилие представляет собой силу, приходящуюся на единицу ширины валка, что позволяет сравнивать процессы на оборудовании разного масштаба.
Увеличение удельного усилия уплотнения приводит к формированию более плотных лент с большей прочностью. Однако чрезмерное усилие может привести к избыточному уплотнению материала, что негативно сказывается на последующей компактируемости гранул при таблетировании. Это явление связано с тем, что при первичном компактировании используются связывающие центры на поверхности частиц, и они становятся недоступными для повторного связывания при прессовании таблеток.
Максимальное давление можно оценить по упрощенной формуле Йохансона:
Pmax ≈ Fsp / (S × K)
Пример: При Fsp = 7 кН/см, S = 0.2 см, K = 0.4:
Pmax ≈ 7 / (0.2 × 0.4) = 87.5 МПа (≈ 875 бар)
Зазор между валками определяет толщину получаемых лент и является вторым по важности параметром процесса. Типичные значения зазора находятся в диапазоне 1-5 мм. При постоянном усилии уплотнения увеличение зазора приводит к формированию менее плотных лент. Это происходит потому, что при большем зазоре через валки проходит больший объем порошка, который уплотняется той же силой, что приводит к снижению давления на единицу объема материала.
Влияние зазора на свойства продукта противоположно влиянию усилия уплотнения. Больший зазор при постоянном усилии дает менее плотные ленты, которые при измельчении образуют более мелкие гранулы. Эти гранулы обладают лучшей компактируемостью при последующем таблетировании, так как в них сохраняется больше свободных связывающих центров. Однако слишком большой зазор может привести к недостаточному уплотнению и формированию хрупких лент, склонных к преждевременному разрушению.
Скорость вращения валков влияет на производительность процесса и время пребывания материала в зоне компактирования. Типичные скорости составляют от 1 до 38 об/мин, в зависимости от модели оборудования и требуемой производительности. Увеличение скорости повышает производительность, но сокращает время, доступное для уплотнения материала. Это может привести к снижению плотности лент при прочих равных условиях. Для пластически деформируемых материалов, таких как микрокристаллическая целлюлоза, сокращение времени уплотнения может даже улучшить последующую компактируемость, так как уменьшается степень пластической деформации.
Для состава, содержащего 60% микрокристаллической целлюлозы и 40% ацетилсалициловой кислоты, были испытаны следующие режимы:
Режим 1: Усилие 5 кН/см, зазор 2 мм, скорость 4 об/мин - получены ленты плотностью 0.85 г/см³, гранулы после измельчения средним размером 0.8 мм, отличная компактируемость таблеток.
Режим 2: Усилие 10 кН/см, зазор 2 мм, скорость 4 об/мин - получены ленты плотностью 1.05 г/см³, гранулы средним размером 1.2 мм, сниженная компактируемость таблеток, но улучшенная текучесть гранул.
Оптимальным был выбран промежуточный режим с усилием 7 кН/см, обеспечивающий баланс между текучестью гранул и компактируемостью таблеток.
Ленты (ribbons или flakes), формируемые в процессе роликового компактирования, представляют собой промежуточный продукт между исходным порошком и конечными гранулами. Характеристики лент критически важны для качества всего процесса сухого гранулирования. Основными параметрами лент являются их плотность, прочность, толщина и однородность.
Плотность лент обычно находится в диапазоне 0.8-1.2 г/см³ и является ключевым параметром качества. Плотность ленты напрямую связана с пористостью материала - чем выше плотность, тем ниже пористость. Пористость лент определяется как отношение объема пор к общему объему материала и обычно составляет 20-40%. Оптимальная пористость зависит от типа обрабатываемого материала и требований к конечному продукту.
Формула: ε = 1 - (ρлента / ρистинная) × 100%
Пример: Для микрокристаллической целлюлозы с истинной плотностью 1.55 г/см³ и плотностью ленты 1.08 г/см³:
ε = 1 - (1.08 / 1.55) × 100% = (1 - 0.697) × 100% = 30.3%
Прочность лент на разрыв является важным показателем качества компактирования. Недостаточная прочность приводит к преждевременному разрушению лент и образованию большого количества мелких частиц (пыли). Избыточная прочность затрудняет последующее измельчение и может привести к получению слишком крупных гранул. Прочность лент зависит от удельного усилия уплотнения, свойств материала и его способности к деформации под давлением.
