| Параметр | Значение | Назначение |
|---|---|---|
| Давление инжекции | 0,1–0,7 МПа (1–7 бар) | Обеспечение заполнения полости формы, пропитка армирующего материала без повреждения структуры волокон |
| Вакуум в полости | -0,08 до -0,09 МПа (-0,8–0,9 бар) | Удаление воздуха из формы, облегчение протекания смолы, минимизация пористости готового изделия |
| Вязкость смолы | 100–250 сП при 23°C | Оптимальная текучесть для равномерной пропитки волокнистого наполнителя в условиях низкого давления |
| Время гелеобразования | 50–120 минут | Достаточный технологический интервал для полной пропитки детали до начала отверждения связующего |
| Температура формы | 20–100°C | Контроль скорости отверждения, повышение прочностных характеристик композита при термообработке |
| Температура полимеризации эпоксидных смол | 20–100°C | Обеспечение полной реакции отверждения, достижение требуемых механических свойств материала |
| Объемная доля волокон | 50–60% (массовая доля) | Максимальное армирование при сохранении полной пропитки, обеспечение высоких прочностных показателей |
| Пористость готового изделия | Менее 0,5% | Критерий качества пропитки, минимальные дефекты структуры, высокие эксплуатационные характеристики |
| Тип смолы | Основные характеристики | Область применения | Преимущества |
|---|---|---|---|
| Ненасыщенные полиэфирные | Вязкость 100–250 сП, время отверждения 30–120 мин, прочность при растяжении 50–80 МПа | Серийное производство, корпуса лодок, строительные панели, сантехника | Низкая стоимость, быстрое отверждение, простота переработки, стойкость к влаге |
| Винилэфирные | Прочность при растяжении 60–80 МПа, модуль растяжения 2500–3700 МПа, температура деформации 60–135°C | Химическая промышленность, резервуары, трубопроводы, морские конструкции | Высокая химическая стойкость, устойчивость к коррозии, эластичность |
| Эпоксидные | Температура полимеризации 20–100°C, прочность на изгиб 80–140 МПа, минимальная усадка | Авиастроение, автомобильная промышленность, высоконагруженные конструкции | Превосходная адгезия, высокая прочность, стойкость к воде, длительный срок хранения до 5 лет |
| Фенольные | Повышенная теплостойкость, негорючесть, низкое дымообразование | Огнестойкие конструкции, транспорт, строительство с требованиями пожарной безопасности | Высокая огнестойкость, термостабильность, низкая токсичность продуктов горения |
| Бисмалеимидные | Рабочая температура до 200–250°C, высокая термостойкость | Аэрокосмическая техника, высокотемпературные применения | Исключительная теплостойкость, сохранение свойств при повышенных температурах |
| Материал | Технические характеристики | Функциональное назначение |
|---|---|---|
| Вакуумная пленка | Толщина 50–180 мкм, рабочая температура 70–204°C, удлинение на разрыв до 400–1000% | Создание герметичной полости для вакуумирования, разделение атмосферного и пониженного давления |
| Жертвенная ткань (Peel Ply) | Нейлон или полиэфир, плотность 83–85 г/м², обработка антиадгезионным составом | Формирование текстурированной поверхности для последующей склейки, легкое отделение от изделия после отверждения |
| Разделительная пленка | Перфорация Р3 (9 отверстий на 1 см²), низкая адгезия, температура до 180°C | Обеспечение легкого съема детали от оснастки, создание глянцевой поверхности композита |
| Распределительная сетка | Полиэтилен, вес 160–200 г/м², ромбовидные или круглые ячейки | Равномерное распределение смолы по поверхности ламината, ускорение пропитки армирующего материала |
| Дренажная ткань | Синтетический материал повышенной впитываемости | Удаление воздуха из вакуумного мешка, впитывание излишков смолы при пропитке |
| Герметизирующий жгут | Двусторонняя липкая лента толщиной 1,5–4 мм, рабочая температура до 180–232°C | Создание герметичности между матрицей и вакуумным мешком, крепление вакуумных трубок |
| Спиральная трубка | Полимерная трубка со спиральными прорезями | Подача смолы на распределительный слой, обеспечение равномерного потока связующего |
| Вакуумные соединители | Пластиковые или металлические фитинги | Подключение вакуумного насоса, контроль степени разрежения в полости формы |
- Технология RTM: определение и классификация процессов
- Оснастка и оборудование для RTM
- Технологические параметры процесса инжекции смолы
- Связующие системы для RTM: типы и свойства
- Армирующие материалы и преформы
- Вспомогательные материалы технологического процесса
- Контроль качества изделий из композитов
- Дефекты композитных изделий и методы их выявления
- Часто задаваемые вопросы
Технология RTM: определение и классификация процессов
Технология RTM (Resin Transfer Molding) представляет собой метод производства композитных изделий путем инжекции термореактивного связующего в закрытую форму, содержащую предварительно уложенный сухой армирующий материал. Процесс характеризуется возможностью получения изделий сложной геометрии с двухсторонней декоративной поверхностью и высокими физико-механическими свойствами. Метод относится к процессам закрытого формования, что обеспечивает экологичность производства за счет минимизации выбросов летучих органических соединений в атмосферу.
