Содержание статьи
Введение в реологию расплавов полимеров
Процесс литья пластмасс под давлением представляет собой сложное физическое явление, где понимание характера течения расплава играет ключевую роль в обеспечении качества конечной продукции. Расплав полимера в процессе заполнения формы проходит через различные режимы течения, испытывая воздействие температуры, давления и скорости сдвига. Знание физических процессов, происходящих на молекулярном уровне, позволяет оптимизировать технологические параметры и предотвращать возможные дефекты изделий.
Реология полимеров изучает деформационное поведение материалов при их течении. В отличие от обычных жидкостей, расплавы термопластов обладают специфическими свойствами, обусловленными большой молекулярной массой и длинной цепной структурой макромолекул. Эти особенности определяют неньютоновский характер течения, когда вязкость зависит не только от температуры, но и от скорости деформации.
Вязкость и течение расплавов
Неньютоновский характер расплавов
Расплавы термопластичных полимеров относятся к неньютоновским жидкостям, для которых характерна зависимость вязкости от скорости сдвига. При малых напряжениях сдвига полимеры обладают постоянной наибольшей ньютоновской вязкостью. С увеличением скорости деформации вязкость снижается — это явление называется псевдопластичностью. Данная особенность обусловлена распутыванием и ориентацией макромолекулярных цепей в направлении течения.
Вязкость расплава определяется по ГОСТ 11645-2021, который устанавливает методы определения показателя текучести расплава термопластов. Этот параметр характеризует поведение материала в вязкотекучем состоянии и непосредственно влияет на технологические режимы переработки.
| Тип полимера | Температура переработки, °C | Диапазон вязкости, Па·с | Характер течения |
|---|---|---|---|
| Полистирол (ПС) | 180-260 | 200-1000 | Псевдопластичный |
| Полипропилен (ПП) | 200-280 | 100-800 | Псевдопластичный |
| Полиэтилен низкой плотности (ПВД) | 160-240 | 300-1500 | Псевдопластичный |
| Поликарбонат (ПК) | 280-320 | 800-2000 | Псевдопластичный |
| Полиамид 6 (ПА 6) | 240-280 | 150-600 | Псевдопластичный |
Факторы, влияющие на вязкость
Вязкость расплава зависит от нескольких ключевых факторов. Температура оказывает наиболее существенное влияние: повышение температуры на каждые 10°C может снижать вязкость в среднем на 15-20 процентов. Для аморфных полимеров вязкость расплава достигается при температурах на 100-150°C выше температуры стеклования, а для кристаллических — при температурах, превышающих температуру плавления на несколько градусов.
Давление также влияет на реологические свойства, хотя этот эффект менее выражен, чем температурный. Увеличение давления приводит к повышению вязкости за счет уменьшения свободного объема между макромолекулами. Молекулярная масса полимера определяет его базовую вязкость: чем выше молекулярная масса, тем больше вязкость расплава.
Практический расчет вязкости
Для оценки эффективной вязкости при различных скоростях сдвига используется степенной закон Оствальда-де-Виля:
η = K × γ(n-1)
где η — эффективная вязкость (Па·с), K — константа консистенции, γ — скорость сдвига (с-1), n — индекс течения (для полимеров обычно 0,3-0,6).
Пример: Для полипропилена при K = 5000 Па·сn и n = 0,4, при скорости сдвига 1000 с-1 эффективная вязкость составит: η = 5000 × 1000-0,6 ≈ 126 Па·с
Механизм заполнения формы
Стадии процесса заполнения
Заполнение литьевой формы расплавом полимера происходит в несколько стадий, каждая из которых характеризуется своими особенностями течения и распределения давления. На начальной стадии расплав через литниковую систему поступает в формующую полость. Давление, создаваемое инжекционным узлом, расходуется на преодоление вязкого сопротивления течению и входовые эффекты, связанные с вязкоупругими свойствами полимера.
По мере продвижения фронта расплава давление в форме неравномерно распределяется по длине изделия. Максимальное давление наблюдается у впускного литника, минимальное — в наиболее удаленных участках. Это распределение давления зависит от геометрии изделия, вязкости материала, скорости впрыска и температурного режима.
Типичный цикл литья под давлением
1. Смыкание формы: Подвижная плита перемещается, форма закрывается с усилием смыкания (зависит от площади проекции изделия и давления литья).
2. Впрыск расплава: Длительность 1-5 секунд, давление впрыска составляет 50-150 МПа в зависимости от материала и геометрии изделия.
3. Выдержка под давлением: Продолжительность 5-30 секунд, давление выдержки обычно составляет 30-50 процентов от давления впрыска, компенсирует усадку при охлаждении.