Толщина лент определяется зазором между валками и степенью упругого восстановления материала после выхода из зоны компактирования. Упругое восстановление - это явление частичного возврата материала к исходному объему после снятия нагрузки. Степень упругого восстановления зависит от вязкоупругих свойств материала и может составлять от 5% до 50% от толщины зазора. Материалы с высоким содержанием пластически деформируемых компонентов, таких как микрокристаллическая целлюлоза, демонстрируют меньшее упругое восстановление.
Расщепление лент: Может происходить поперечное (через толщину) или продольное (вдоль ширины) расщепление. Поперечное расщепление часто связано с прилипанием материала к валкам, продольное - с неравномерным распределением плотности по ширине ленты.
Прилипание к валкам: Решается применением внешней смазки (стеарат магния) на поверхности валков или использованием рифленых валков.
Измельчение лент является заключительной стадией процесса сухого гранулирования, на которой компактированный материал преобразуется в гранулы требуемого размера. Этот процесс критически важен для обеспечения хорошей текучести материала и его пригодности для последующего таблетирования или заполнения капсул. Большинство роликовых компакторов оснащены интегрированными системами измельчения, что позволяет проводить процесс непрерывно.
Для измельчения лент используются различные типы мельниц и грануляторов. Наиболее распространены осциллирующие мельницы с ситами определенного размера ячеек, конические мельницы и ротационные грануляторы. Размер ячеек сита определяет максимальный размер получаемых гранул. Типичные размеры ячеек находятся в диапазоне от 0.5 до 3 мм, что позволяет получать гранулы размером от 0.2 до 2 мм после просеивания.
Распределение гранул по размерам после измельчения обычно имеет бимодальный характер - присутствуют как относительно крупные гранулы, так и значительная фракция мелких частиц. Соотношение между этими фракциями зависит от плотности исходных лент, типа используемой мельницы и размера сита. Более плотные ленты при измельчении дают большее количество крупных гранул, менее плотные - больше мелкой фракции.
После измельчения лент плотностью 1.0 г/см³ через сито 1.5 мм получено следующее распределение:
Качество гранул определяется несколькими ключевыми характеристиками. Текучесть является одним из важнейших параметров и обычно оценивается по времени истечения определенной массы материала через стандартную воронку или по углу естественного откоса. Хорошая текучесть критически важна для обеспечения равномерного заполнения матриц таблет-пресса и получения таблеток с постоянной массой. Гранулы размером 0.5-1.5 мм обычно обладают отличной текучестью.
Насыпная плотность гранул влияет на производительность таблетирования и определяет объем, занимаемый определенной массой материала. После сухого гранулирования насыпная плотность обычно увеличивается в 1.5-2.5 раза по сравнению с исходным порошком. Это улучшает заполнение матриц и позволяет получать таблетки большей массы при том же объеме матрицы.
Коэффициент Хауснера используется для оценки текучести порошков и гранул:
HR = ρутряс / ρнасып
Интерпретация:
Компактируемость гранул, полученных методом сухого гранулирования, является критическим фактором для успешного производства таблеток. Процесс роликового компактирования представляет собой первое уплотнение материала, а последующее таблетирование - вторичное уплотнение. Эта двухстадийная обработка оказывает значительное влияние на способность материала формировать прочные таблетки.
Явление снижения компактируемости после сухого гранулирования связано с механизмом образования связей между частицами. При первичном компактировании в роликах используются связывающие центры на поверхности частиц. Это приводит к уменьшению количества доступных центров связывания для последующего таблетирования. Степень этого эффекта сильно зависит от свойств используемых материалов и режима компактирования.
Микрокристаллическая целлюлоза (МСС): Показывает значительное снижение прочности таблеток после сухого гранулирования. При увеличении удельного усилия компактирования с 2 до 8 кН/см прочность таблеток может снизиться на 40-60%. Это связано с пластической деформацией МСС под давлением.
Лактоза: Демонстрирует минимальное снижение компактируемости. При тех же условиях снижение прочности таблеток составляет всего 10-15%. Лактоза компактируется преимущественно за счет хрупкого разрушения, и её связывающая способность меньше зависит от предварительного уплотнения.
Влияние плотности лент на компактируемость таблеток имеет сложный характер. Гранулы из более пористых лент (30-35% пористости) обычно демонстрируют лучшую компактируемость по сравнению с гранулами из плотных лент (20-25% пористости). Это объясняется тем, что более пористые гранулы содержат больше воздуха и имеют больше возможностей для дополнительного уплотнения при прессовании таблеток. Кроме того, в них сохраняется больше неиспользованных связывающих центров.