Основным принципом технологии является пропитка волокнистого материала жидким связующим под контролируемым давлением в герметичной полости, образованной матрицей и пуансоном. Смола инжектируется через специальные каналы подачи, заполняет межволоконное пространство и после полимеризации формирует монолитную композитную структуру. Процесс позволяет достигать объемного содержания волокон на уровне пятидесяти-шестидесяти процентов по массе, что обеспечивает оптимальное соотношение прочности и веса готового изделия.
Современная промышленность использует несколько модификаций базовой технологии, различающихся по способу подачи смолы и конструкции оснастки:
- RTM-стандарт — классическая инжекция под высоким давлением между жесткими половинками формы с прижимным усилием
- LRTM (Light RTM) — облегченный вариант с использованием вакуума и низкого давления инжекции, применяется для крупногабаритных изделий
- VARTM (Vacuum Assisted RTM) — вакуумно-ассистированный процесс с эластичным мембранным мешком вместо жесткого пуансона
- HP-RTM (High Pressure RTM) — высокоскоростной процесс с давлением до ста бар для крупносерийного производства автомобильных деталей
- SQRTM (Same Qualified RTM) — модифицированный процесс с формообразующими вкладышами для производства бесшовных изделий сложной геометрии
Оснастка и оборудование для RTM
Качество изделий, получаемых методом трансферного формования смолы, критически зависит от конструкции и исполнения технологической оснастки. Форма для RTM представляет собой прецизионную двухсторонн систему, состоящую из матрицы и пуансона, которые совместно формируют герметичную полость заданной геометрии. Материалы изготовления оснастки варьируются от алюминиевых и стальных сплавов до композитных структур, выбор определяется размерами серии, температурным режимом процесса и требованиями к точности размеров.
Металлическая оснастка из алюминия обеспечивает превосходную теплопроводность и стабильность размеров при температурных циклах, что критично для эпоксидных систем, отверждаемых при повышенных температурах. Стальные формы применяются для крупносерийного производства благодаря высокой износостойкости и способности выдерживать многократные циклы нагружения. Композитные матрицы находят применение в мелкосерийном производстве и при изготовлении опытных образцов, обеспечивая приемлемое качество поверхности при существенно меньших затратах на изготовление оснастки.
Инжекционное оборудование
Система подачи связующего является ключевым элементом технологического комплекса RTM и включает следующие функциональные блоки:
- Смесительная головка для дозированного смешивания компонентов смолы и отвердителя в заданном соотношении
- Насосная станция с регулируемым давлением для инжекции связующего в полость формы
- Система подогрева компонентов для снижения вязкости и оптимизации технологического процесса
- Вакуумный насос для эвакуации воздуха из полости формы перед началом инжекции
- Система контроля давления и расхода для мониторинга параметров процесса в реальном времени
Производительность инжекционных установок для промышленного применения составляет от одного до пяти килограммов смолы в минуту, что обеспечивает оптимальный баланс между скоростью заполнения и качеством пропитки армирующего материала. Современные системы оснащаются программируемыми контроллерами для автоматизации технологического цикла и обеспечения воспроизводимости параметров процесса.
Технологические параметры процесса инжекции смолы
Успешная реализация процесса RTM требует точного контроля множества взаимосвязанных параметров, каждый из которых оказывает существенное влияние на качество финального композита. Давление инжекции определяет скорость заполнения формы и степень пропитки волокнистого наполнителя. Для стандартных процессов RTM рабочий диапазон составляет от одной десятой до семи десятых мегапаскаля, что соответствует от одного до семи бар избыточного давления.
