Смесители для полимерных композиций: типы, характеристики и выбор оборудования
Навигация по таблицам
- Таблица 1. Сравнительные характеристики основных типов смесителей
- Таблица 2. Вертикальные лопастные смесители - технические параметры
- Таблица 3. Шнековые смесители - рабочие характеристики
- Таблица 4. Смесители закрытого типа (Банбури, Z-образные)
Таблица 1. Сравнительные характеристики основных типов смесителей для полимерных композиций
| Тип смесителя | Объем загрузки, л | Время смешения, мин | Степень однородности, % | Диапазон мощности, кВт | Область применения |
|---|---|---|---|---|---|
| Вертикальный лопастной | 50-500 | 5-15 | 95-98 | 3-37 | Гранулы, порошки, окрашивание |
| Вертикальный шнековый | 500-5000 | 10-20 | 96-99 | 15-75 | Гранулированные материалы, большие объемы |
| Горизонтальный | 100-300 | 8-18 | 97-99 | 7-30 | Материалы разной плотности, точное дозирование |
| Двухстадийный | 200-1000 | 15-30 | 98-99 | 20-100 | ПВХ композиции, термочувствительные материалы |
| Смеситель Банбури | 25-420 | 6-12 | 97-99 | 50-1000 | Резиновые смеси, высоковязкие материалы |
| Z-образный | 50-300 | 15-40 | 96-98 | 10-55 | Высоковязкие пасты, клеи, герметики |
| Турбосмеситель | 10-200 | 3-10 | 95-97 | 5-45 | Быстрое смешение порошков, пигментов |
Таблица 2. Вертикальные лопастные смесители - технические параметры
| Категория | Полезный объем, л | Скорость вращения, об/мин | Время цикла, мин | Производительность, кг/ч | Мощность привода, кВт |
|---|---|---|---|---|---|
| Лабораторный | 50 | 600-800 | 5-8 | 50-100 | 3 |
| Малый | 100 | 500-700 | 6-10 | 100-200 | 5.5 |
| Средний | 200 | 400-600 | 8-12 | 200-400 | 11 |
| Большой | 300 | 350-550 | 10-15 | 300-600 | 18.5 |
| Промышленный | 500 | 300-500 | 12-18 | 500-1000 | 37 |
Таблица 3. Шнековые смесители - рабочие характеристики
| Тип конфигурации | Объем бункера, л | Время смешения, мин | Производительность, кг/ч | Температура нагрева, °C | Установленная мощность, кВт |
|---|---|---|---|---|---|
| Шнековый без нагрева (малый) | 1000 | 10-15 | 2000-3000 | Комнатная | 15 |
| Шнековый с нагревом (средний) | 2000 | 12-18 | 4000-6000 | До 160 | 30 |
| Шнековый промышленный | 3000 | 15-20 | 6000-9000 | До 180 | 45 |
| Шнековый высокопроизводительный | 5000 | 18-25 | 10000-12000 | До 200 | 75 |
Таблица 4. Смесители закрытого типа (Банбури, Z-образные)
| Тип смесителя | Объем камеры, л | Рабочий цикл, мин | Скорость вращения роторов, об/мин | Степень дисперсии, % | Мощность двигателя, кВт |
|---|---|---|---|---|---|
| Банбури малый | 25-55 | 6-10 | 20-40 | 98 | 50-75 |
| Банбури средний | 100-150 | 8-12 | 18-35 | 98-99 | 150-250 |
| Банбури крупный | 250-420 | 10-14 | 15-25 | 99 | 400-1000 |
| Z-образный малый | 50-100 | 15-25 | 25-45 | 96-97 | 10-18 |
| Z-образный средний | 150-200 | 20-30 | 20-40 | 97-98 | 25-37 |
| Z-образный большой | 250-300 | 25-40 | 18-35 | 98 | 45-55 |
Оглавление статьи
- Классификация смесителей для полимерных композиций
- Вертикальные смесители лопастного типа
- Шнековые смесители непрерывного действия
- Смесители закрытого типа (Банбури и интермикс)
- Двухстадийные смесители для термопластов
- Специализированные смесители (Z-образные, горизонтальные)
- Критерии выбора смесителя и расчет параметров
- Часто задаваемые вопросы
1. Классификация смесителей для полимерных композиций
Смесители для полимерных композиций представляют собой специализированное периферийное оборудование, предназначенное для получения гомогенных смесей базовых полимеров с различными добавками, наполнителями, красителями и модификаторами. От качества смешивания напрямую зависят физико-механические свойства готовых изделий, их технологичность при переработке и стабильность характеристик конечной продукции.
