| Размер плитки (см) | Толщина слоя (мм) | Расход (кг/м²) | Тип зубчатого шпателя |
|---|---|---|---|
| До 10×10 (мозаика) | 2-3 | 3,0-4,5 | Гребенка 3-4 мм |
| 10×10 до 20×20 | 3-4 | 4,0-5,5 | Гребенка 4-6 мм |
| 20×30 до 30×30 | 4-5 | 5,0-7,0 | Гребенка 6-8 мм |
| 30×30 до 40×40 | 5-6 | 6,5-8,5 | Гребенка 8-10 мм |
| 50×50 и более | 6-10 | 8,0-12,0 | Гребенка 10-12 мм |
| Керамогранит крупноформатный (60×60 и более) | 8-15 | 10,0-15,0 | Гребенка 10-12 мм + нанесение на плитку |
| Тип штукатурной смеси | Расход на 1 мм (кг/м²) | Расход при слое 10 мм (кг/м²) | Рекомендуемое применение |
|---|---|---|---|
| Гипсовая штукатурка (легкая) | 0,8-0,9 | 8-9 | Внутренние работы, сухие помещения, стены и потолки |
| Гипсовая штукатурка (стандартная) | 0,9-1,0 | 9-10 | Внутренние работы, машинное нанесение |
| Цементно-песчаная (ЦПС) | 1,6-1,8 | 16-18 | Наружные и внутренние работы, влажные помещения |
| Цементно-известковая | 1,4-1,6 | 14-16 | Универсальное применение, повышенная пластичность |
| Теплоизоляционная штукатурка | 0,5-0,7 | 5-7 | Утепление фасадов, внутренние работы |
| Декоративная фактурная | 1,2-1,4 | 6-7 (слой 5 мм) | Финишная отделка фасадов и интерьеров |
| Тип шпаклевки | Расход на 1 мм (кг/м²) | Толщина слоя (мм) | Область применения |
|---|---|---|---|
| Базовая гипсовая шпаклевка | 1,0-1,05 | 3-10 | Выравнивание стен, заделка трещин, внутренние работы |
| Базовая цементная шпаклевка | 1,3-1,5 | 2-10 | Влажные помещения, фасады, подготовка под облицовку |
| Финишная гипсовая шпаклевка | 0,9-1,2 | 0,5-3 | Подготовка под окраску, тонкое выравнивание |
| Финишная полимерная шпаклевка | 1,0-1,2 | 0,5-2 | Высокоточное выравнивание, идеальная гладкость |
| Универсальная шпаклевка | 1,2-1,5 | 1-5 | Базовое и финишное выравнивание в одном составе |
| Шпаклевка для гипсокартона (стыки) | 1,1-1,3 | 1-2 | Заделка швов ГКЛ, минимальная усадка |
| Тип наливного пола | Расход на 1 мм (кг/м²) | Рекомендуемая толщина (мм) | Назначение |
|---|---|---|---|
| Самовыравнивающийся тонкослойный | 1,5-1,6 | 2-10 | Финишное выравнивание под ламинат, линолеум, плитку |
| Самовыравнивающийся стандартный | 1,6-1,7 | 5-30 | Выравнивание перепадов до 30 мм, подготовка основания |
| Толстослойный ровнитель | 1,7-1,8 | 10-80 | Устранение значительных неровностей, стяжка |
| Быстротвердеющий | 1,6-1,7 | 3-20 | Ускоренный монтаж напольных покрытий (через 4-6 часов) |
| Гипсовый наливной пол | 1,3-1,5 | 3-50 | Сухие помещения, быстрое высыхание, легкость |
| Высокопрочный (для промышленности) | 1,7-1,9 | 5-30 | Повышенные нагрузки, складские и производственные помещения |
Классификация сухих строительных смесей по ГОСТ
Сухие строительные смеси представляют собой многокомпонентные системы, производство и применение которых регламентируется рядом государственных стандартов. Основополагающим документом выступает ГОСТ 31189-2015 «Смеси сухие строительные. Классификация», устанавливающий систематизацию материалов по виду вяжущего, функциональному назначению, крупности заполнителя и условиям эксплуатации.
