Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Зубодолбление представляет собой высокотехнологичный процесс обработки зубчатых колес методом обкатки, при котором долбяк и заготовка воспроизводят работу зубчатой передачи. Долбяк является специализированным режущим инструментом, конструктивно напоминающим зубчатое колесо, но имеющим необходимые для резания передние и задние углы на режущих кромках.
Технология зубодолбления обладает рядом существенных преимуществ перед другими методами нарезания зубчатых колес. Главным достоинством является возможность обработки колес внутреннего зацепления, блочных колес с близко расположенными венцами, а также деталей сложной конфигурации, недоступных для других типов зуборезного инструмента. При зубодолблении достигается высокая точность обработки от 6-й до 8-й степени точности по ГОСТ 1643, что делает этот метод незаменимым в прецизионном машиностроении.
Долбяки классифицируются по нескольким конструктивным признакам, определяющим их область применения и технические характеристики. По способу крепления различают дисковые долбяки с центральным отверстием, чашечные долбяки для работы "в упор" и хвостовые долбяки малого диаметра для нарезания мелкомодульных колес или колес внутреннего зацепления.
По направлению зубьев долбяки подразделяются на прямозубые и косозубые. Прямозубые долбяки применяются для нарезания прямозубых и шевронных колес, а косозубые долбяки предназначены для обработки косозубых колес с соответствующим углом наклона зубьев. Геометрическая форма долбяка определяется конической формой инструмента, обеспечивающей необходимые задние углы для эффективного резания.
Геометрические параметры долбяков строго регламентированы стандартами и зависят от модуля нарезаемого колеса. Угол профиля долбяка обычно составляет 20° для стандартного эвольвентного зацепления, что соответствует исходному контуру по ГОСТ 13755. Для специальных применений могут использоваться долбяки с углом профиля 14°30' или 25°.
Передний угол при вершине зуба долбяка назначается в пределах 5-8° для обеспечения эффективного резания и удаления стружки. Задний угол при вершине составляет 8-12°, что предотвращает трение инструмента о обработанную поверхность. Боковые задние углы на режущих кромках обычно находятся в диапазоне 2-5° и создаются за счет специальной геометрии задних поверхностей зубьев.
Выбор числа зубьев долбяка является критически важным параметром, определяющим качество нарезаемых зубчатых колес и производительность процесса. Стандартные долбяки проектируются для нарезания колес в диапазоне чисел зубьев от 17 до 120, что обеспечивает их универсальность применения в серийном производстве.
Для мелкомодульных долбяков (модули 0,5-0,8 мм) рекомендуемое число зубьев составляет 20-30, что обеспечивает достаточную жесткость инструмента при малых размерах. Для средних модулей (2-5 мм) оптимальным является число зубьев 25-40, обеспечивающее наилучшее сочетание точности и производительности. Крупномодульные долбяки (8-10 мм) обычно имеют 20-32 зуба для обеспечения необходимой прочности при больших нагрузках резания.
Процесс зубодолбления характеризуется сложной кинематикой, включающей возвратно-поступательное движение долбяка (главное движение резания), круговую подачу (согласованное вращение долбяка и заготовки) и радиальную подачу врезания. Круговая подача измеряется длиной дуги по делительной окружности заготовки, проходимой за один двойной ход долбяка.
Величина круговой подачи существенно влияет на качество поверхности зубьев и производительность обработки. Для мелкомодульных долбяков рекомендуемая круговая подача составляет 0,08-0,25 мм/дв.ход, для средних модулей - 0,20-0,60 мм/дв.ход, для крупных модулей - 0,50-1,00 мм/дв.ход. Радиальная подача врезания обычно принимается равной 0,1-0,3 от величины круговой подачи.
Точность зубчатых колес, нарезанных долбяками, определяется классом точности используемого инструмента и соблюдением технологических параметров процесса. По ГОСТ 9323-79 и ГОСТ 10059-80 долбяки изготавливаются трех классов точности: АА, А и В, соответствующих 6-й, 7-й и 8-й степеням точности нарезаемых колес.
Долбяки класса АА обеспечивают наивысшую точность с погрешностью профиля 0,005-0,008 мм и применяются для изготовления прецизионных зубчатых колес в авиационной, космической и часовой промышленности. Долбяки класса А с погрешностью профиля 0,008-0,010 мм используются в автомобилестроении и станкостроении. Долбяки класса В с погрешностью профиля 0,010-0,016 мм применяются в общем машиностроении для колес средней точности.
Правильный выбор долбяка определяется комплексом факторов, включающих модуль и число зубьев нарезаемого колеса, требуемую точность, материал заготовки и тип зацепления. Для колес наружного зацепления предпочтительны дисковые долбяки с диаметром, обеспечивающим оптимальную жесткость системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь).
При обработке колес внутреннего зацепления необходимо учитывать возможность подрезания зубьев и выбирать долбяк с соответствующим смещением исходного контура. Для повышения производительности рекомендуется применение комбинированных долбяков, имеющих черновые и чистовые зубья, что позволяет выполнить полную обработку за один установ.
Особое внимание следует уделять выбору режимов резания в зависимости от обрабатываемого материала. Для закаленных сталей необходимо снижение скорости резания и подач на 20-30%, для чугунных заготовок возможно увеличение параметров режимов на 15-20% по сравнению со сталью средней твердости.
1. ГОСТ 9323-79 "Долбяки зуборезные чистовые. Технические условия"
2. ГОСТ 10059-80 "Долбяки зуборезные чистовые мелкомодульные. Технические условия"
3. ГОСТ 1643-81 "Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски"
4. Справочник технолога-машиностроителя под ред. А.Н. Малова
5. Технические материалы производителей зуборезного инструмента
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.