4. Охлаждение в форме: Время охлаждения зависит от толщины стенки изделия и теплофизических свойств материала, составляет обычно 60-80 процентов общего времени цикла.
5. Размыкание формы и извлечение изделия: Происходит после достижения температуры извлечения, которая для аморфных полимеров не должна превышать температуру стеклования, а для кристаллических — теплостойкость по Мартенсу.
Распределение температуры при заполнении
Температурное поле в расплаве при течении в форме носит неоднородный характер. При контакте с холодными стенками формы происходит интенсивная теплоотдача, приводящая к образованию застывшего поверхностного слоя. Температура формы обычно поддерживается в диапазоне 20-100°C для аморфных полимеров и 40-120°C для кристаллических, что значительно ниже температуры расплава, составляющей 200-300°C.
| Параметр процесса | Аморфные полимеры | Кристаллические полимеры | Влияние на качество |
|---|---|---|---|
| Температура расплава | Tс + 100-150°C | Тпл + 10-40°C | Определяет вязкость и заполняемость |
| Температура формы | 20-80°C | 40-120°C | Влияет на структуру и усадку |
| Скорость впрыска | 50-300 см³/с | 30-200 см³/с | Определяет ориентацию молекул |
| Давление впрыска | 80-150 МПа | 50-120 МПа | Обеспечивает заполнение полости |
| Время охлаждения | 10-60 секунд | 15-90 секунд | Влияет на производительность и стабильность размеров |
Фонтанирующий поток при литье
Физика фонтанирующего потока
Фонтанирующий поток является одной из ключевых особенностей течения расплава при литье под давлением. Этот эффект проявляется в том, что расплав движется по форме не как однородный поток, а подобно фонтану: материал из центральной части потока выносится к фронту течения, затем замедляется и отклоняется к стенкам формы, где быстро застывает при контакте с холодной поверхностью.
Механизм фонтанирующего потока обусловлен значительным градиентом температуры и вязкости по толщине потока расплава. Когда высокотемпературный расплав контактирует с относительно холодными стенками формы (разница температур может составлять 100-200°C), на поверхности мгновенно образуется охлажденный слой повышенной вязкости. Последующий материал продолжает продвигаться через центральную часть потока, где температура и текучесть остаются высокими.
Визуализация фонтанирующего потока
Представьте, что расплав в цилиндре литьевой машины условно разделен на 10 частей. При впрыске:
Части 1-7: Формируют внешнюю поверхность изделия, так как выносятся к фронту потока и первыми контактируют со стенками формы.
Части 8-10: Поступают в полость на стадии выдержки под давлением и формируют внутренние слои изделия, особенно в области литника.
Это явление можно наблюдать экспериментально, используя двухцветное литье: материал, находящийся в начале цилиндра (например, прозрачный), формирует поверхность изделия, а материал, поданный позже (например, окрашенный), оказывается внутри.
Последствия фонтанирующего потока
Фонтанирующий характер течения влияет практически на все аспекты формования изделия. Во-первых, он определяет послойную структуру отлитого изделия: поверхностный слой формируется из материала, находившегося впереди фронта течения, а внутренние слои — из материала, поступившего позже. Это приводит к различиям в структуре, степени ориентации макромолекул и свойствах между поверхностными и внутренними слоями.
Во-вторых, фонтанирующий поток влияет на распределение добавок, наполнителей и ориентацию армирующих волокон. Стеклянные или углеродные волокна преимущественно ориентируются вдоль направления течения в поверхностном слое, что создает анизотропию механических свойств. В-третьих, понимание фонтанирующего потока критически важно для объяснения образования таких дефектов, как свили, пустоты и неравномерность структуры.
Оценка толщины застывшего слоя
Толщину застывшего слоя на стенке формы можно приблизительно оценить по формуле:
δ = 2 × √(α × t)
где δ — толщина застывшего слоя (мм), α — коэффициент температуропроводности (мм²/с), t — время контакта со стенкой (с).
Пример расчета: Для полипропилена с α ≈ 0,12 мм²/с при времени контакта 2 секунды: δ = 2 × √(0,12 × 2) ≈ 0,98 мм. Это означает, что за 2 секунды образуется застывший слой толщиной около 1 мм.
Ориентация макромолекул в потоке
Механизмы молекулярной ориентации
Ориентация макромолекул — это процесс преимущественной ориентации полимерных цепей вдоль направления течения расплава. В статическом состоянии макромолекулы находятся в свернутом хаотическом клубке. При течении под действием сдвиговых деформаций эти клубки распрямляются и выстраиваются вдоль линий тока. Степень ориентации зависит от скорости деформации, температуры расплава и времени релаксации полимера.