Для цементных составов действует ГОСТ 31357-2007, определяющий общие технические требования к смесям на портландцементе, а также на смешанных вяжущих с содержанием полимерных добавок не более пяти процентов от массы. Клеевые смеси для керамических облицовочных материалов регламентируются ГОСТ Р 56387-2018, штукатурные составы — ГОСТ 33083-2014, напольные самовыравнивающиеся системы — ГОСТ 31358-2019.
Структурная организация сухих смесей
По крупности зерен заполнителя различают растворные смеси с максимальным размером частиц менее пяти миллиметров и бетонные с зернами более пяти миллиметров. Растворные составы подразделяются на крупнозернистые (фракция до пяти миллиметров), мелкозернистые (до 1,25 миллиметра) и тонкодисперсные (до 0,2 миллиметра). Данная градация непосредственно влияет на технологические свойства материалов и область их применения в технологических процессах отделки строительных конструкций.
Вяжущая основа определяет эксплуатационные характеристики затвердевшего раствора. Цементные смеси обеспечивают высокую прочность сцепления с минеральными основаниями, водостойкость и морозоустойчивость. Гипсовые составы применяются преимущественно в условиях нормальной влажности, характеризуются меньшей плотностью и ускоренным твердением. Известковые и комбинированные вяжущие обеспечивают повышенную пластичность и паропроницаемость растворных систем.
↑ Вернуться к оглавлениюКлеевые составы для облицовки керамическими материалами
Расход плиточного клея на единицу площади определяется геометрическими параметрами облицовочного материала, типом основания и способом нанесения. Согласно требованиям ГОСТ Р 56387-2018, клеевые смеси классифицируются по базовым характеристикам: времени корректировки положения плитки, открытому времени работы, прочности сцепления и деформативным свойствам.
Методология определения расхода клея
Базовый расход цементных клеевых составов варьируется в диапазоне от 1,3 до 1,8 килограмма сухой смеси на квадратный метр при толщине клеевого слоя один миллиметр. Фактическая толщина формируемого слоя зависит от размера зубьев шпателя-гребенки и угла его наклона при нанесении. При перпендикулярном положении инструмента относительно основания образуются борозды максимальной высоты, а при угле 45 градусов высота снижается примерно на 30 процентов.
Для мозаичных элементов размером до 100×100 миллиметров применяется зубчатый шпатель с высотой зубьев 3-4 миллиметра, что обеспечивает слой клея 2-3 миллиметра и расход материала от 3,0 до 4,5 килограмма на квадратный метр. При работе с плиткой 200×300 миллиметров используется гребенка 6-8 миллиметров, формирующая слой 4-5 миллиметров с расходом 5,0-7,0 килограмма на метр квадратный. Крупноформатный керамогранит размером 600×600 миллиметров и более требует применения шпателя с зубьями 10-12 миллиметров и дополнительного нанесения тонкого сплошного слоя клея на обратную сторону плиты для предотвращения образования пустот.
При облицовке пористых оснований из газобетона или кирпичной кладки расход клея возрастает на 15-25 процентов вследствие впитывания влаги из раствора в структуру материала основания. Неровности поверхности с отклонениями более трех миллиметров на метр длины требуют предварительного выравнивания, поскольку компенсация неровностей клеевым слоем увеличивает расход материала на 20-40 процентов и снижает надежность сцепления.
Типы клеевых систем и их характеристики
Базовые цементные клеи класса C1 по европейской классификации EN 12004 обеспечивают прочность сцепления не менее 0,5 мегапаскаля и применяются для укладки керамической плитки стандартных размеров на минеральные основания в условиях нормальной эксплуатации. Улучшенные составы класса C2 с прочностью сцепления от одного мегапаскаля предназначены для работы с керамогранитом, крупноформатными плитами и в условиях повышенных механических нагрузок.
Эластичные клеевые системы с индексом S1 (деформативность 2,5-5 миллиметров) или S2 (более пяти миллиметров) содержат полимерные модификаторы, обеспечивающие компенсацию температурных и усадочных деформаций основания. Данные составы применяются при облицовке деформируемых оснований, систем теплого пола, фасадных поверхностей с амплитудными температурными колебаниями. Расход эластичных клеев может быть на 5-10 процентов выше стандартных вследствие модифицированной структуры смеси.