Размер гранул также влияет на свойства таблеток. Более крупные гранулы при прессовании могут разрушаться, создавая новые поверхности с доступными связывающими центрами. Однако если гранулы слишком твердые, они могут не разрушаться полностью, что приводит к образованию слоистых таблеток с пониженной прочностью. Оптимальный размер гранул для большинства составов находится в диапазоне 0.5-1.2 мм.
Индекс компактируемости (CI) оценивает способность материала к уплотнению:
CI = [(ρутряс - ρнасып) / ρутряс] × 100%
Пример: Для гранул с ρнасып = 0.52 г/см³ и ρутряс = 0.61 г/см³:
CI = [(0.61 - 0.52) / 0.61] × 100% = 14.8%
Оценка: CI 12-16% указывает на хорошую текучесть и компактируемость
Для сохранения приемлемой компактируемости таблеток после сухого гранулирования применяют несколько стратегий. Оптимизация усилия уплотнения позволяет найти баланс между достаточной плотностью для хорошей текучести и сохранением связывающей способности. Использование комбинации различных вспомогательных веществ, где одни служат для формирования лент, а другие добавляются после гранулирования для улучшения таблетирования. Добавление смазывающих веществ, таких как стеарат магния, после гранулирования также помогает обеспечить нормальное таблетирование.
Роликовые компакторы нашли широкое применение в фармацевтической промышленности благодаря своим уникальным преимуществам. Основная область применения - производство твердых лекарственных форм, таблеток и капсул, из влагочувствительных и термолабильных активных фармацевтических ингредиентов. Метод особенно ценен для веществ, которые разлагаются или теряют активность при контакте с водой или при нагревании.
В производстве влагочувствительных препаратов сухое гранулирование незаменимо. Многие антибиотики, такие как ампициллин и амоксициллин, чувствительны к влаге и не могут быть обработаны методом влажной грануляции. Ацетилсалициловая кислота склонна к гидролизу в присутствии воды, что делает сухую грануляцию предпочтительным методом для производства аспирина. Многие витамины, особенно жирорастворимые, также чувствительны к воздействию влаги и тепла.
Метформин: Один из наиболее часто производимых препаратов с использованием сухого гранулирования. Благодаря высокой загрузке активного вещества (обычно 500-850 мг на таблетку) и хорошей компактируемости метформина, процесс хорошо масштабируется от лабораторного до промышленного производства.
Ибупрофен: Часто производится с использованием сухого гранулирования из-за гидрофобных свойств активного вещества. Типичный режим компактирования: усилие 8-12 кН/см, зазор 2-3 мм, получение гранул размером 0.5-1.5 мм.
Производство генерических лекарственных средств широко использует технологию роликового компактирования. Это связано с экономической эффективностью метода - отсутствует необходимость в дорогостоящем оборудовании для сушки, снижаются энергозатраты, уменьшаются производственные площади. Процесс легко масштабируется и валидируется, что важно для соответствия требованиям регуляторных органов.
В области непрерывного производства фармацевтических препаратов роликовое компактирование играет ключевую роль. В отличие от влажной грануляции, которая является процессом периодическим, сухая грануляция может проводиться непрерывно. Это позволяет интегрировать роликовый компактор в единую производственную линию, включающую смешивание, компактирование, измельчение и таблетирование. Такой подход соответствует современной концепции Quality by Design (QbD) и позволяет обеспечить более стабильное качество продукции.
Снижение энергозатрат: Отсутствие стадии сушки экономит 60-80% энергии по сравнению с влажной грануляцией.
Сокращение производственного цикла: Процесс занимает 2-4 часа вместо 8-12 часов при влажной грануляции.
Уменьшение производственных площадей: Требуется на 40-50% меньше места по сравнению с оборудованием для влажной грануляции.
Производство комбинированных препаратов с несколькими активными веществами также эффективно реализуется с использованием роликовых компакторов. При сухом гранулировании обеспечивается однородное распределение всех компонентов в грануле, что критически важно для равномерного дозирования в каждой таблетке. Это особенно важно для препаратов с низкой дозировкой активного вещества, где даже небольшая неоднородность может привести к значительным отклонениям в содержании.