Особенность процесса литья заключается в том, что при быстром охлаждении у стенок формы ориентированное состояние макромолекул фиксируется — они не успевают релаксировать и вернуться в равновесное свернутое состояние. В результате формируется характерная слоистая структура изделия: высокоориентированный поверхностный слой и менее ориентированная внутренняя область, где релаксация успела произойти до полного затвердевания.
| Зона изделия | Степень ориентации | Причина | Влияние на свойства |
|---|---|---|---|
| Поверхностный слой (0,1-0,3 мм) | Высокая | Быстрое охлаждение фиксирует ориентацию | Повышенная прочность вдоль направления течения, анизотропия свойств |
| Промежуточный слой (0,3-0,7 мм) | Средняя | Частичная релаксация перед затвердеванием | Промежуточные механические характеристики |
| Центральная зона | Низкая | Медленное охлаждение, полная релаксация | Изотропные свойства, возможны усадочные напряжения |
| Область литника | Очень высокая | Максимальные скорости сдвига | Максимальная анизотропия, возможны внутренние напряжения |
Влияние ориентации на свойства изделий
Ориентация макромолекул существенно влияет на физико-механические свойства отлитых изделий. Вдоль направления ориентации прочность при растяжении может увеличиваться на 30-70 процентов по сравнению с неориентированным материалом. Это объясняется тем, что нагрузка воспринимается непосредственно химическими связями в основной цепи макромолекул, а не более слабыми межмолекулярными взаимодействиями.
Однако ориентация создает анизотропию свойств — различие характеристик в разных направлениях. Перпендикулярно направлению ориентации прочность и жесткость значительно ниже, а ударная вязкость может снижаться. Кроме того, ориентированные макромолекулы создают внутренние напряжения в изделии. При последующем нагреве эти молекулы стремятся вернуться в равновесное состояние, что может привести к короблению изделия.
Линии сварки и их образование
Механизм образования линий сварки
Линии сварки (также называемые спайными линиями или линиями стыка) образуются в местах встречи двух или нескольких потоков расплава. Это явление неизбежно возникает при обтекании расплавом вставок в форме, при наличии нескольких точек впуска, а также в изделиях сложной конфигурации, где поток разделяется и затем соединяется.
Физическая природа ослабления в линиях сварки связана с тем, что молекулы полимера на фронте потока ориентированы параллельно поверхности благодаря фонтанирующему характеру течения. Когда два таких фронта встречаются, макромолекулы оказываются параллельными друг другу, но не переплетенными между собой. Диффузия макромолекул через границу раздела ограничена из-за их большого размера и быстрого охлаждения в этой зоне.
Типичные ситуации образования линий сварки
1. Обтекание отверстий: При литье корпусных деталей с технологическими отверстиями поток расплава разделяется перед отверстием и соединяется за ним, образуя линию сварки на противоположной стороне.
2. Многоточечный впуск: Использование нескольких литников для обеспечения равномерного заполнения больших изделий приводит к образованию линий сварки в местах встречи потоков из разных литников.
3. Сложная геометрия: В изделиях с ребрами жесткости, бобышками и другими элементами поток многократно разделяется и соединяется, формируя множественные линии сварки.
4. Торцевые литники: При впрыске через торец детали две части потока встречаются на противоположной стороне, образуя продольную линию сварки.
Характеристики и прочность линий сварки
Прочность материала в линиях сварки обычно составляет 40-80 процентов от прочности монолитного материала. Для наполненных полимеров, особенно с волокнистыми наполнителями, это снижение может быть еще более значительным — до 30-40 процентов. Это объясняется не только ориентацией макромолекул параллельно линии сварки, но и параллельной ориентацией армирующих волокон, которые не обеспечивают упрочнения поперек линии.
| Тип полимера | Прочность линии сварки, % от монолита | Основной фактор ослабления | Методы улучшения |
|---|---|---|---|
| Полистирол (ПС) | 60-75 | Ориентация молекул, быстрое охлаждение | Повышение температуры расплава и формы |
| Полипропилен (ПП) | 65-80 | Кристаллическая структура на границе | Оптимизация температуры формы |
| АБС-пластик | 70-85 | Неполное сплавление фаз | Увеличение времени выдержки |
| Поликарбонат (ПК) | 75-90 | Высокая вязкость, медленная диффузия | Повышение температуры расплава |
| ПП с 30% стекловолокном | 30-50 | Ориентация волокон параллельно линии | Изменение точек впуска, использование горячеканальной системы |
Методы минимизации влияния линий сварки
Существует несколько технологических подходов к уменьшению негативного влияния линий сварки. Повышение температуры расплава увеличивает время, в течение которого материал остается текучим в месте соединения потоков, что способствует лучшему сплавлению. Увеличение температуры формы замедляет охлаждение и дает больше времени для диффузии макромолекул через границу. Повышение скорости впрыска может улучшить прочность линии сварки за счет увеличения температуры расплава из-за диссипации энергии.