↑ Вернуться к оглавлениюШтукатурные смеси: расход и технология нанесения
Штукатурные составы предназначены для выравнивания вертикальных и горизонтальных поверхностей строительных конструкций, защиты ограждающих элементов от внешних воздействий и формирования декоративных фактур. Согласно ГОСТ 33083-2014, штукатурные смеси классифицируются по типу вяжущего, назначению (обрызг, грунт, накрывка), способу нанесения (ручное, механизированное) и эксплуатационным условиям (внутренние, наружные работы).
Расход гипсовых штукатурных систем
Гипсовые штукатурки на основе строительного гипса с модифицирующими добавками характеризуются расходом от 0,8 до 1,0 килограмма на квадратный метр при толщине слоя один миллиметр. Легкие составы с перлитовым заполнителем имеют расход на нижней границе диапазона (0,8-0,9 килограмма), стандартные смеси — в средней части (0,9-1,0 килограмма). При нанесении слоя толщиной 10 миллиметров расход составляет от восьми до десяти килограммов на метр квадратный.
Технологически допустимая толщина однократно наносимого слоя гипсовой штукатурки варьируется от пяти до тридцати миллиметров в зависимости от марки состава и способа нанесения. При машинном нанесении возможно формирование слоев до 50 миллиметров при условии применения армирующей сетки. Минимальная толщина штукатурного слоя при установке маячных профилей составляет шесть миллиметров, что определяется высотой стандартных маячковых направляющих.
Цементные штукатурные составы
Цементно-песчаные смеси характеризуются расходом от 1,6 до 1,8 килограмма на квадратный метр при толщине один миллиметр, что при формировании слоя 10 миллиметров составляет 16-18 килограммов на метр квадратный. Повышенный расход по сравнению с гипсовыми составами обусловлен большей плотностью цементного вяжущего и кварцевого песка в качестве заполнителя. Цементно-известковые штукатурки занимают промежуточное положение с расходом 1,4-1,6 килограмма на миллиметр толщины, обеспечивая компромисс между прочностными характеристиками и технологичностью нанесения.
При оштукатуривании ячеистобетонных блоков (газобетон, пенобетон) расход смеси увеличивается на 10-15 процентов вследствие капиллярного всасывания влаги пористой структурой материала. Обязательным условием является предварительная обработка основания грунтовочными составами глубокого проникновения для снижения водопоглощения и обеспечения равномерного твердения штукатурного слоя.
Определение средней толщины штукатурного слоя
Для точного расчета расхода штукатурной смеси необходимо определить среднюю толщину наносимого слоя путем измерения отклонений поверхности от вертикальной или горизонтальной плоскости. Методика предполагает установку контрольных маяков и замер расстояний от их поверхности до основания в нескольких точках (рекомендуется не менее девяти точек на участок площадью 10-15 квадратных метров). Средняя толщина определяется как среднее арифметическое измеренных значений.
Полученная величина используется для расчета расхода по формуле: расход на квадратный метр при слое один миллиметр умножается на среднюю толщину слоя в миллиметрах и на площадь обрабатываемой поверхности. К расчетному значению рекомендуется добавлять резерв 5-8 процентов для компенсации технологических потерь при приготовлении и нанесении раствора.
↑ Вернуться к оглавлениюШпаклевочные составы для подготовки поверхностей
Шпаклевочные смеси представляют собой тонкодисперсные системы, предназначенные для финишного выравнивания поверхностей и устранения микронеровностей перед нанесением декоративных покрытий. Зерновой состав шпаклевок характеризуется максимальным размером частиц от 60 до 300 микрометров, что обеспечивает формирование гладкой поверхности с минимальной шероховатостью.
