Навигация по таблицам
- Таблица выбора диаметра проволоки
- Таблица маркировки проволоки
- Таблица режимов тока и напряжения
- Таблица расхода проволоки
- Таблица расхода защитного газа
Таблица выбора диаметра проволоки по толщине металла
| Толщина металла, мм | Диаметр проволоки, мм | Сварочный ток, А | Напряжение дуги, В | Скорость подачи, м/мин |
|---|---|---|---|---|
| 0,5-1,0 | 0,6 | 40-80 | 16-18 | 2-4 |
| 1,0-2,0 | 0,8 | 60-120 | 18-20 | 3-6 |
| 2,0-4,0 | 1,0 | 80-160 | 19-22 | 4-8 |
| 3,0-6,0 | 1,2 | 120-200 | 20-24 | 5-10 |
| 4,0-10,0 | 1,6 | 150-350 | 22-28 | 6-15 |
| 8,0-20,0 | 2,0 | 200-500 | 24-32 | 8-20 |
Таблица основных марок сварочной проволоки
| Марка проволоки | Содержание углерода, % | Марганец, % | Кремний, % | Применение |
|---|---|---|---|---|
| Св-08Г2С | 0,05-0,11 | 1,8-2,1 | 0,7-0,95 | Низколегированные стали |
| Св-08ГС | 0,05-0,11 | 0,8-1,1 | 0,7-0,95 | Конструкционные стали |
| Св-10Г2 | 0,07-0,12 | 1,8-2,1 | 0,15-0,30 | Низкоуглеродистые стали |
| Св-01Х19Н9 | ≤0,12 | ≤2,0 | ≤1,0 | Нержавеющие стали |
| Св-АМц | - | 1,0-1,6 | ≤0,5 | Алюминиевые сплавы |
Таблица режимов сварки в углекислом газе
| Диаметр проволоки, мм | Плотность тока, А/мм² | Сварочный ток, А | Напряжение дуги, В | Вылет электрода, мм |
|---|---|---|---|---|
| 0,6 | 110-130 | 31-37 | 16-18 | 8-12 |
| 0,8 | 110-130 | 55-65 | 18-20 | 8-12 |
| 1,0 | 110-130 | 86-102 | 19-22 | 10-15 |
| 1,2 | 110-130 | 124-147 | 20-24 | 10-15 |
| 1,6 | 110-130 | 221-261 | 22-28 | 12-18 |
Таблица расхода проволоки
| Толщина металла, мм | Расход проволоки, кг/м шва | Коэффициент наплавки, г/А·ч | Коэффициент потерь | Производительность, м/ч |
|---|---|---|---|---|
| 1-2 | 0,02-0,05 | 8,5-9,5 | 0,10-0,12 | 15-25 |
| 3-4 | 0,08-0,12 | 9,0-10,0 | 0,12-0,14 | 12-20 |
| 5-6 | 0,15-0,20 | 9,5-10,5 | 0,12-0,15 | 10-18 |
| 8-10 | 0,25-0,35 | 10,0-11,0 | 0,12-0,15 | 8-15 |
| 12-15 | 0,40-0,60 | 10,5-11,5 | 0,12-0,15 | 6-12 |
Таблица расхода защитного газа
| Сварочный ток, А | СО₂, л/мин | Аргон, л/мин | Смесь Ar+CO₂ (80/20), л/мин | Толщина металла, мм |
|---|---|---|---|---|
| 50-100 | 6-8 | 8-10 | 8-10 | 1-3 |
| 100-150 | 8-10 | 10-12 | 10-12 | 3-5 |
| 150-200 | 10-12 | 12-15 | 12-15 | 5-8 |
| 200-300 | 12-15 | 15-18 | 15-18 | 8-12 |
| 300-500 | 15-20 | 18-25 | 18-25 | 12-20 |
Оглавление статьи
- 1. Классификация и виды сварочной проволоки
- 2. Система маркировки и расшифровка обозначений
- 3. Выбор диаметра проволоки и режимов сварки
- 4. Настройка параметров полуавтоматической сварки
- 5. Расчеты расхода материалов и газов
- 6. Особенности работы с различными материалами
- 7. Контроль качества и типичные ошибки
- Часто задаваемые вопросы
Классификация и виды сварочной проволоки
Сварочная проволока представляет собой металлическую нить, которая одновременно выполняет функции электрода и присадочного материала при полуавтоматической сварке. В соответствии с ГОСТ 2246-70, вся проволока для сварки классифицируется по химическому составу, назначению и способу изготовления.