Выбор конкретного значения давления осуществляется с учетом геометрической сложности изделия, типа армирующего материала и вязкости связующего. Чрезмерно высокое давление может привести к деформации преформы, смещению слоев армирования или повреждению волокон, особенно в случае использования тонких тканей или нетканых материалов. Недостаточное давление результирует в неполной пропитке, образовании сухих зон и повышенной пористости композита.
Вязкость смолы представляет собой фундаментальный параметр, непосредственно влияющий на технологичность процесса RTM. Оптимальный диапазон вязкости для большинства применений составляет сто-двести пятьдесят сантипуаз при двадцати трех градусах Цельсия, что обеспечивает достаточную текучесть для заполнения межволоконного пространства при умеренных значениях давления инжекции.
Контроль вязкости осуществляется методом ротационной вискозиметрии согласно соответствующим стандартам производителя оборудования. Превышение верхней границы диапазона приводит к увеличению времени заполнения формы, повышению энергозатрат на прокачку связующего и возрастанию риска преждевременной желатинизации смолы до завершения пропитки детали.
Температурные режимы процесса
Термический контроль процесса RTM осуществляется на нескольких уровнях и включает регулирование температуры оснастки, связующего и окружающей среды. Температура формы варьируется от комнатной (двадцать градусов Цельсия) до ста градусов Цельсия в зависимости от химии используемой смолы и требований к скорости отверждения. Для полиэфирных систем типично применение форм комнатной температуры с естественным отверждением, в то время как эпоксидные композиции часто требуют подогрева оснастки до сорока-восьмидесяти градусов для достижения оптимальных механических свойств.
Подогрев компонентов связующего перед смешиванием позволяет снизить вязкость системы и улучшить пропитываемость плотноупакованных армирующих структур. Температура подогрева обычно не превышает пятидесяти-пятидесяти пяти градусов Цельсия для предотвращения преждевременного начала реакции полимеризации. Время гелеобразования связующего должно составлять не менее пятидесяти минут и может достигать ста двадцати минут для крупногабаритных изделий, требующих увеличенного технологического окна.
Связующие системы для RTM: типы и свойства
Выбор типа связующего определяет эксплуатационные характеристики композита и в значительной степени влияет на технологические параметры процесса RTM. Ненасыщенные полиэфирные смолы представляют собой наиболее распространенный класс связующих для среднесерийного производства изделий общепромышленного назначения. Их популярность обусловлена оптимальным сочетанием технологичности, физико-механических свойств и экономической эффективности.
Полиэфирные системы характеризуются быстрым отверждением при комнатной температуре, что сокращает длительность производственного цикла и снижает энергозатраты на термообработку. Типичное время полимеризации составляет от тридцати до ста двадцати минут в зависимости от типа катализатора и концентрации инициатора. Прочность при растяжении полиэфирных композитов достигает пятидесяти-восьмидесяти мегапаскалей, что достаточно для широкого спектра применений в судостроении, производстве сантехнических изделий и строительных конструкций.
Эпоксидные связующие высокопроизводительных композитов
Эпоксидные смолы обеспечивают превосходные механические характеристики, адгезионные свойства и химическую стойкость, что предопределяет их применение в авиакосмической отрасли, автомобилестроении и производстве высоконагруженных конструкций. Эпоксидно-диановые композиции на основе дифенилолпропана и эпихлоргидрина демонстрируют исключительную прочность сцепления с различными типами армирующих волокон и минимальную усадку при отверждении.
Прочность на изгиб эпоксидных композитов составляет восемьдесят-сто сорок мегапаскалей, что существенно превосходит полиэфирные аналоги и обеспечивает повышенную трещиностойкость изделий. Температура полимеризации эпоксидных систем варьируется от двадцати до ста градусов Цельсия в зависимости от типа используемого отвердителя. Аминные отвердители обеспечивают отверждение при комнатной температуре, в то время как ангидридные системы требуют повышенных температур для достижения полной конверсии эпоксидных групп.
Винилэфирные смолы для химически агрессивных сред
Винилэфирные связующие представляют собой гибридные системы, сочетающие технологичность полиэфиров и эксплуатационные характеристики эпоксидов. Химическая структура винилэфиров на основе эпоксидных смол обеспечивает повышенную стойкость к воздействию кислот, щелочей и органических растворителей в широком диапазоне концентраций и температур. Прочность при растяжении винилэфирных композитов составляет шестьдесят-восемьдесят мегапаскалей при модуле упругости две тысячи пятьсот-три тысячи семьсот мегапаскалей.