Базовые и финишные шпаклевочные системы
Базовые (стартовые) шпаклевки на гипсовом вяжущем имеют расход от 1,0 до 1,05 килограмма на квадратный метр при толщине слоя один миллиметр и применяются для устранения локальных дефектов, заделки трещин и предварительного выравнивания поверхностей. Допустимая толщина однократно наносимого слоя составляет от трех до десяти миллиметров. Базовые цементные шпаклевки характеризуются повышенным расходом 1,3-1,5 килограмма вследствие большей плотности и применяются преимущественно во влажных помещениях и для наружных работ.
Финишные гипсовые шпаклевки с размером частиц до 100 микрометров обеспечивают расход от 0,9 до 1,2 килограмма на метр квадратный при миллиметровом слое. Рекомендуемая толщина финишного слоя составляет от 0,5 до трех миллиметров. Превышение максимально допустимой толщины приводит к образованию усадочных трещин вследствие быстрой потери влаги тонким слоем материала. Полимерные финишные шпаклевки обладают аналогичными характеристиками расхода и обеспечивают повышенную гладкость поверхности за счет введения синтетических связующих.
Специализированные шпаклевочные составы
Шпаклевки для заделки стыков гипсокартонных листов характеризуются минимальной усадкой и расходом 1,1-1,3 килограмма на квадратный метр при толщине один-два миллиметра. Данные составы содержат армирующие волокна и модифицирующие добавки, предотвращающие образование трещин в зоне швов. Универсальные шпаклевки сочетают свойства базовых и финишных материалов с расходом 1,2-1,5 килограмма и могут применяться как для предварительного, так и для финишного выравнивания при толщине слоя от одного до пяти миллиметров.
Готовые к применению полимерные шпаклевки поставляются в пастообразном состоянии и характеризуются расходом от 1,0 до 1,5 литра на квадратный метр при толщине слоя один миллиметр. Фактический расход в массовых единицах зависит от плотности конкретного состава и обычно составляет 1,2-1,7 килограмма на литр. Готовые шпаклевки исключают необходимость дозирования воды и обеспечивают стабильное качество раствора.
Технология многослойного шпаклевания
При подготовке поверхностей под высококачественную окраску применяется многослойная технология шпаклевания с промежуточной шлифовкой каждого слоя. Типовая схема включает нанесение базового слоя толщиной 2-3 миллиметра, промежуточное шлифование абразивной сеткой зернистостью P80-P120, нанесение финишного слоя толщиной 1-2 миллиметра и окончательное шлифование мелкозернистым абразивом P150-P180. Суммарный расход материала на квадратный метр при данной технологии составляет от четырех до семи килограммов в зависимости от исходного состояния поверхности.
↑ Вернуться к оглавлениюНаливные полы и самовыравнивающиеся смеси
Самовыравнивающиеся напольные составы представляют собой модифицированные цементные или гипсовые системы с высокой текучестью и способностью к самостоятельному распределению по поверхности основания под действием гравитации. Согласно требованиям ГОСТ 31358-2019, наливные полы классифицируются по толщине наносимого слоя, прочностным характеристикам и времени готовности к нагружению.
Расходные характеристики наливных систем
Тонкослойные самовыравнивающиеся составы характеризуются расходом от 1,5 до 1,6 килограмма на квадратный метр при толщине слоя один миллиметр и применяются для финишного выравнивания с толщиной покрытия от двух до десяти миллиметров. Минимальная толщина слоя определяется растекаемостью материала и составляет обычно 2-3 миллиметра, поскольку при меньшей толщине смесь не способна полностью покрыть основание монолитным слоем.
Стандартные самовыравнивающиеся ровнители с расходом 1,6-1,7 килограмма на миллиметр толщины предназначены для устранения неровностей основания с перепадами от пяти до тридцати миллиметров. Толстослойные системы расхода 1,7-1,8 килограмма применяются при необходимости формирования слоя от десяти до восьмидесяти миллиметров и могут использоваться в качестве несущей стяжки пола при соответствующих прочностных характеристиках затвердевшего материала.
Гипсовые наливные полы
Гипсовые самовыравнивающиеся смеси обладают пониженным расходом от 1,3 до 1,5 килограмма на квадратный метр при миллиметровом слое вследствие меньшей плотности гипсового вяжущего по сравнению с цементом. Применение гипсовых систем ограничено помещениями с нормальным влажностным режимом (жилые и общественные здания с относительной влажностью не более 60 процентов). Преимуществом гипсовых наливных полов является ускоренное твердение, позволяющее приступать к укладке напольных покрытий через 3-7 суток в зависимости от толщины слоя.