Основные типы проволоки по конструкции
Порошковая (флюсовая) проволока имеет трубчатую конструкцию с порошкообразным сердечником. Флюс внутри проволоки при сгорании образует защитный газовый купол и шлаковую корку, что позволяет проводить сварку без подачи внешнего защитного газа.
Классификация по химическому составу
Согласно ГОСТ 2246-70, проволока подразделяется на три основные класса в зависимости от содержания легирующих элементов. Низколегированная проволока содержит менее 2,5% легирующих добавок, легированная — от 2,5% до 10%, высоколегированная — свыше 10%.
Активированная проволока представляет собой промежуточный вариант между сплошной и порошковой. В её состав включается небольшое количество (до 7%) активирующих добавок, которые улучшают стабильность дуги и качество сварного шва.
Система маркировки и расшифровка обозначений
Маркировка сварочной проволоки содержит полную информацию о её химическом составе, назначении и особенностях применения. Понимание системы обозначений критически важно для правильного выбора расходного материала.
Структура маркировки по ГОСТ 2246-70
• Св — проволока для сварки
• 08 — содержание углерода 0,08%
• Г2 — марганец 2%
• С — кремний менее 1%
• О — омедненная поверхность
• ГОСТ 2246-70 — стандарт изготовления
Легирующие элементы в маркировке обозначаются буквами: Г — марганец, С — кремний, Х — хром, Н — никель, М — молибден, В — вольфрам, Т — титан, А — азот, Ю — алюминий, Ц — цирконий, Р — бор. Цифра после буквы указывает примерное содержание элемента в процентах.
Дополнительные обозначения качества
Буква "А" в конце маркировки обозначает повышенную чистоту стали с пониженным содержанием серы и фосфора. Двойное обозначение "АА" указывает на особо высокую чистоту металла, что обеспечивает улучшенные механические свойства сварного шва.
Международные стандарты маркировки
Помимо российского ГОСТ, широко применяются международные стандарты AWS (American Welding Society) и EN (European Norm). Например, российская проволока Св-08Г2С соответствует американской ER70S-6 и европейской G 42 3 M G3Si1.
Актуализация стандартов 2024-2025 года
Выбор диаметра проволоки и режимов сварки
Правильный выбор диаметра проволоки является основополагающим фактором для получения качественного сварного соединения. Диаметр напрямую влияет на глубину проплавления, форму шва и производительность процесса сварки.
Принципы выбора диаметра проволоки
Основным критерием выбора диаметра является толщина свариваемого металла. Для тонких листов от 0,5 до 1 мм применяется проволока диаметром 0,6 мм, для материалов толщиной 1-2 мм оптимальна проволока 0,8 мм. При сварке металла толщиной 2-4 мм используется проволока диаметром 1,0 мм.
Настройка основных параметров
Напряжение дуги выбирается в зависимости от силы тока и диаметра проволоки. Для проволоки диаметром 0,8 мм при токе 80-120 А напряжение составляет 18-20 В. Увеличение тока требует пропорционального увеличения напряжения для поддержания стабильной дуги.
Скорость подачи проволоки синхронизируется со скоростью её плавления. При недостаточной скорости подачи проволока не достигает сварочной ванны, при избыточной — происходит налипание на основной металл без образования дуги.
Влияние пространственного положения
При сварке в вертикальном положении ток снижается на 10-15% от номинального значения для горизонтального положения. Потолочная сварка требует уменьшения тока на 15-20% и использования проволоки меньшего диаметра для лучшего контроля сварочной ванны.
Настройка параметров полуавтоматической сварки
Качество сварного соединения при полуавтоматической сварке зависит от правильной настройки всех параметров оборудования. Основными регулируемыми величинами являются сварочный ток, напряжение дуги, скорость подачи проволоки и расход защитного газа.
Настройка электрических параметров
Современные полуавтоматы оснащаются системами синергетического управления, которые автоматически подбирают оптимальные параметры при указании диаметра проволоки и толщины металла. При ручной настройке следует начинать с минимальных значений и постепенно увеличивать до получения стабильной дуги.
Регулировка подающего механизма
Прижимное усилие роликов должно обеспечивать надежную подачу проволоки без её деформации. Избыточное давление приводит к образованию задиров на поверхности проволоки, недостаточное — к проскальзыванию и нестабильной подаче.
Длина канала горелки влияет на усилие подачи. При большой длине (свыше 3 метров) рекомендуется использование толкающе-тянущей системы подачи или специальных направляющих вкладышей для уменьшения трения.