Температура тепловой деформации винилэфирных систем достигает шестидесяти-ста тридцати пяти градусов Цельсия, что позволяет использовать композиты в условиях умеренно повышенных температур. Основные области применения включают производство химического оборудования, резервуаров для хранения агрессивных жидкостей, трубопроводов и элементов морских конструкций, эксплуатируемых в контакте с соленой водой.
Армирующие материалы и преформы
Армирующий наполнитель определяет прочностные характеристики композита и направленность механических свойств готового изделия. Технология RTM позволяет использовать широкий спектр волокнистых материалов различной архитектуры, от однонаправленных лент и тканей до трехмерных плетеных преформ. Стеклянные волокна типа Е обеспечивают оптимальное соотношение стоимости и механических свойств для изделий общепромышленного назначения, демонстрируя прочность при растяжении на уровне три-три с половиной гигапаскаля.
Углеродные волокна применяются в высокопроизводительных композитах для авиакосмической и автомобильной промышленности, обеспечивая прочность до семи гигапаскалей при модуле упругости двести тридцать-шестьсот гигапаскалей в зависимости от типа волокна. Арамидные наполнители характеризуются высокой ударной вязкостью и применяются в баллистической защите и конструкциях, работающих на динамические нагрузки. Базальтовые волокна представляют собой альтернативу стекловолокну с повышенной термостойкостью и химической инертностью.
Преформирование и фиксация армирования
Создание преформы представляет собой критический этап подготовки к процессу RTM, определяющий качество ориентации волокон и воспроизводимость характеристик готовых изделий. Преформа формируется путем раскроя и укладки армирующих материалов на матрицу с последующей фиксацией структуры связующими агентами, термопластичными порошками или прошивкой. Прошитые преформы обеспечивают стабильность структуры при транспортировке и укладке в форму, однако могут создавать локальные зоны повышенной плотности в местах прошивки.
Связующие на основе термопластичных полимеров активируются при подогреве преформы, обеспечивая достаточную жесткость для манипуляций при сохранении высокой проницаемости для потока смолы. Порошковые связующие распределяются между слоями армирования и при нагревании формируют точки адгезии, фиксирующие взаимное расположение волокон. Применение преформ с контролируемой архитектурой армирования позволяет снизить вариабельность свойств изделий и повысить производительность процесса RTM за счет сокращения времени подготовительных операций.
Вспомогательные материалы технологического процесса
Качественная реализация процесса вакуумно-ассистированного трансферного формования требует применения комплекса вспомогательных материалов, которые не входят в состав готового изделия, но критически важны для обеспечения требуемых характеристик композита. Вакуумная пленка формирует герметичную оболочку, обеспечивающую создание разрежения в полости формы для эвакуации воздуха и облегчения протекания смолы через пористую структуру армирования.
Толщина вакуумной пленки варьируется от пятидесяти до ста восьмидесяти микрометров в зависимости от размеров изделия и температуры процесса. Рабочий температурный диапазон современных пленочных материалов составляет от семидесяти до двухсот четырех градусов Цельсия, что обеспечивает совместимость с различными системами связующих. Удлинение на разрыв качественных вакуумных пленок достигает четырехсот-тысячи процентов, позволяя материалу принимать форму сложных криволинейных поверхностей без образования складок и натяжений.
Жертвенные и разделительные материалы
Жертвенная ткань на основе нейлона или полиэфира с плотностью восемьдесят три-восемьдесят пять граммов на квадратный метр укладывается непосредственно на поверхность армирования для формирования контролируемой шероховатости. Ткань обрабатывается антиадгезионными составами, обеспечивающими легкое отделение после полимеризации связующего без повреждения поверхности композита. Текстурированная поверхность, формируемая жертвенной тканью, обеспечивает оптимальные условия для последующих операций склеивания, механической обработки или нанесения лакокрасочных покрытий.
Разделительная пленка с контролируемой перфорацией обеспечивает полное отделение композитной детали от оснастки при сохранении глянцевой поверхности. Типовая перфорация категории Р три содержит девять отверстий на квадратный сантиметр, обеспечивая баланс между проницаемостью для избыточной смолы и предотвращением проникновения волокон. Пленка укладывается встык без перекрытия отверстий для обеспечения равномерного распределения вакуума по всей площади детали.