При наличии локальных углублений и неровностей на поверхности основания фактический расход наливного пола превышает расчетный, определенный по средней толщине слоя. Для компенсации данного эффекта рекомендуется измерить максимальный перепад высот и рассчитать среднюю толщину слоя как полусумму минимального и максимального значений. К полученному расходу следует добавить резерв 10-15 процентов.
Специализированные наливные системы
Быстротвердеющие наливные полы с расходом 1,6-1,7 килограмма на миллиметр обеспечивают возможность укладки финишных покрытий через 4-6 часов после заливки и применяются при необходимости ускоренного выполнения работ. Высокопрочные составы для промышленных помещений характеризуются расходом 1,7-1,9 килограмма и обеспечивают прочность на сжатие от 25 до 40 мегапаскалей, что позволяет воспринимать интенсивные механические нагрузки от технологического оборудования и транспортных средств.
Для расчета количества мешков наливного пола используется формула: площадь помещения в квадратных метрах умножается на среднюю толщину слоя в миллиметрах и на удельный расход материала в килограммах на квадратный метр при толщине один миллиметр, после чего полученное значение делится на массу одного мешка (обычно 25 килограммов). Результат округляется в большую сторону до целого числа мешков с добавлением одного-двух мешков в качестве технологического резерва.
↑ Вернуться к оглавлениюФакторы, влияющие на расход сухих смесей
Фактический расход строительных смесей в производственных условиях может существенно отличаться от нормативных значений, указываемых производителями. Данное отклонение обусловлено комплексом технологических, материальных и организационных факторов, требующих учета при планировании материального обеспечения строительных процессов.
Характеристики основания
Пористость материала основания является определяющим фактором расхода смесей на водной основе. Газобетон автоклавного твердения плотностью 400-600 килограммов на кубический метр характеризуется водопоглощением от 20 до 40 процентов по массе в зависимости от плотности и способа производства, что приводит к интенсивной миграции воды из свежеуложенного раствора в структуру основания. Компенсация данного эффекта требует увеличения расхода материала на 15-25 процентов или обязательного применения грунтовочных составов, снижающих капиллярное всасывание.
Геометрические отклонения поверхности от проектной плоскости прямо пропорционально влияют на расход выравнивающих составов. При отклонении от вертикали три миллиметра на метр длины для стены высотой 2,8 метра средняя толщина штукатурного слоя составит около 8,5 миллиметра, что при расходе цементной штукатурки 1,7 килограмма на миллиметр дает 14,5 килограмма на квадратный метр. При увеличении отклонения до шести миллиметров на метр средняя толщина возрастет до 17 миллиметров, а расход — до 29 килограммов на метр квадратный, то есть вдвое.
Способ нанесения и квалификация персонала
Машинное нанесение штукатурных составов обеспечивает снижение расхода материала на 8-12 процентов по сравнению с ручным методом вследствие более равномерного распределения смеси и сокращения потерь при транспортировке и нанесении. Штукатурные станции с пневматической подачей раствора позволяют формировать слои с точно контролируемой толщиной и минимизировать образование наплывов и локальных утолщений.
Квалификация рабочего персонала существенно влияет на технологические потери материала. Неопытные исполнители допускают перерасход до 20-30 процентов вследствие неправильного дозирования воды при приготовлении раствора, нарушения технологии нанесения, несвоевременного использования готовой смеси с потерей технологических свойств. Регулярное обучение персонала и контроль качества выполнения работ позволяет снизить нормативные потери до 5-8 процентов.
Климатические условия производства работ
Температурный режим и влажность окружающего воздуха влияют на скорость испарения воды из растворной смеси и, соответственно, на ее технологические свойства. При температуре окружающей среды выше 25 градусов Цельсия и относительной влажности менее 50 процентов происходит ускоренное испарение воды, что приводит к преждевременной потере подвижности раствора и необходимости приготовления меньших порций смеси с увеличением непродуктивных потерь. Оптимальными условиями для производства работ являются температура 15-20 градусов и относительная влажность 60-70 процентов.