Настройка защитного газа
Расход защитного газа зависит от силы тока, скорости сварки и пространственного положения шва. При сварке в углекислом газе расход составляет 6-20 л/мин в зависимости от параметров режима. Недостаточный расход приводит к пористости шва, избыточный — к турбулентности газового потока и ухудшению защиты.
Расчеты расхода материалов и газов
Планирование сварочных работ требует точного расчета расхода проволоки и защитного газа. Эти расчеты позволяют определить необходимое количество материалов и оценить экономическую эффективность процесса.
Расчет расхода проволоки
Расход проволоки зависит от объема наплавленного металла, коэффициента потерь на угар и разбрызгивание, а также от режимов сварки. Коэффициент наплавки характеризует количество металла, переходящего в шов на единицу тока за единицу времени.
Расчет расхода защитного газа
Удельный расход защитного газа определяется силой тока, диаметром проволоки и условиями сварки. При работе в помещении расход углекислого газа составляет 0,8-1,2 л/А·ч, на открытом воздухе — увеличивается в 1,5-2 раза.
Общий расход газа рассчитывается с учетом времени сварки, продувки горелки до и после сварки, а также технологических потерь. Коэффициент использования сварочного поста принимается равным 0,6-0,7 для механизированных процессов.
Производительность сварочного процесса
Производительность определяется скоростью сварки, которая зависит от режимов, квалификации сварщика и сложности конструкции. Для угловых швов толщиной 3-5 мм производительность составляет 12-20 м/ч, для стыковых швов — 8-15 м/ч.
Особенности работы с различными материалами
Каждый тип металла требует специфического подхода к выбору проволоки и настройке режимов сварки. Понимание особенностей различных материалов критически важно для получения качественных сварных соединений.
Сварка низколегированных конструкционных сталей
Для сварки низколегированных сталей, составляющих основную массу металлопроката, применяется проволока марки Св-08Г2С. Эта универсальная проволока обеспечивает высокие механические свойства шва благодаря оптимальному содержанию марганца и кремния, выполняющих роль раскислителей.
Сварка нержавеющих сталей
Нержавеющие стали требуют использования специальной проволоки соответствующего химического состава. Наиболее распространена проволока Св-01Х19Н9 для аустенитных сталей типа 12Х18Н10Т. Сварка ведется в среде аргона или смеси аргона с углекислым газом.
Особенностью сварки нержавеющих сталей является необходимость предотвращения межкристаллитной коррозии. Для этого применяются стабилизированные проволоки с титаном или ниобием, а также соблюдается тепловой режим с быстрым охлаждением.
Сварка алюминиевых сплавов
Алюминий и его сплавы свариваются исключительно в среде аргона с использованием специальной алюминиевой проволоки. Наиболее распространены проволоки марок Св-АМц, Св-АМг и Св-1557 для различных типов алюминиевых сплавов.
Алюминиевая проволока имеет низкую жесткость, что требует применения специальных U-образных роликов в подающем механизме и тефлоновых или стальных вкладышей в канале горелки. Толкающе-тянущая система подачи предпочтительна при больших длинах горелки.
Контроль качества и типичные ошибки
Качество сварного соединения определяется правильностью выбора материалов, настройки режимов и техники выполнения сварки. Понимание причин возникновения дефектов позволяет их предотвратить и обеспечить стабильное качество работ.
Основные дефекты и их причины
Пористость сварного шва является наиболее распространенным дефектом при полуавтоматической сварке. Причинами могут быть недостаточный расход защитного газа, загрязнение поверхности металла маслом или влагой, избыточная скорость сварки или неправильная настройка режимов.
Непровар характеризуется неполным сплавлением металла шва с основным металлом. Основные причины: недостаточный ток, большая скорость сварки, неправильная подготовка кромок, неточное наведение дуги на стык.
Методы контроля качества
Визуальный контроль является первичным методом оценки качества шва. Проверяется равномерность формирования валика, отсутствие трещин, пор и других внешних дефектов. Форма шва должна быть плавной, без резких переходов и наплывов.
Типичные ошибки при настройке
Неправильное соотношение тока и скорости подачи проволоки приводит к нестабильности процесса. При недостаточной скорости подачи происходит обрыв дуги, при избыточной — налипание проволоки на изделие без образования шва.
Неверный выбор полярности (прямая вместо обратной) вызывает плохое формирование шва и нестабильность дуги. Для большинства случаев полуавтоматической сварки применяется обратная полярность с подключением проволоки к положительному полюсу.