Распределительные системы подачи смолы
Распределительная сетка из экструдированного или спаянного полиэтилена обеспечивает быстрое и равномерное распределение связующего по поверхности ламината. Масса погонного метра сетки составляет сто шестьдесят-двести граммов на квадратный метр, структура характеризуется ромбовидными или круглыми ячейками размером от трех до восьми миллиметров. Полиэтиленовая основа совместима со всеми типами термореактивных смол при температурах до ста двадцати градусов Цельсия.
Спиральная трубка служит для подачи связующего от инжекционной машины к распределительной сетке, обеспечивая равномерный приток смолы по длине канала через промежутки между витками спирали. Герметизирующий жгут представляет собой двустороннюю липкую ленту толщиной полтора-четыре миллиметра, обеспечивающую надежную герметизацию между вакуумной пленкой и фланцем матрицы. Высокотемпературные варианты жгута сохраняют адгезионные свойства при температурах до ста восьмидесяти-двухсот тридцати двух градусов Цельсия для применения в автоклавных процессах.
Контроль качества изделий из композитов
Обеспечение качества композитных изделий, изготовленных по технологии RTM, требует многоуровневой системы контроля, охватывающей входной контроль сырьевых компонентов, мониторинг параметров процесса и финальную приемку готовой продукции. Визуальный осмотр поверхности изделия позволяет выявить внешние дефекты: неравномерность текстуры армирования, вздутия, побеления, потемнения или поверхностную пористость. Контроль осуществляется при боковом освещении с использованием эталонных образцов допустимых дефектов.
Геометрический контроль включает измерение линейных размеров, толщин стенок и углов изделия координатно-измерительными машинами или механическими средствами измерения. Отклонения геометрии регламентируются технической документацией и зависят от функционального назначения детали. Для ответственных изделий допуски на толщину стенки могут составлять плюс-минус две десятых миллиметра при номинальной толщине три-пять миллиметров.
Неразрушающий контроль композитных структур
Ультразвуковой контроль фазированными антенными решетками обеспечивает выявление внутренних дефектов: расслоений, пористости, непропитанных зон и инородных включений. Метод основан на регистрации отраженных ультразвуковых импульсов от границ раздела с различными акустическими импедансами. Современные дефектоскопы с многоканальными фазированными решетками позволяют формировать трехмерные С-сканы, визуализирующие распределение дефектов по объему детали с пространственным разрешением один-два миллиметра.
Метод активной термографии применяется для обнаружения приповерхностных дефектов глубиной до пяти-семи миллиметров от облучаемой поверхности. Импульсный нагрев детали галогеновыми лампами или другими источниками инфракрасного излучения создает температурный градиент, распространяющийся вглубь материала. Дефектные области характеризуются отличающимися теплофизическими свойствами, что проявляется в локальных аномалиях температурного поля, регистрируемых инфракрасной камерой.
Рентгенографический контроль и компьютерная томография обеспечивают наивысшую чувствительность при выявлении дефектов композитов, позволяя детектировать поры размером от десятков микрометров и анализировать ориентацию армирующих волокон. Микрофокусная компьютерная томография формирует трехмерную модель внутренней структуры изделия с пространственным разрешением до нескольких микрометров, что критично для контроля высокоответственных деталей авиакосмического назначения.
Дефекты композитных изделий и методы их выявления
Технологические дефекты композитов, изготовленных методом RTM, классифицируются по механизму образования и локализации в структуре материала. Пористость представляет собой наиболее распространенный тип дефектов, возникающий вследствие неполной эвакуации воздуха из межволоконного пространства или выделения летучих компонентов при отверждении связующего. Для качественных изделий объемная доля пор не должна превышать пяти десятых процента, что обеспечивает сохранение прочностных характеристик композита на уровне расчетных значений.
Расслоения формируются при недостаточной адгезии между слоями армирования вследствие загрязнения поверхности волокон, неполной пропитки или нарушений режима отверждения. Межслоевые дефекты критично снижают сопротивление композита расслаивающим нагрузкам и ударным воздействиям, приводя к преждевременному разрушению конструкции. Выявление расслоений осуществляется ультразвуковыми методами по падению амплитуды донного сигнала или появлению паразитных отражений от границ дефектной области.