↑ Вернуться к оглавлениюМетодика расчета расхода для производственных участков
Планирование материального обеспечения строительных процессов требует точного определения потребности в сухих строительных смесях на основе проектной документации и нормативов расхода материалов. Методика расчета включает определение объемов работ по видам отделки, выбор типов применяемых материалов и вычисление количества смесей с учетом технологических потерь.
Определение объемов работ
Исходными данными для расчета служат площади поверхностей, подлежащих отделке конкретным видом материала. Площадь стен определяется как произведение периметра помещения на высоту за вычетом площадей оконных и дверных проемов. Для помещений сложной конфигурации рекомендуется выполнять поэлементный обмер с последующим суммированием площадей отдельных участков. Площадь потолков соответствует площади помещения в плане.
Средняя толщина штукатурного слоя определяется по результатам инструментальных измерений отклонений поверхности от вертикальной или горизонтальной плоскости методом провешивания с применением отвесов, уровней или лазерных построителей плоскостей. Измерения выполняются в точках пересечения координатной сетки с шагом не более одного метра. Среднее арифметическое отклонений по всем точкам принимается в качестве средней толщины слоя.
Алгоритм расчета потребности материалов
Расход сухой смеси в килограммах на заданную площадь определяется по формуле: площадь поверхности в квадратных метрах умножается на среднюю толщину слоя в миллиметрах и на удельный расход материала в килограммах на квадратный метр при толщине один миллиметр. К полученному значению добавляется коэффициент технологических потерь, составляющий обычно 1,05-1,10 (пять-десять процентов).
Пример расчета: для оштукатуривания стен помещения площадью 80 квадратных метров цементно-песчаной смесью при средней толщине слоя 15 миллиметров и расходе 1,7 килограмма на миллиметр потребуется 80 × 15 × 1,7 × 1,08 = 2203 килограмма сухой смеси, что соответствует 88 мешкам массой 25 килограммов (результат округляется в большую сторону). Коэффициент 1,08 учитывает восемь процентов технологических потерь.
Нормирование расхода по типам оснований
Для упрощения расчетов и стандартизации процедуры определения потребности в материалах целесообразно разработать внутренние нормативы расхода сухих смесей для типовых условий производства работ на конкретном объекте. Нормативы устанавливаются на основе фактических замеров расхода материалов на контрольных участках с документированием условий выполнения работ: типа основания, квалификации персонала, способа нанесения, климатических параметров.
↑ Вернуться к оглавлениюТехнологические особенности приготовления растворов
Качество приготовления растворной смеси непосредственно влияет на ее технологические свойства, расход материала и эксплуатационные характеристики затвердевшего покрытия. Нарушение технологии дозирования воды и режимов перемешивания приводит к изменению подвижности раствора, прочности сцепления с основанием и долговечности отделочного слоя.
Водотвердое отношение растворных смесей
Количество воды затворения определяется требованиями к консистенции раствора и регламентируется производителем сухой смеси в технической документации на продукцию. Типовое водотвердое отношение для цементных плиточных клеев составляет 0,20-0,25 литра воды на килограмм сухой смеси, для гипсовых штукатурок — 0,50-0,60 литра на килограмм, для наливных полов — 0,16-0,20 литра на килограмм. Превышение рекомендуемого количества воды приводит к расслоению смеси, снижению прочности и увеличению усадочных деформаций.
Дозирование воды производится мерными емкостями с погрешностью не более пяти процентов от требуемого количества. Для обеспечения стабильности свойств раствора в течение рабочей смены рекомендуется использование автоматизированных систем дозирования с объемными или массовыми дозаторами. При ручном приготовлении смесей контроль водотвердого отношения осуществляется путем отмеривания воды градуированной тарой и взвешивания сухого компонента.
Режимы перемешивания
Механическое перемешивание сухой смеси с водой затворения производится миксером с частотой вращения 400-600 оборотов в минуту в течение трех-пяти минут до достижения однородной консистенции без комков и расслоения. После первичного перемешивания выдерживается технологическая пауза продолжительностью пять минут для завершения процессов гидратации и растворения полимерных модификаторов, затем выполняется повторное перемешивание в течение одной-двух минут.
