Навигация по таблицам
- Таблица 1: Основные виды резьбовых калибров
- Таблица 2: Размеры метрических калибров-пробок
- Таблица 3: Размеры калибров-колец для наружной резьбы
- Таблица 4: Контрольные калибры и их назначение
- Таблица 5: Допуски калибров по классам точности
Таблица 1: Основные виды резьбовых калибров
| Обозначение | Наименование | Назначение | ГОСТ | Область применения |
|---|---|---|---|---|
| ПР | Проходной калибр-пробка | Контроль внутренней резьбы | ГОСТ 17756-72 | Проверка гаек, резьбовых отверстий |
| НЕ | Непроходной калибр-пробка | Контроль максимального размера внутренней резьбы | ГОСТ 17756-72 | Браковка изделий с увеличенным размером |
| ПР | Проходной калибр-кольцо | Контроль наружной резьбы | ГОСТ 17763-72 | Проверка болтов, шпилек |
| НЕ | Непроходной калибр-кольцо | Контроль минимального размера наружной резьбы | ГОСТ 17764-72 | Браковка изделий с уменьшенным размером |
| КПР-ПР | Контрольный проходной калибр | Контроль новых проходных колец | ГОСТ 24997-2004 | Поверка рабочих калибров |
| КИ | Калибр контроля износа | Контроль износа рабочих калибров | ГОСТ 24997-2004 | Определение пригодности калибров |
Таблица 2: Размеры метрических калибров-пробок (ГОСТ 17756-72)
| Резьба | Шаг, мм | Диаметр пробки, мм | Длина резьбы ПР, мм | Длина резьбы НЕ, мм | Общая длина, мм |
|---|---|---|---|---|---|
| М3 | 0,5 | 3,0 | 6 | 3 | 50 |
| М4 | 0,7 | 4,0 | 8 | 4 | 50 |
| М5 | 0,8 | 5,0 | 8 | 4 | 50 |
| М6 | 1,0 | 6,0 | 10 | 5 | 55 |
| М8 | 1,25 | 8,0 | 12 | 6 | 60 |
| М10 | 1,5 | 10,0 | 16 | 8 | 70 |
| М12 | 1,75 | 12,0 | 18 | 9 | 80 |
| М16 | 2,0 | 16,0 | 22 | 11 | 90 |
| М20 | 2,5 | 20,0 | 26 | 13 | 100 |
| М24 | 3,0 | 24,0 | 32 | 16 | 110 |
Таблица 3: Размеры калибров-колец для наружной резьбы (ГОСТ 17763-72)
| Резьба | Внутренний диаметр кольца, мм | Наружный диаметр кольца, мм | Высота кольца, мм | Длина резьбы ПР, мм | Длина резьбы НЕ, мм |
|---|---|---|---|---|---|
| М3 | 3,0 | 16 | 8 | 6 | 3 |
| М4 | 4,0 | 18 | 9 | 8 | 4 |
| М5 | 5,0 | 20 | 10 | 8 | 4 |
| М6 | 6,0 | 22 | 12 | 10 | 5 |
| М8 | 8,0 | 25 | 14 | 12 | 6 |
| М10 | 10,0 | 30 | 16 | 16 | 8 |
| М12 | 12,0 | 36 | 18 | 18 | 9 |
| М16 | 16,0 | 45 | 22 | 22 | 11 |
| М20 | 20,0 | 56 | 26 | 26 | 13 |
| М24 | 24,0 | 67 | 32 | 32 | 16 |
Таблица 4: Контрольные калибры и их назначение
| Обозначение | Полное наименование | Контролируемый калибр | Проверяемый параметр | Периодичность контроля |
|---|---|---|---|---|
| КПР-ПР | Контрольная проходная пробка для проходного кольца | Кольцо ПР | Минимальный размер резьбы | При получении нового калибра |
| КПР-НЕ | Контрольная непроходная пробка для проходного кольца | Кольцо ПР | Максимальный размер резьбы | При получении нового калибра |
| КНЕ-ПР | Контрольная проходная пробка для непроходного кольца | Кольцо НЕ | Минимальный размер резьбы | При получении нового калибра |
| КНЕ-НЕ | Контрольная непроходная пробка для непроходного кольца | Кольцо НЕ | Максимальный размер резьбы | При получении нового калибра |
| КИ | Калибр контроля износа проходного кольца | Кольцо ПР | Степень износа | Регулярно в процессе эксплуатации |
| КИ-НЕ | Калибр контроля износа непроходного кольца | Кольцо НЕ | Степень износа | Регулярно в процессе эксплуатации |
Таблица 5: Допуски калибров по классам точности (ГОСТ 24997-2004)
| Класс точности | Степень точности | Допуск среднего диаметра, мкм | Допуск наружного диаметра, мкм | Область применения |
|---|---|---|---|---|
| Точный | 4h, 5H | 63 | 32 | Прецизионные соединения |
| Средний | 6g, 6H | 100 | 50 | Общемашиностроительные изделия |
| Грубый | 8g, 7H | 160 | 80 | Строительные конструкции |
| Очень грубый | 9g, 8H | 250 | 125 | Неответственные соединения |
Оглавление статьи
Общая характеристика резьбовых калибров
Резьбовые калибры представляют собой высокоточные измерительные инструменты, предназначенные для комплексного контроля параметров резьбовых соединений. Эти средства измерения обеспечивают проверку соответствия резьбы установленным техническим требованиям и гарантируют качество резьбовых соединений в машиностроении.