Оптимизация конструкции пресс-формы играет ключевую роль. Изменение расположения литников позволяет переместить линии сварки в менее нагруженные зоны изделия. Использование горячеканальных систем, где расплав поддерживается при высокой температуре до самой полости формы, также улучшает качество линий сварки. Применение литья с паром, когда форма предварительно нагревается паром перед впрыском, практически полностью устраняет видимость линий сварки и значительно повышает их прочность.
Влияние технологических параметров
Температурный режим
Температура расплава и температура формы являются критическими параметрами, определяющими характер течения и конечные свойства изделия. Температура расплава влияет на вязкость: повышение температуры на 10°C может снижать вязкость на 15-25 процентов, что облегчает заполнение сложных полостей и тонкостенных изделий. Однако чрезмерное повышение температуры может привести к термической деструкции полимера, особенно при длительном пребывании в нагретом цилиндре.
Температура формы определяет скорость охлаждения и кристаллизации. Низкая температура формы ускоряет цикл, но может привести к недоливам, высокой ориентации молекул и внутренним напряжениям. Высокая температура формы улучшает качество поверхности, снижает внутренние напряжения и способствует развитию кристаллической структуры в кристаллизующихся полимерах, но увеличивает время цикла.
Давление и скорость впрыска
Давление впрыска должно быть достаточным для преодоления сопротивления течению и полного заполнения формы. Величина необходимого давления зависит от вязкости расплава, геометрии литниковой системы и полости формы, а также от скорости впрыска. Типичные значения давления впрыска составляют 50-150 МПа. Важно понимать, что давление в полости формы значительно ниже давления на шнеке из-за потерь на трение и входовые эффекты.
Скорость впрыска влияет на распределение температуры в расплаве, степень ориентации молекул и качество поверхности. Высокая скорость впрыска сокращает время заполнения, что уменьшает охлаждение расплава при течении и улучшает заполняемость. Однако при слишком высокой скорости возможно образование дефектов типа струйности, когда затвердевшая порция расплава оказывается внутри изделия.
Расчет необходимого усилия смыкания
Усилие смыкания должно удерживать форму закрытой против давления расплава:
F = P × A × k
где F — усилие смыкания (тонн), P — среднее давление в полости (МПа), A — площадь проекции изделия и литниковой системы (см²), k — коэффициент запаса (обычно 1,2-1,5).
Пример: Для изделия площадью 200 см² при среднем давлении 40 МПа и коэффициенте 1,3: F = 40 × 200 × 1,3 / 98,1 ≈ 106 тонн (учитывая, что 1 МПа × 1 см² = 0,98 кгс = 0,00098 тонн).
Время выдержки и охлаждения
Время выдержки под давлением критически важно для компенсации усадки при охлаждении. Во время выдержки шнек продолжает подавать расплав в полость до момента затвердевания литникового канала, который действует как затвор. Недостаточное время выдержки приводит к образованию усадочных раковин и пустот, особенно в толстостенных участках. Типичная продолжительность выдержки составляет 30-70 процентов общего времени цикла.
Время охлаждения определяется толщиной изделия и теплофизическими свойствами материала. Для оценки времени охлаждения используется приблизительная формула: время охлаждения пропорционально квадрату толщины стенки. Удвоение толщины стенки увеличивает время охлаждения примерно в четыре раза. Эффективное охлаждение формы критически важно для сокращения цикла и повышения производительности.
Практические рекомендации
Оптимизация технологического процесса
При разработке технологического процесса литья необходимо учитывать взаимосвязь всех рассмотренных явлений. Для минимизации ориентации и внутренних напряжений рекомендуется использовать умеренные скорости впрыска и повышенные температуры расплава и формы. Для улучшения качества линий сварки следует оптимизировать расположение литников и при возможности использовать горячеканальные системы.