Современные полимерные композиции могут содержать от трех до пятнадцати различных компонентов, каждый из которых должен быть равномерно распределен в объеме базовой матрицы. Неравномерное распределение добавок приводит к появлению дефектов в готовых изделиях, нестабильности их свойств и увеличению процента брака в производстве.
Основные классификационные признаки смесителей
По режиму работы смесители подразделяются на периодические и непрерывного действия. Периодические смесители работают циклами, что обеспечивает более тщательный контроль качества каждой партии, но снижает общую производительность. Смесители непрерывного действия обеспечивают постоянную подачу и выгрузку материала, что критично для крупносерийного производства.
По ориентации рабочего органа различают вертикальные и горизонтальные смесители. Вертикальные модели занимают меньшую площадь и обеспечивают лучшую гравитационную выгрузку материала. Горизонтальные смесители предотвращают расслоение компонентов по плотности и обеспечивают более равномерное распределение материалов с различными характеристиками текучести.
По типу смешивающего элемента выделяют лопастные, шнековые, роторные и планетарные смесители. Лопастные системы эффективны для сыпучих материалов средней вязкости. Шнековые конструкции обеспечивают интенсивную транспортировку материала и его перемешивание в осевом и радиальном направлениях. Роторные смесители создают сложные сдвиговые напряжения, необходимые для диспергирования твердых частиц в вязкой полимерной матрице.
2. Вертикальные смесители лопастного типа
Вертикальные лопастные смесители получили наибольшее распространение на предприятиях по переработке пластмасс благодаря простоте конструкции, надежности и экономичности эксплуатации. Основным рабочим элементом таких устройств являются лопасти специальной формы, закрепленные на вертикальном валу и вращающиеся внутри цилиндрической камеры.
Принцип работы и конструктивные особенности
В процессе работы лопасти захватывают материал у стенок камеры и перемещают его к центру, создавая циркуляционные потоки в радиальном и осевом направлениях. Скорость вращения лопастей варьируется от трехсот до восьмисот оборотов в минуту в зависимости от типа перерабатываемого материала и требуемой интенсивности смешения.
Корпус смесителя изготавливается из нержавеющей стали для предотвращения коррозии и загрязнения полимерного сырья. Конструкция предусматривает герметичную крышку с замковым механизмом, исключающую попадание внешних загрязнений в процессе смешения. Выгрузка готовой смеси осуществляется через пневматический или гидравлический затвор в нижней части камеры.
Практический пример:
Для смешивания полипропиленовых гранул с концентратом красителя на небольшом предприятии используется вертикальный лопастной смеситель объемом двести литров. При коэффициенте заполнения камеры семьдесят процентов и насыпной плотности полипропилена шестьсот пятьдесят килограммов на кубический метр за один цикл можно обработать девяносто один килограмм материала. При времени цикла двенадцать минут производительность составляет четыреста пятьдесят пять килограммов в час.
Температурные режимы и системы контроля
Современные вертикальные смесители оснащаются системами терморегулирования для предотвращения перегрева материала вследствие трения. В камеру смешения может подаваться горячий воздух для сушки гигроскопичных полимеров или холодный для охлаждения материала после интенсивного смешения. Точность поддержания температуры достигает плюс-минус три градуса Цельсия.
Автоматический таймер позволяет устанавливать продолжительность цикла смешения от нуля до тридцати минут. Программируемые контроллеры обеспечивают возможность сохранения рецептур для различных типов композиций и автоматизации процесса производства.
3. Шнековые смесители непрерывного действия
Шнековые смесители представляют собой технологическое оборудование непрерывного действия, обеспечивающее постоянную подачу, перемешивание и выгрузку полимерных материалов. Основным рабочим элементом является один или два шнека специальной конструкции, установленных в цилиндрическом корпусе с рубашкой обогрева.
Особенности конструкции и принцип действия
Материал поступает в загрузочную воронку под собственным весом или принудительно через дозирующие устройства. Шнек захватывает гранулы или порошок и транспортирует их вдоль цилиндра, одновременно осуществляя перемешивание за счет винтовых каналов переменного сечения. Специальные месильные диски на шнеке обеспечивают дополнительное перемешивание в поперечном направлении.