Непропитанные зоны возникают при нарушении технологии укладки армирования, образовании воздушных карманов или недостаточном времени выдержки при инжекции связующего. Факторами риска являются:
- Некорректная трассировка каналов подачи смолы и вакуумных линий, приводящая к застойным зонам
- Преждевременное закрытие точек подачи до завершения полной пропитки детали
- Использование смолы с избыточной вязкостью, затрудняющей проникновение в плотноупакованные участки
- Недостаточное вакуумирование формы перед началом инжекции связующего
Предотвращение формирования сухих зон требует тщательной разработки стратегии заполнения формы с использованием компьютерного моделирования течения смолы.
Дефекты структуры армирования
Смещение и коробление слоев армирования происходит при недостаточной фиксации преформы или чрезмерном давлении инжекции, вызывающем гидродинамические силы, превышающие силы трения между слоями. Нарушение проектной ориентации волокон приводит к деградации механических свойств композита и возникновению анизотропии характеристик, не предусмотренной расчетной моделью. Контроль ориентации армирования в готовом изделии осуществляется рентгенографическими методами или разрушающим анализом микрошлифов.
Повреждение волокон в процессе изготовления может происходить при механической обработке преформ, транспортировке или укладке в форму. Разрывы и перегибы отдельных волокон снижают прочность композита пропорционально доле поврежденного армирования. Особую опасность представляют локальные зоны концентрации напряжений в местах резких изменений геометрии или отверстий, где повреждение волокон может инициировать преждевременное разрушение конструкции при эксплуатационных нагрузках.
Технология RTM обеспечивает воспроизводимость характеристик изделий благодаря автоматизированному контролю параметров процесса, позволяет получать детали с двухсторонней декоративной поверхностью без дополнительной обработки, минимизирует выбросы стирола в атмосферу за счет закрытого характера процесса, обеспечивает высокое содержание волокон до шестидесяти процентов по массе и низкую пористость менее половины процента. Цикл производства сокращается в три-пять раз по сравнению с ручным методом.
Оптимальная вязкость связующего для RTM составляет сто-двести пятьдесят сантипуаз при двадцати трех градусах Цельсия, измеренная методом ротационной вискозиметрии. Этот диапазон обеспечивает достаточную текучесть для пропитки плотноупакованных армирующих структур при умеренных давлениях инжекции один-семь бар. Контроль вязкости осуществляется согласно техническим документам производителя оборудования. Смолы с избыточной вязкостью требуют подогрева до пятидесяти-пятидесяти пяти градусов для снижения вязкости и улучшения пропитываемости.
VARTM использует эластичный вакуумный мешок вместо жесткого пуансона, что позволяет изготавливать крупногабаритные изделия без дорогостоящей оснастки. Давление инжекции в VARTM составляет один-два бара, процесс осуществляется преимущественно за счет вакуума минус восемь-девять десятых бара. Классический RTM применяет давление до семи бар между жесткими половинками формы, обеспечивая более высокое качество поверхности с обеих сторон детали и лучший контроль толщины изделия. VARTM экономически целесообразен для единичного и мелкосерийного производства.
Ультразвуковой контроль фазированными антенными решетками обеспечивает выявление расслоений на глубине до ста миллиметров с разрешением один-два миллиметра. Метод активной термографии эффективен для приповерхностных дефектов до пяти-семи миллиметров глубиной. Микрофокусная компьютерная томография позволяет визуализировать расслоения с точностью до нескольких микрометров и формировать трехмерную модель дефектной структуры. Выбор метода определяется геометрией изделия, требуемой чувствительностью и экономическими ограничениями.
Общая продолжительность цикла RTM зависит от размеров детали, типа связующего и температурного режима. Для полиэфирных смол с отверждением при комнатной температуре цикл составляет два-четыре часа, включая время инжекции десять-тридцать минут, полимеризации шестьдесят-сто двадцать минут и демонтажа тридцать-шестьдесят минут. Эпоксидные системы с термообработкой при восьмидесяти градусах Цельсия требуют четыре-восемь часов полного цикла. Высокоскоростной HP-RTM для автомобильных деталей обеспечивает цикл менее пяти минут при давлении до ста бар.
Предотвращение непропитанных зон требует правильной трассировки каналов подачи и вакуумных линий с использованием компьютерного моделирования течения смолы. Необходимо обеспечить достаточное время инжекции до закрытия точек подачи, применять смолу с оптимальной вязкостью сто-двести пятьдесят сантипуаз, создавать вакуум минус восемь-девять десятых бара перед началом инжекции, использовать распределительные сетки для равномерного распространения связующего, контролировать отсутствие складок и зажимов вакуумного мешка, применять прозрачные формы для визуализации фронта потока смолы на стадии отработки технологии.