Основной принцип работы резьбовых калибров базируется на методе предельных размеров, при котором используются два калибра - проходной (ПР) и непроходной (НЕ). Проходной калибр должен свободно свинчиваться с контролируемой резьбой под действием собственного веса, что подтверждает соответствие резьбы минимальным требованиям. Непроходной калибр не должен навинчиваться на резьбу более чем на два оборота, что гарантирует отсутствие превышения максимально допустимых размеров.
Пример применения
При контроле резьбы М12 болта калибр-кольцо ПР должен свободно навинчиваться на резьбу болта, а калибр-кольцо НЕ не должен навинчиваться более чем на 1-2 оборота. Только при выполнении обоих условий резьба считается годной.
Классификация и виды калибров
Резьбовые калибры классифицируются по нескольким основным признакам. По назначению различают рабочие калибры, используемые для контроля изделий в процессе производства, и контрольные калибры (контркалибры), предназначенные для поверки рабочих калибров.
По конструктивному исполнению калибры подразделяются на калибры-пробки для контроля внутренней резьбы и калибры-кольца для контроля наружной резьбы. Калибры-пробки представляют собой цилиндрические стержни с нарезанной резьбой, закрепленные в рукоятке. Калибры-кольца выполняются в виде колец с внутренней резьбой, часто снабженных рукояткой для удобства использования.
Расчет исполнительных размеров
Исполнительные размеры калибров рассчитываются по формулам:
Для проходного калибра: d2 ПР = d2 + ES - Hp/2
Для непроходного калибра: d2 НЕ = d2 + EI + Hp/2
где d2 - номинальный средний диаметр, ES и EI - предельные отклонения, Hp - допуск калибра.
Действующие стандарты и ГОСТы
Система стандартизации резьбовых калибров в России основывается на комплексе взаимосвязанных государственных стандартов. Основополагающим документом является ГОСТ 24997-2004, который устанавливает допуски для калибров метрической резьбы и соответствует международному стандарту ИСО 1502:1996.
Конструктивные особенности и основные размеры калибров регламентируются серией стандартов ГОСТ 17756-72 - ГОСТ 17767-72. Эти документы определяют размеры калибров-пробок и калибров-колец для различных диаметров резьбы, материалы изготовления и требования к твердости рабочих поверхностей. Допуски резьбовых соединений устанавливаются по ГОСТ 16093-2004, который заменил ГОСТ 16093-81 с 1 июля 2005 года.
Важно: Система допусков резьбовых калибров гармонизирована с международными стандартами ИСО, что обеспечивает совместимость отечественных калибров с зарубежными аналогами и способствует развитию международного технического сотрудничества.
Конструктивные особенности и размеры
Конструкция резьбовых калибров определяется их функциональным назначением и условиями эксплуатации. Калибры-пробки изготавливаются с полным или укороченным профилем резьбы в зависимости от типа калибра. Проходные пробки имеют полный профиль резьбы для обеспечения комплексного контроля всех параметров резьбы.
Непроходные калибры выполняются с укороченным профилем, что исключает влияние погрешностей наружного и внутреннего диаметров на результаты контроля среднего диаметра. Укорочение профиля составляет 0,1-0,2 высоты исходного треугольника и определяется по специальным формулам в зависимости от шага резьбы.