Производительность шнековых смесителей достигает двенадцати тысяч килограммов в час для крупных промышленных моделей. Время пребывания материала в зоне смешения составляет от десяти до двадцати пяти минут, что обеспечивает достаточную степень гомогенизации для большинства полимерных композиций.
Расчет производительности шнекового смесителя:
Формула: Q = π × D² × S × n × η × ρ / 4
где Q - производительность (кг/ч), D - диаметр шнека (м), S - шаг витка (м), n - частота вращения (об/мин), η - коэффициент заполнения (0.4-0.7), ρ - насыпная плотность материала (кг/м³)
Пример расчета: При D = 0.15 м, S = 0.12 м, n = 60 об/мин, η = 0.6, ρ = 650 кг/м³
Q = 3.14 × 0.15² × 0.12 × 60 × 0.6 × 650 / 4 = 165 кг/ч
Двухшнековые экструдеры-компаундеры
Двухшнековые экструдеры представляют собой высокопроизводительные агрегаты для получения гомогенных компаундов на основе различных термопластов. Два шнека могут вращаться в одном направлении (сонаправленные) или навстречу друг другу (противонаправленные). Сонаправленное вращение обеспечивает самоочистку шнеков и лучшее дистрибутивное смешение. Противонаправленное вращение создает более мягкие условия переработки, что важно для термочувствительных материалов типа поливинилхлорида.
Модульная конструкция цилиндра позволяет изменять конфигурацию технологических зон в зависимости от типа перерабатываемого материала. Длина рабочей части характеризуется отношением длины к диаметру шнека и составляет от тридцати двух до сорока восьми калибров. Температура переработки может достигать трехсот пятидесяти градусов Цельсия при рабочем давлении до пятисот бар.
4. Смесители закрытого типа (Банбури и интермикс)
Смесители Банбури (Banbury) относятся к оборудованию закрытого типа и предназначены для пластикации и диспергирования резиновых смесей и высоковязких полимерных композиций. Основным отличием от открытых смесителей является наличие герметичной камеры с двумя роторами специальной конфигурации, вращающимися с различной скоростью.
Конструктивные особенности и механизм смешения
В смесителе Банбури используются роторы тангенциального типа, при которых разрезание и смешение материала происходит между ротором и стенкой камеры. Конструкция обеспечивает интенсивные сдвиговые напряжения, способствующие диспергированию твердых частиц наполнителей по полимерной матрице. Роторы могут быть двухлопастными или четырехлопастными, причем последние обеспечивают большую интенсивность перемешивания.
Смесительная камера изготавливается из легированной стали с твердосплавным покрытием в зоне контакта с материалом. Рубашка камеры предусматривает возможность парового нагрева и водяного охлаждения для точного регулирования температуры процесса. Выгрузка готового продукта осуществляется путем наклона камеры на сто сорок градусов, что облегчает очистку и обслуживание оборудования.
Технологический пример:
При смешивании резиновой композиции для автомобильных шин в смесителе Банбури объемом сто пятьдесят литров процесс состоит из нескольких стадий. Сначала загружается каучук и пластификатор при температуре восемьдесят градусов в течение двух минут. Затем добавляются наполнители (технический углерод, масло) и температура повышается до ста сорока градусов на четыре минуты. Завершающая стадия включает введение вулканизирующих агентов при ста градусах в течение двух минут. Общее время цикла составляет восемь-десять минут.
Смесители типа интермикс
В смесителях интермикс применяются роторы взаимопроникающего типа, при которых смешение происходит в зазоре между роторами. При одинаковых габаритных размерах рабочий объем камеры интермикса существенно больше, чем у смесителя Банбури, что обеспечивает более высокую производительность. Конструкция роторов создает положительное транспортирование материала, исключая его застой в камере смешения.
Регулирование температурного режима осуществляется через систему каналов в роторах и стенках камеры. Точность поддержания температуры составляет плюс-минус один градус Цельсия, что критично для термочувствительных композиций. Система автоматического контроля отслеживает энергопотребление привода, что позволяет определять момент достижения требуемой степени пластикации материала.
5. Двухстадийные смесители для термопластов
Двухстадийные смесители представляют собой специализированное оборудование для приготовления композиций на основе поливинилхлорида и других термопластов, требующих контролируемого нагрева и последующего охлаждения. Конструкция включает две отдельные камеры, расположенные на разных уровнях и соединенные транспортной системой.
