Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Суппорт токарного станка — исполнительный узел, который перемещает режущий инструмент относительно обрабатываемой детали. Он задаёт траекторию резца, обеспечивает точность продольной и поперечной подачи и непосредственно определяет качество получаемой поверхности. Без исправного суппорта невозможно выдержать ни размер, ни шероховатость.
Суппорт токарного станка состоит из четырёх основных подсборок, кинематически связанных между собой: каретки (продольных салазок), поперечных салазок, верхнего поворотного суппорта (резцовых салазок) и резцедержателя. Каждый узел имеет собственные направляющие, ходовой винт и механизм компенсации зазора. К каретке конструктивно относится фартук — коробка с муфтами, реечной шестернёй и маточной гайкой, преобразующая вращение ходового вала или ходового винта в поступательное перемещение суппорта.
Каретка — базовый несущий элемент суппорта. Она движется вдоль оси шпинделя по направляющим станины. Станок 16К20 выпускается в четырёх исполнениях по расстоянию между центрами — 710, 1000, 1400 и 2000 мм, которым соответствуют наибольшие длины обтачивания 645, 935, 1333 и 1935 мм. Направляющие каретки 16К20 выполнены комбинированными: одна направляющая — призматическая (треугольная), другая — плоская, что обеспечивает самоцентрирование и предотвращает опрокидывание при боковых нагрузках.
Смазка направляющих каретки и поперечных салазок на станках типа 16К20 выполняется вручную — в начале и в середине смены, до появления масляной плёнки на направляющих. Механизм фартука (червячные колёса, муфты, реечная шестерня) имеет отдельную автоматическую смазку от индивидуального плунжерного насоса с масляным резервуаром в корпусе фартука.
Поперечные салазки перемещают инструмент перпендикулярно оси вращения заготовки. Они установлены на каретке и движутся по направляющей типа «ласточкин хвост». Ход поперечных салазок на станке 16К20 составляет 250 мм; у других моделей среднего ряда — как правило, 200–300 мм. Ходовой винт поперечной подачи имеет лимб с ценой деления 0,05 мм. Число ступеней поперечной подачи на 16К20 — 24, диапазон — 0,025–1,4 мм/об.
Точность геометрических параметров токарных станков нормируется по ГОСТ 18097-93 (действующий, введён в РФ с 1996 г.). Конкретные допуски зависят от класса точности (Н, П, В, А), наибольшего диаметра обрабатываемой заготовки и длины перемещения. Общие требования к испытаниям на точность — ГОСТ 8-82; методы и схемы измерений — ГОСТ 22267-76.
Верхний суппорт установлен на поперечных салазках и может поворачиваться на угол ±90° относительно горизонтали. Это позволяет обрабатывать конические поверхности методом поворота верхнего суппорта без применения копировальной линейки. Ход резцовых салазок на 16К20 составляет 150 мм. Угловая шкала имеет цену деления 1°. Поворот фиксируется болтами; после фиксации биение инструмента проверяют индикатором.
Метод поворота верхнего суппорта применяется для коротких конусов, у которых длина конической образующей не превышает хода резцовых салазок. При обработке длинных конусов используют смещение задней бабки или конусную линейку.
Резцедержатель (инструментальная головка) закреплён на верхних салазках. Стандартный четырёхпозиционный поворотный резцедержатель 16К20 рассчитан на инструменты сечением державки 25×25 мм. На станках меньшего типоразмера применяют державки 16×16 и 20×20 мм. Фиксация каждой позиции резцедержателя — механическая, с конусным или торцовым зубчатым замком, обеспечивающим повторяемость положения.
Подача суппорта — перемещение резца за один оборот шпинделя. Правильный выбор подачи определяет шероховатость поверхности и производительность операции. Продольных подач на 16К20 — 22 ступени, поперечных — 24 ступени.
Механическая подача включается через фартук: рычаг замыкает кулачковую муфту, соединяя ходовой вал с реечной шестернёй (продольная) или с ходовым винтом поперечных салазок (поперечная). При нарезании резьбы задействуется ходовой винт через разъёмную маточную гайку; при этом ходовой вал отключают во избежание одновременного включения двух кинематических цепей.