В производстве препаратов с модифицированным высвобождением сухое гранулирование позволяет создавать матричные системы без использования растворителей. Полимеры, используемые для контроля высвобождения, могут быть включены в состав гранул, обеспечивая необходимый профиль высвобождения активного вещества. Такие препараты находят применение для обеспечения пролонгированного действия и снижения частоты приема.
Основные преимущества сухого гранулирования включают: отсутствие необходимости в использовании жидкостей и последующей сушки, что экономит время и энергию; возможность обработки влагочувствительных и термолабильных веществ; непрерывность процесса, позволяющая интегрировать оборудование в единую производственную линию; меньшие требования к производственным площадям; снижение риска микробиологического загрязнения; отсутствие необходимости в системах удаления или утилизации растворителей. Процесс проще масштабируется от лабораторного до промышленного уровня и требует меньших капитальных вложений в оборудование.
Подбор параметров компактирования начинается с изучения свойств материала: определения его текучести, компактируемости и чувствительности к давлению. Рекомендуемый подход: начать с умеренных параметров (усилие 5-7 кН/см, зазор 2 мм, скорость 3-4 об/мин); оценить качество полученных лент по плотности, прочности и однородности; постепенно варьировать параметры, изменяя только один параметр за раз; для пластически деформируемых материалов (МСС) использовать меньшие усилия, для хрупких (лактоза) - большие; контролировать компактируемость получаемых гранул при таблетировании; документировать все результаты для построения дизайнового пространства процесса. Целевая плотность лент обычно составляет 0.9-1.1 г/см³, а пористость 25-35%.
Прилипание материала к поверхности валков (sticking) является распространенной проблемой, особенно для составов с низкой температурой стеклования или высокой адгезивностью. Причины включают: недостаточную текучесть порошка, высокое усилие уплотнения, неправильный выбор типа поверхности валков, повышенную температуру в зоне компактирования. Методы предотвращения: использование рифленых валков вместо гладких для улучшения отделения лент; применение внешней смазки путем нанесения стеарата магния на поверхность валков; добавление внутренней смазки в состав (0.5-2% стеарата магния); оптимизация усилия уплотнения; охлаждение валков при необходимости; правильный выбор вспомогательных веществ, снижающих адгезию. В некоторых случаях может потребоваться изменение формы или размера частиц активного вещества.
Пористость лент является критическим параметром, определяющим свойства конечного продукта. Ленты с высокой пористостью (30-35%) дают гранулы с лучшей компактируемостью при последующем таблетировании, так как сохраняется больше доступных связывающих центров на поверхности частиц. Такие гранулы позволяют получать более прочные таблетки при меньших усилиях прессования. Однако слишком высокая пористость может привести к образованию хрупких лент, склонных к преждевременному разрушению. Ленты с низкой пористостью (20-25%) образуют более твердые гранулы с отличной текучестью, но с пониженной компактируемостью. Оптимальная пористость зависит от состава и обычно находится в диапазоне 25-32%. Контроль пористости осуществляется регулированием удельного усилия уплотнения и зазора между валками.
Оптимальный размер гранул для таблетирования обычно находится в диапазоне 0.5-1.2 мм. Гранулы этого размера обеспечивают наилучшую комбинацию текучести и компактируемости. Слишком мелкие гранулы (менее 0.3 мм) имеют плохую текучесть и склонны к сегрегации, что может привести к неравномерности массы таблеток. Слишком крупные гранулы (более 1.5 мм) могут не разрушаться полностью при прессовании, что приводит к образованию слоистых таблеток с пониженной прочностью. Распределение по размерам должно быть достаточно узким - обычно целевая фракция составляет 60-75% от общей массы. Наличие 20-30% мелкой фракции (0.2-0.5 мм) допустимо и даже полезно, так как мелкие частицы заполняют пустоты между крупными гранулами, улучшая упаковку. Размер гранул контролируется выбором размера ячеек сита измельчителя и плотностью исходных лент.
Системы с фиксированным зазором поддерживают постоянное расстояние между валками. При колебаниях подачи порошка это приводит к изменению усилия уплотнения, что вызывает нестабильность плотности лент и свойств гранул. Эта система проще в конструкции, но требует очень стабильной подачи материала. Системы с плавающим зазором (используются в компакторах Gerteis и других современных моделях) автоматически регулируют расстояние между валками в зависимости от количества подаваемого порошка, поддерживая постоянное усилие уплотнения. Это обеспечивает более стабильную плотность лент и однородность продукта даже при колебаниях подачи. Плавающий зазор реализуется через гидравлическую систему, которая постоянно измеряет усилие и корректирует положение одного из валков. Такие системы предпочтительны для фармацевтического производства, где требуется высокая воспроизводимость качества продукции.