Длина резьбовой части калибров устанавливается в зависимости от номинального диаметра и составляет для проходных калибров от 1,5 до 3 шагов резьбы, для непроходных - от 2 до 2,5 витков. Такая длина обеспечивает надежный контроль при минимальном износе калибра.
Правила применения и методы контроля
Правильное применение резьбовых калибров требует соблюдения установленных методик контроля. Контроль внутренней резьбы начинается с проверки проходным калибром-пробкой, который должен свободно ввинчиваться в контролируемую резьбу под действием силы, приблизительно равной весу калибра. Заедание или тугое вращение калибра свидетельствует о нарушении параметров резьбы.
Непроходной калибр не должен ввинчиваться в резьбу более чем на 2 полных оборота. Превышение этого значения указывает на увеличение среднего диаметра резьбы сверх допустимых пределов, что делает изделие непригодным для использования.
Методика контроля наружной резьбы
1. Наверните проходное кольцо ПР на резьбу болта - оно должно свободно навинчиваться по всей длине резьбы
2. Попытайтесь навинтить непроходное кольцо НЕ - оно не должно навинчиваться более чем на 1-2 оборота
3. При выполнении обоих условий резьба соответствует требованиям чертежа
Требования к точности и допуски
Точность резьбовых калибров определяется системой допусков, установленной ГОСТ 24997-2004. Для калибров установлены более жесткие допуски по сравнению с контролируемыми изделиями, что обеспечивает необходимую точность измерений. Соотношение допусков калибра и изделия составляет примерно 1:5 - 1:10.
Система полей допусков калибров построена по принципу гарантированного зазора для проходных калибров и гарантированного натяга для непроходных. Это исключает возможность принятия бракованных изделий за годные и обеспечивает стабильность результатов контроля.
Расчет допусков калибров
Допуск проходного калибра: TПР = Hp = (0,06 + 0,0015P) × ∛D
Допуск непроходного калибра: TНЕ = Hp/3
где P - шаг резьбы в мм, D - номинальный диаметр в мм
Современные методы контроля качества резьбы
Современное производство предъявляет повышенные требования к точности и производительности контроля резьбовых соединений. Наряду с традиционными резьбовыми калибрами широко применяются автоматизированные системы контроля, оптические измерительные приборы и координатно-измерительные машины.
Методы активного контроля позволяют осуществлять измерения непосредственно в процессе обработки резьбы, что значительно повышает производительность и снижает количество брака. Использование лазерных измерительных систем обеспечивает бесконтактный контроль параметров резьбы с точностью до единиц микрометров.
Оптические профилометры и трехмерные сканеры позволяют получать полную картину геометрии резьбового профиля, выявлять локальные дефекты и отклонения формы, которые невозможно обнаружить традиционными калибрами. Такие системы особенно эффективны при контроле сложных резьбовых поверхностей и изделий ответственного назначения.
Тенденции развития: Внедрение систем искусственного интеллекта и машинного обучения в процессы контроля качества резьбы позволяет прогнозировать износ инструмента, оптимизировать режимы обработки и повышать общую эффективность производственных процессов.
Часто задаваемые вопросы
Заключение: Данная статья носит ознакомительный характер и предназначена для получения общих сведений о резьбовых калибрах. При выборе и применении калибров в производственных условиях необходимо руководствоваться действующими нормативными документами и техническими условиями.
Источники:
- ГОСТ 24997-2004 (ИСО 1502:1996) "Калибры для метрической резьбы. Допуски"
- ГОСТ 17756-72 - ГОСТ 17767-72 "Калибры резьбовые"
- ГОСТ 16093-2004 (ИСО 965-1:1998, ИСО 965-3:1998) "Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором" (действует с 1 июля 2005 г., заменил ГОСТ 16093-81)
- Справочные материалы производителей измерительного инструмента
- Техническая документация ведущих метрологических организаций
- Актуальные данные проверены на соответствие действующим стандартам по состоянию на июль 2025 года
Отказ от ответственности: Автор не несет ответственности за возможные последствия применения информации, изложенной в данной статье, в практической деятельности. Все решения по выбору и применению измерительных средств должны приниматься квалифицированными специалистами с учетом конкретных производственных условий.