Принцип работы и технологические преимущества
В верхней камере (горячей стадии) происходит интенсивное смешение компонентов при высокой скорости вращения лопастей до восьмисот оборотов в минуту. Энергия трения приводит к разогреву смеси до температуры ста шестидесяти - ста восьмидесяти градусов Цельсия, что обеспечивает желатинизацию полимера и впитывание пластификаторов. Система обогрева через рубашку позволяет дополнительно контролировать температурный режим.
После достижения заданной температуры смесь автоматически выгружается в нижнюю камеру (холодную стадию), где происходит интенсивное охлаждение при вращении турбинной мешалки со скоростью около двухсот оборотов в минуту. Система водяного охлаждения через рубашку обеспечивает быстрое снижение температуры до шестидесяти-восьмидесяти градусов Цельсия, предотвращая термическую деградацию полимера.
Расчет времени цикла двухстадийного смесителя:
Горячая стадия: t₁ = (T₁ - T₀) / (P × K₁), где T₁ - целевая температура (°C), T₀ - начальная температура (°C), P - удельная мощность (кВт/м³), K₁ - коэффициент теплопередачи
Холодная стадия: t₂ = (T₁ - T₂) / (Q × K₂), где T₂ - температура выгрузки (°C), Q - интенсивность охлаждения (кВт/м³), K₂ - коэффициент охлаждения
Пример: При нагреве от 25°C до 175°C (Δ150°C) с удельной мощностью 25 кВт/м³ время горячей стадии составит 8-10 минут. Охлаждение от 175°C до 70°C (Δ105°C) займет 6-8 минут.
Контроль качества и автоматизация процесса
Современные двухстадийные смесители оснащаются системами программируемого управления с возможностью сохранения технологических режимов для различных рецептур. Датчики температуры и давления в режиме реального времени передают информацию в систему управления, которая автоматически корректирует параметры процесса для обеспечения стабильного качества композиции.
Система взвешивания компонентов с точностью до ста граммов обеспечивает воспроизводимость рецептуры от партии к партии. Автоматическая выгрузка исключает влияние человеческого фактора и повышает безопасность работы оборудования. Производительность двухстадийных смесителей достигает пятисот килограммов в час для промышленных моделей среднего размера.
6. Специализированные смесители (Z-образные, горизонтальные)
Z-образные смесители для высоковязких материалов
Z-образные смесители специально разработаны для переработки высоковязких пастообразных материалов, включая клеевые композиции, герметики и специальные полимерные составы. Название происходит от характерной формы лопастей, напоминающей латинскую букву Z. Два горизонтальных вала с лопастями вращаются навстречу друг другу, создавая интенсивное разминание и разрезание материала.
Конструкция смесительной камеры предусматривает возможность наклона на угол до тридцати градусов для облегчения выгрузки готового продукта. Стенки камеры и лопасти изготавливаются из нержавеющей стали с возможностью нагрева через рубашку до двухсот градусов Цельсия. Регулирование скорости вращения осуществляется с помощью частотного преобразователя в диапазоне от пятнадцати до пятидесяти оборотов в минуту.
Время смешения в Z-образных смесителях составляет от пятнадцати до сорока минут в зависимости от вязкости материала и требуемой степени гомогенизации. Рабочий объем варьируется от пятидесяти до трехсот литров для различных моделей. Коэффициент заполнения камеры обычно не превышает пятьдесят-шестьдесят процентов из-за высокой вязкости перерабатываемых материалов.
Горизонтальные смесители для разноплотных материалов
Горизонтальные смесители решают проблему расслоения компонентов по плотности, характерную для вертикальных конструкций. В горизонтальном цилиндрическом корпусе установлен вал с лопастями специальной конфигурации, который вращается со скоростью от ста пятидесяти до трехсот пятидесяти оборотов в минуту. Небольшая высота слоя материала обеспечивает равномерное распределение всех компонентов независимо от их плотности.
Особенностью конструкции является небольшой угол наклона корпуса относительно горизонтали (до десяти градусов), что способствует транспортированию материала к выгрузному отверстию. Объем загрузки горизонтальных смесителей обычно не превышает двухсот-трехсот килограммов, что делает их оптимальным выбором для малых и средних предприятий.
7. Критерии выбора смесителя и расчет параметров
Основные факторы при выборе типа смесителя
Выбор оптимального типа смесителя определяется комплексом технологических и экономических факторов. Первичным критерием является агрегатное состояние и реологические свойства компонентов композиции. Для сухих сыпучих материалов подходят лопастные и турбосмесители. Высоковязкие пасты требуют использования Z-образных смесителей или оборудования Банбури. Термопласты с жидкими добавками оптимально перерабатывать в двухстадийных смесителях.