Продолжительность перемешивания должна быть достаточной для полной гомогенизации компонентов, но не избыточной, поскольку длительное механическое воздействие приводит к разрушению структуры раствора и снижению его прочностных характеристик. Для цементных смесей общая продолжительность перемешивания не должна превышать десяти минут, для гипсовых составов — пяти минут в связи с ускоренным твердением гипсового вяжущего.
Жизнеспособность растворных смесей
Время сохранения технологических свойств приготовленного раствора (жизнеспособность) определяется типом вяжущего и составом модифицирующих добавок. Цементные плиточные клеи сохраняют подвижность в течение двух-четырех часов, штукатурные смеси — одного-трех часов, гипсовые шпаклевки — 30-60 минут, наливные полы — 20-40 минут. По истечении времени жизнеспособности раствор теряет технологические свойства и не подлежит использованию.
Категорически запрещается разбавление водой раствора, начавшего терять подвижность вследствие испарения влаги или протекания реакций гидратации. Добавление воды в частично затвердевший раствор разрушает формирующуюся кристаллическую структуру цементного камня, что приводит к резкому снижению прочности и адгезии материала. Утративший подвижность раствор подлежит утилизации.
Контроль качества и потери материала
Минимизация технологических потерь сухих строительных смесей требует организации системы производственного контроля на всех этапах технологического процесса: приемки материалов, складирования, транспортировки, приготовления растворов и производства отделочных работ. Нормативные потери материалов учитываются при планировании материального обеспечения и включаются в сметную документацию.
Структура технологических потерь
Транспортные потери при внутриплощадочном перемещении мешков с сухими смесями составляют 0,5-1,0 процента вследствие механических повреждений упаковки и просыпания материала. Потери при приготовлении растворов включают остатки смеси на стенках емкостей и в смесительном оборудовании и составляют 1,0-2,0 процента от массы перерабатываемого материала. Потери при нанесении определяются способом производства работ и квалификацией персонала, варьируясь от 2,0 процентов для машинного нанесения до 5,0 процентов для ручного.
Потери вследствие приготовления избыточного количества раствора и потери его жизнеспособности составляют до 3,0 процентов при отсутствии четкой организации производства работ. Оптимизация логистики приготовления растворов с синхронизацией производительности смесительного узла и темпа выполнения отделочных операций позволяет снизить данную категорию потерь до одного процента.
Входной контроль качества материалов
При приемке партии сухих строительных смесей проверяется соответствие наименования материала и марки сопроводительной документации, целостность упаковки, отсутствие признаков увлажнения и комкования. Визуально определяется однородность сухой смеси, отсутствие посторонних включений и расслоения компонентов. Рекомендуется выборочная проверка массы мешков на весах с погрешностью не более 0,5 процента.
Для материалов, применяемых в ответственных конструкциях (фасадные штукатурки, плиточные клеи для облицовки бассейнов), целесообразно проведение лабораторных испытаний контрольных образцов для определения прочности сцепления с основанием, морозостойкости, водопоглощения и других нормируемых показателей в соответствии с требованиями ГОСТ 31356-2007.
Организация складского хранения
Сухие строительные смеси хранятся в закрытых отапливаемых помещениях при температуре от плюс пяти до плюс 25 градусов Цельсия и относительной влажности воздуха не более 60 процентов. Мешки укладываются на поддоны высотой не менее 100 миллиметров от уровня пола штабелями высотой не более восьми рядов. Запрещается совместное хранение цементных и гипсовых смесей вследствие возможности перекрестного загрязнения материалов.
Срок хранения цементных сухих смесей составляет обычно 12 месяцев от даты изготовления, гипсовых составов — шесть месяцев. По истечении гарантийного срока хранения материалы подлежат лабораторным испытаниям для подтверждения соответствия нормируемым показателям качества. Использование материалов с истекшим сроком годности без подтверждения качества не допускается.
↑ Вернуться к оглавлению