По мере эксплуатации направляющие суппорта изнашиваются и в сопряжениях появляется мёртвый ход (зазор). Для его компенсации служат регулировочные элементы — клинья и прижимные планки. Регулировка выполняется без разборки узла и при наличии опыта занимает 20–40 минут.
Клин расположен в пазу направляющей «ласточкин хвост» и перемещается вдоль неё регулировочным винтом. После поджатия клина проверяют плавность хода поперечных салазок по всей длине. Мёртвый ход маховичка поперечной подачи не должен превышать одного деления лимба, что для большинства средних токарных станков соответствует не более 0,04–0,05 мм линейного зазора. Если регулировкой клина устранить зазор уже невозможно (клин выбрал весь запас), изношенную гайку ходового винта заменяют или восстанавливают подтяжкой разрезной гайки согласно руководству по эксплуатации станка.
Порядок регулировки клина поперечных салазок:
Прижимные планки удерживают каретку на нижней поверхности направляющих станины и предотвращают её отрыв при поперечных нагрузках. Они крепятся болтами и имеют регулировочные прокладки или установочные винты. Зазор между планкой и направляющей проверяют щупом: щуп толщиной 0,04 мм должен проходить с усилием, но не свободно. Избыточный поджим вызывает нагрев и ускоренный износ; недостаточный — вибрацию при прерывистом резании.
Осевой (торцовый) зазор ходового винта поперечной подачи устраняется поджатием упорного подшипника или регулировкой преднатяга разрезной гайки. Суммарный мёртвый ход при ручном перемещении — не более одного деления лимба (0,04–0,05 мм). Превышение этого значения ухудшает повторяемость размера при подрезке торцов и приводит к погрешностям при обратном ходе маховика.
Направляющие каретки и поперечных салазок на станках типа 16К20 смазывают вручную — через маслёнки, в начале и в середине каждой рабочей смены, до появления масляной плёнки на поверхности направляющих. Применяют масло И-30А (ГОСТ 20799-88). При резьбонарезных работах дополнительно смазывают опорные втулки ходового винта, размещённые в фартуке.
Внутренний механизм фартука (червячная пара, муфты, реечная шестерня) имеет автоматическую смазку от индивидуального плунжерного насоса. Масло заливают через заливное отверстие корпуса, уровень контролируют по маслоуказателю. Ходовые винты поперечных салазок и верхнего суппорта, не включённые в систему принудительной смазки, смазывают вручную через маслёнки. Для этих точек трения применяют пластичную смазку Литол-24 (ГОСТ 21150-87) — не реже одного раза в смену при интенсивной эксплуатации.
Шабрение направляющих — классический метод восстановления геометрической точности скользящих сопряжений. Плоские и призматические направляющие шабрят по поверочной линейке или по сопряжённой детали. Согласно ГОСТ 7599-82 (таблица 3), число пятен контакта на площади 25×25 мм зависит от класса точности станка и ширины направляющих: для класса Н — не менее 12 пятен, для класса П — не менее 16 пятен, для классов В и А — не менее 20 пятен. Пятна должны быть равномерно распределены по всей поверхности.
Альтернатива ручному шабрению — наклейка антифрикционных полимерных накладок (Turcite-B, Moglice и аналоги). Метод значительно сокращает трудозатраты ремонта и улучшает антифрикционные характеристики направляющих, однако требует строгого соблюдения технологии нанесения и последующего шабрения накладки по сопряжённой направляющей до достижения нормируемого числа пятен контакта.
Суппорт токарного станка — прецизионный исполнительный узел, точность которого напрямую определяет качество механической обработки. Каретка, поперечные салазки, верхний поворотный суппорт и резцедержатель работают как единая система. Своевременная ручная смазка направляющих, регулярная проверка и компенсация зазоров в клиньях и планках позволяют сохранить точность станка на уровне паспортных значений. Диагностику и регулировку суппорта рекомендуется выполнять планово — не реже одного раза в квартал при интенсивной эксплуатации, а восстановление направляющих шабрением — при выходе геометрических параметров за допуски, установленные ГОСТ 18097-93.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.