Требуемая производительность линии напрямую влияет на выбор между периодическим и непрерывным режимом работы. При производительности менее трехсот килограммов в час экономически целесообразны периодические смесители. Для крупного производства предпочтительны шнековые смесители непрерывного действия или двухшнековые экструдеры-компаундеры.
Расчет основных параметров смесителя
Определение необходимого объема смесителя производится исходя из часовой производительности линии и времени цикла смешения. Рабочий объем смесителя рассчитывается по формуле: V = Q × t / (ρ × K × 60), где Q - требуемая производительность (кг/ч), t - время цикла (мин), ρ - насыпная плотность материала (кг/л), K - коэффициент заполнения (обычно 0.6-0.8).
Пример расчета рабочего объема:
Требуется обеспечить производительность 600 кг/ч при переработке полипропиленовых гранул (ρ = 0.65 кг/л). Время цикла смешения составляет 12 минут, коэффициент заполнения K = 0.7.
V = 600 × 12 / (0.65 × 0.7 × 60) = 7200 / 27.3 = 264 литра
Таким образом, необходим смеситель с рабочим объемом не менее 300 литров с учетом запаса.
Расчет потребной мощности привода
Мощность электродвигателя смесителя определяется удельной мощностью смешения для конкретного типа материала и рабочим объемом камеры. Для сыпучих гранулированных материалов удельная мощность составляет десять-пятнадцать киловатт на кубический метр. Высоковязкие материалы требуют двадцать пять-тридцать семь киловатт на кубический метр. Рекомендуется предусматривать запас мощности двадцать-тридцать процентов для компенсации пиковых нагрузок.
Оценка степени однородности смеси
Качество смешения оценивается коэффициентом вариации распределения компонентов по объему. Для большинства полимерных композиций требуется коэффициент вариации не более трех-пяти процентов, что соответствует степени однородности девяносто пять-девяносто семь процентов. Критические применения (медицинские изделия, электронные компоненты) требуют однородности не менее девяноста восьми-девяноста девяти процентов.
Практические рекомендации по эксплуатации:
Для обеспечения стабильного качества смешения необходимо соблюдать рекомендованный коэффициент заполнения камеры. Недогрузка приводит к недостаточному перемешиванию, а перегрузка - к возрастанию нагрузки на привод и риску повреждения оборудования. Регулярная очистка рабочих поверхностей предотвращает загрязнение последующих партий материала. Калибровка датчиков температуры и таймеров должна проводиться не реже одного раза в квартал.
Часто задаваемые вопросы о смесителях для полимерных композиций
Для малых предприятий с производительностью до пятисот килограммов в час оптимальным выбором является вертикальный лопастной смеситель объемом двести-триста литров. Такое оборудование обеспечивает необходимое качество смешения полипропиленовых гранул с красителями и добавками при минимальных капитальных затратах. Время цикла составляет десять-пятнадцать минут, что позволяет обрабатывать до тридцати партий в смену. Преимуществами являются простота обслуживания, низкое энергопотребление и возможность быстрого переключения между различными рецептурами.
Температурный режим смешения композиций поливинилхлорида зависит от типа смесителя и стадии процесса. В горячей стадии двухстадийного смесителя температура составляет сто шестьдесят - сто восемьдесят градусов Цельсия, что обеспечивает желатинизацию полимера и впитывание пластификаторов. Критично не превышать температуру двухсот градусов для предотвращения термической деградации и выделения хлористого водорода. В холодной стадии материал охлаждается до семидесяти - восьмидесяти градусов перед выгрузкой. Обязательно использование термостабилизаторов для предотвращения разложения полимера.
Производительность шнекового смесителя определяется геометрическими параметрами шнека, частотой вращения и свойствами материала. Основная формула: Q = π × D² × S × n × η × ρ / 4, где D - диаметр шнека в метрах, S - шаг витка в метрах, n - частота вращения в оборотах в минуту, η - коэффициент заполнения (обычно 0.4-0.7), ρ - насыпная плотность материала в килограммах на кубический метр. Для точного расчета необходимо учитывать конструктивные особенности шнека, наличие месильных элементов и реологические свойства перерабатываемого полимера. Рекомендуется использовать специализированное программное обеспечение для моделирования процесса.