Масштабирование процесса роликового компактирования основывается на принципе сохранения ключевых параметров процесса. Основной подход: поддержание постоянного удельного усилия уплотнения (кН/см) независимо от ширины валков; сохранение зазора между валками; поддержание линейной скорости валков (окружная скорость) путем корректировки скорости вращения в зависимости от диаметра. При переходе с лабораторного оборудования (ширина валков 25-30 мм) на промышленное (75-100 мм) производительность увеличивается пропорционально ширине валков. Также важно сохранить: тип поверхности валков (гладкая/рифленая), конфигурацию системы подачи, размер сита измельчителя. Рекомендуется проводить масштабирование поэтапно: лабораторный компактор → пилотная установка → промышленное производство. На каждом этапе необходимо контролировать плотность лент, распределение гранул по размерам и компактируемость таблеток. Современные производители (Gerteis, Alexanderwerk) предлагают оборудование с гармонизированным дизайном для облегчения масштабирования.
Для успешного сухого гранулирования требуются вспомогательные вещества с хорошей компактируемостью под давлением. Наиболее эффективные наполнители: микрокристаллическая целлюлоза (МСС) - лучший выбор благодаря отличной пластической деформации, обычно используется 20-30% в составе; безводная лактоза или маннитол - хорошо компактируются за счет хрупкого разрушения, используются 40-60%. Связывающие вещества обычно вводятся в сухом виде: гидроксипропилметилцеллюлоза (ГПМЦ) 2-5%, поливинилпирролидон (ПВП) 2-4%, полиэтиленоксид (ПЭО) 3-6%. Скользящие вещества: коллоидный диоксид кремния 0.5-1% для улучшения текучести и предотвращения прилипания. Смазывающие вещества: стеарат магния 0.5-2%, добавляется обычно после гранулирования. Важно, чтобы суммарное содержание хорошо компактируемых вспомогательных веществ составляло не менее 40% состава. Для составов с высокой загрузкой активного вещества (более 60%) может потребоваться предварительное гранулирование активного вещества или использование специализированных вспомогательных веществ для прямого прессования.
Современный контроль качества процесса роликового компактирования включает несколько уровней. В режиме реального времени (Process Analytical Technology, PAT) контролируются: усилие уплотнения с точностью ±0.1 кН/см, зазор между валками с точностью ±0.1 мм, скорость валков, крутящий момент мельницы. Некоторые системы включают ближнюю инфракрасную спектроскопию (NIR) для контроля плотности лент непосредственно на выходе из валков и терагерцовую спектроскопию для определения пористости. Контроль промежуточного продукта (лент) включает: определение плотности методом вытеснения или взвешивания фрагментов известного объема, измерение прочности на разрыв, визуальную оценку однородности. Контроль конечного продукта (гранул) включает: гранулометрический анализ методом ситового анализа или лазерной дифракции (целевые значения d50 = 0.7-1.0 мм), определение насыпной и утрясённой плотности для расчета показателей текучести (коэффициент Хауснера, индекс Карра), оценку текучести по времени истечения или углу естественного откоса. Также проводится контроль компактируемости гранул путем пробного таблетирования с определением прочности таблеток при разных усилиях прессования.
Работа с высокодозными препаратами (загрузка активного вещества более 60%) при сухом гранулировании представляет особые сложности. Основные проблемы: недостаточная компактируемость состава из-за малого количества связывающих вспомогательных веществ; плохая текучесть исходной смеси, приводящая к нестабильной подаче в валки; склонность к расщеплению или крошению лент из-за слабых межчастичных связей; трудности при измельчении - образование избыточного количества пыли или, наоборот, слишком крупных частиц. Решения включают: использование высокоэффективных связывающих веществ даже в небольших количествах (ПВП, ПЭО); применение вспомогательных веществ для прямого прессования с отличными связывающими свойствами; оптимизация размера частиц активного вещества и вспомогательных веществ для улучшения смешивания; использование умеренных усилий уплотнения для предотвращения чрезмерного уплотнения; добавление сухих связующих веществ; применение комбинированных систем валков (один гладкий, один рифленый). В некоторых случаях может потребоваться предварительная модификация активного вещества (изменение полиморфной формы, размера частиц) или использование альтернативных методов грануляции.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.