Таблица допусков отверстий H5-H14 от 1 до 2000 мм по ГОСТ 25347-82

Таблица 1: Допуски отверстий H5, H6, H7, H8 (мкм)

Таблица 2: Допуски отверстий H9, H10, H11, H12 (мкм)

Таблица 3: Допуски отверстий H13, H14 (мкм)

Таблица 4: Области применения квалитетов точности

Оглавление статьи

1. Общие положения ГОСТ 25347-2013

ГОСТ 25347-2013 (ISO 286-2:2010) "Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Система допусков на линейные размеры. Ряды допусков, предельные отклонения отверстий и валов" является действующим стандартом в области нормирования точности размеров деталей машин. Данный стандарт действует с 1 июля 2015 года взамен ГОСТ 25347-82 и устанавливает единую систему допусков и посадок, полностью гармонизированную с международными стандартами.

Основные принципы системы допусков включают разделение всех размеров на интервалы, для каждого из которых установлены определенные значения допусков. Квалитеты точности обозначаются числами от 01 до 18, где меньшее число соответствует более высокой точности. Для отверстий используется заглавная буква H с номером квалитета. Стандарт распространяется на номинальные размеры до 3150 мм и устанавливает классы допусков для отверстий и валов.

2. Система обозначений допусков отверстий

В системе ЕСДП допуски отверстий обозначаются заглавными латинскими буквами с цифровыми индексами. Буква H обозначает основное отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю. Цифра после буквы указывает на квалитет точности - чем меньше цифра, тем выше точность обработки.

Значения допусков определяются по формулам, учитывающим номинальный размер детали и требуемый квалитет точности. Для каждого интервала размеров установлены конкретные численные значения, которые приведены в таблицах выше.

3. Квалитеты точности H5-H8: высокоточные соединения

Квалитеты H5-H8 относятся к высокоточным допускам и применяются в ответственных узлах машин, где требуется обеспечение точных посадок и минимальных зазоров. Эти квалитеты характеризуются малыми значениями допусков и требуют применения прецизионных методов обработки.

Квалитет H5

Самый точный из рассматриваемых квалитетов, применяется для изготовления измерительных инструментов, прецизионных втулок подшипников качения, калибров. Достигается методами алмазного точения, шлифования, суперфиниширования. Допуски составляют от 4 мкм для размеров до 3 мм до 65 мкм для размеров до 2000 мм.

Квалитет H6

Широко применяется в подшипниковых узлах, для посадочных отверстий под подшипники качения, в калибрах. Обеспечивается чистовым точением на прецизионных станках, шлифованием, развертыванием. Допуски варьируются от 6 мкм до 92 мкм в зависимости от размера.

Квалитеты H7 и H8

Наиболее распространенные квалитеты в общем машиностроении. H7 применяется для ответственных соединений в корпусных деталях, направляющих втулок, посадочных отверстий. H8 используется для менее ответственных соединений, крепежных отверстий под болты и винты.

4. Квалитеты точности H9-H12: общемашиностроительные применения

Квалитеты H9-H12 представляют собой средние по точности допуски, которые наиболее широко применяются в серийном производстве машин и механизмов. Они обеспечивают разумный компромисс между точностью изготовления и экономичностью производства.

Квалитет H9

Применяется для неточных соединений с зазором, смазочных отверстий, направляющих с большими зазорами. Достигается черновым и получистовым точением, растачиванием, сверлением на координатно-расточных станках. Допуски составляют от 25 мкм до 370 мкм.

Квалитет H10

Используется для грубых соединений, технологических отверстий, отверстий под крепежные элементы с большими зазорами. Обеспечивается сверлением, растачиванием, фрезерованием. Является часто применяемым квалитетом для отверстий в сварных конструкциях.

Квалитеты H11 и H12

H11 применяется для очень грубых соединений, вентиляционных и дренажных отверстий. H12 используется для неответственных размеров, отверстий в литых и штампованных заготовках после механической обработки. Допуски достигают значений до 1500 мкм для больших размеров.

5. Квалитеты точности H13-H14: грубые размеры

Квалитеты H13 и H14 относятся к самым грубым допускам в рассматриваемом диапазоне и применяются для размеров, не требующих высокой точности. Эти квалитеты характеризуются большими значениями допусков и могут достигаться простыми методами обработки.

Квалитет H13

Применяется для свободных размеров в литых и кованых деталях, отверстий, получаемых литьем или ковкой без последующей механической обработки. Часто используется в заготовительном производстве как промежуточный размер перед финишной обработкой. Допуски составляют от 140 мкм до 2300 мкм.

Квалитет H14

Самый грубый из стандартных квалитетов, применяется для очень свободных размеров, крупных литых отверстий, отверстий, получаемых резкой или рубкой. Используется в случаях, когда точность размера не критична для функционирования изделия. Допуски достигают 3700 мкм для размеров до 2000 мм.

6. Методы достижения требуемых допусков

Выбор метода обработки напрямую связан с требуемым квалитетом точности. Каждый технологический процесс имеет свои возможности по обеспечению точности, что необходимо учитывать при проектировании технологических процессов.

Высокоточные методы (H5-H7)

Для достижения высоких квалитетов точности применяются прецизионные методы обработки: алмазное точение, шлифование, хонингование, развертывание калиброванными развертками, электроэрозионная обработка. Требуются прецизионные станки с высокой жесткостью, стабильные условия окружающей среды, специальные СОЖ.

Стандартные методы (H8-H11)

Обеспечиваются обычными методами механической обработки: точением, сверлением, растачиванием, фрезерованием на станках нормальной точности. Требуют соблюдения стандартных технологических режимов и использования качественного режущего инструмента.

Грубые методы (H12-H14)

Достигаются литьем, ковкой, штамповкой, резкой, черновой механической обработкой. Не требуют специального оборудования и могут выполняться на оборудовании общего назначения с применением стандартного инструмента.

7. Практические рекомендации по выбору квалитета

Выбор квалитета точности является важным этапом проектирования и должен основываться на функциональных требованиях к детали, условиях эксплуатации и экономических соображениях. Неоправданно высокие требования к точности приводят к удорожанию производства.

Критерии выбора квалитета

При выборе квалитета следует учитывать функциональное назначение отверстия, тип посадки, условия работы узла, требования к надежности и долговечности. Для ответственных подвижных соединений применяют H6-H7, для неподвижных точных соединений - H6-H8, для свободных соединений - H9-H11.

Экономические аспекты

Стоимость обработки возрастает экспоненциально с повышением точности. Переход от H9 к H7 увеличивает стоимость в 2-3 раза, от H7 к H6 - в 1,5-2 раза. Поэтому следует применять минимально необходимую точность, обеспечивающую работоспособность изделия.

Особенности назначения допусков

При назначении допусков следует учитывать размерные цепи, температурные деформации, износ в процессе эксплуатации. Для деталей, работающих в условиях высоких температур, следует предусматривать более свободные посадки. При проектировании размерных цепей необходимо учитывать накопление погрешностей.

Часто задаваемые вопросы