Смешивание различных типов полимеров в одном смесителе технически возможно, однако требует соблюдения ряда условий. Необходимо учитывать химическую совместимость полимеров и при необходимости использовать компатибилизаторы для обеспечения стабильности смеси. Температурные режимы должны соответствовать наиболее термочувствительному компоненту композиции. Критично важна тщательная очистка смесителя между партиями различных материалов для предотвращения перекрестного загрязнения. Особую осторожность следует проявлять при смешении полиолефинов с полярными полимерами типа полиамидов или полиэтилентерефталата.
Оптимальный коэффициент заполнения камеры смесителя зависит от типа оборудования и свойств материала. Для вертикальных лопастных смесителей рекомендуется заполнение шестьдесят-семьдесят пять процентов от номинального объема. Шнековые смесители работают с коэффициентом заполнения сорок-семьдесят процентов. Смесители закрытого типа Банбури загружаются на семьдесят-восемьдесят процентов объема камеры. Недостаточное заполнение приводит к неэффективному перемешиванию и увеличению времени цикла. Избыточная загрузка вызывает перегрузку привода, перегрев материала и возможное повреждение оборудования. Точное соблюдение рекомендованного коэффициента заполнения критично для обеспечения стабильного качества продукции.
Расслоение компонентов по плотности является типичной проблемой при использовании вертикальных смесителей. Наиболее эффективное решение - применение горизонтальных смесителей, где небольшая высота слоя материала предотвращает гравитационное разделение. Для вертикальных конструкций рекомендуется увеличение времени смешения и использование лопастей специальной формы, создающих интенсивные циркуляционные потоки в вертикальном направлении. Добавление небольшого количества технологических добавок, увеличивающих адгезию между частицами, также способствует стабильности смеси. В случае критических применений целесообразно проводить контроль однородности каждой партии методом отбора проб из различных точек объема.
Время смешения зависит от типа смесителя, свойств компонентов и требуемой степени однородности. Для вертикальных лопастных смесителей типичное время цикла составляет пять-пятнадцать минут при работе с гранулированными материалами. Шнековые смесители непрерывного действия обеспечивают время пребывания материала десять-двадцать пять минут. Смесители Банбури работают с циклом шесть-двенадцать минут. Двухстадийные смесители для ПВХ требуют пятнадцать-тридцать минут общего времени цикла включая стадии нагрева и охлаждения. Оптимальное время определяется экспериментально для каждой конкретной рецептуры с контролем коэффициента вариации распределения компонентов.
Необходимость системы нагрева определяется типом перерабатываемого материала и требованиями технологии. Для простого смешения гранул полиэтилена или полипропилена с красителями достаточно смесителя без нагрева, так как энергии трения при перемешивании хватает для активации поверхности гранул. Однако для гигроскопичных полимеров типа полиамида или полиэтилентерефталата необходим подогрев до температуры восемьдесят-сто двадцать градусов для эффективной сушки материала. Композиции с жидкими добавками требуют нагрева для обеспечения равномерного распределения и впитывания добавок в полимерную матрицу. Система охлаждения важна для предотвращения перегрева и агломерации частиц.
Контроль степени однородности осуществляется несколькими методами. Визуальный контроль применим для окрашенных композиций - равномерность цвета указывает на качественное перемешивание. Количественная оценка проводится методом отбора проб из различных точек объема смеси с последующим химическим анализом содержания ключевого компонента. Коэффициент вариации не должен превышать три-пять процентов для стандартных применений. Косвенным показателем является стабильность характеристик готовых изделий - отсутствие разнотона, постоянство механических свойств. Современные смесители с автоматическим контролем используют датчики энергопотребления - стабилизация потребляемой мощности указывает на достижение однородности.
Материал конструкции смесителя должен обеспечивать долговечность, химическую стойкость и отсутствие загрязнения полимерной композиции. Наиболее распространена нержавеющая сталь марок AISI 304 или AISI 316, обеспечивающая коррозионную стойкость и легкость очистки. Для работы с абразивными наполнителями применяется азотирование поверхности или нанесение твердосплавных покрытий на основе карбида вольфрама. Толщина покрытия составляет один-два миллиметра при твердости шестьдесят-шестьдесят пять единиц по Роквеллу. Уплотнения и прокладки изготавливаются из термостойких эластомеров, совместимых с перерабатываемыми полимерами. Контакт полимера с черными металлами недопустим из-за риска окисления и загрязнения продукции.