Контроль вязкости расплава осуществляется путем регулирования температуры и измерения показателя текучести расплава в соответствии с ГОСТ 11645-2021. Для каждой партии материала рекомендуется проверять ПТР, особенно при переработке вторичного сырья или при использовании материалов от разных поставщиков.
| Проблема | Возможная причина | Рекомендации по устранению |
|---|---|---|
| Недолив изделия | Высокая вязкость, низкая скорость впрыска | Повысить температуру расплава и формы, увеличить скорость и давление впрыска |
| Усадочные раковины | Недостаточная выдержка, толстые стенки | Увеличить время и давление выдержки, оптимизировать толщину стенок |
| Коробление изделия | Высокая ориентация, неравномерное охлаждение | Снизить скорость впрыска, обеспечить равномерное охлаждение формы |
| Слабые линии сварки | Низкая температура в месте соединения потоков | Повысить температуру расплава и формы, изменить положение литников |
| Свили на поверхности | Повышенная влажность материала, летучие вещества | Провести предварительную сушку материала, проверить систему вентиляции формы |
Контроль качества и безопасность
Регулярный контроль параметров процесса обеспечивает стабильное качество продукции. Необходимо вести протоколы литья с записью температур, давлений, времени цикла и результатов контроля изделий. Периодически проводится проверка прочности изделий, особенно в критических зонах, включая линии сварки. Для ответственных изделий может применяться неразрушающий контроль методами ультразвуковой дефектоскопии или рентгеновского просвечивания.
Вопросы и ответы
Расплавы полимеров являются неньютоновскими жидкостями из-за их длинной цепной молекулярной структуры. При малых скоростях деформации макромолекулы находятся в свернутом состоянии и свободно движутся друг относительно друга. При увеличении скорости сдвига цепи начинают распутываться и ориентироваться вдоль направления течения, что снижает сопротивление потоку и, соответственно, эффективную вязкость. Это явление называется псевдопластичностью и характерно для всех расплавов полимеров. Степень снижения вязкости зависит от молекулярной массы, разветвленности цепей и температуры.
Фонтанирующий поток — это характер движения расплава в форме, при котором материал из центральной части потока выносится к фронту, затем отклоняется к стенкам и застывает. Это явление возникает из-за большой разницы температур между горячим расплавом (200-300°C) и холодными стенками формы (20-100°C). При контакте со стенкой на поверхности мгновенно образуется застывший слой повышенной вязкости, через который не может протекать расплав. Последующий материал вынужден двигаться через центральную часть, где температура и текучесть остаются высокими. Фонтанирующий поток влияет на послойную структуру изделия, распределение добавок и образование дефектов.
Температура формы существенно влияет на множество характеристик изделия. Повышенная температура формы замедляет охлаждение расплава, что дает время для релаксации ориентированных макромолекул и снижает внутренние напряжения. Это улучшает качество поверхности, уменьшает коробление и повышает стабильность размеров. Для кристаллических полимеров высокая температура формы способствует формированию более совершенной кристаллической структуры. Однако повышение температуры формы увеличивает время цикла и снижает производительность. Оптимальная температура выбирается с учетом типа полимера, конструкции изделия и требуемых свойств.
Снижение прочности в линиях сварки обусловлено несколькими факторами. Во-первых, из-за фонтанирующего характера течения макромолекулы на фронте потока ориентированы параллельно поверхности. Когда два таких фронта встречаются, молекулы оказываются параллельными друг другу, но не переплетенными. Во-вторых, диффузия длинных макромолекул через границу раздела ограничена из-за их большого размера и высокой вязкости. В-третьих, быстрое охлаждение в месте соединения потоков еще больше ограничивает время для диффузии и сплавления. Для наполненных полимеров дополнительным фактором является ориентация армирующих волокон параллельно линии сварки, что не обеспечивает упрочнения поперек нее.
Ориентация макромолекул создает анизотропию свойств изделия — различие характеристик в разных направлениях. Вдоль направления ориентации прочность при растяжении может увеличиваться на 30-70 процентов, так как нагрузка воспринимается прочными химическими связями в основной цепи макромолекул. Однако перпендикулярно направлению ориентации прочность и ударная вязкость значительно ниже. Кроме того, ориентированные макромолекулы создают внутренние напряжения, которые могут привести к короблению изделия при последующем нагреве или длительной эксплуатации. Степень ориентации зависит от скорости впрыска, температуры расплава и формы, а также от геометрии изделия.
Существует несколько технологических подходов к улучшению линий сварки. Повышение температуры расплава и формы увеличивает время пребывания материала в текучем состоянии в месте соединения потоков, способствуя лучшему сплавлению. Увеличение скорости впрыска может повысить температуру расплава за счет диссипации энергии при сдвиге. Оптимизация конструкции литниковой системы позволяет переместить линии сварки в менее нагруженные зоны. Использование горячеканальных систем поддерживает высокую температуру расплава до момента впуска в полость. Литье с паром, когда форма предварительно нагревается перегретым паром, практически полностью устраняет видимость линий сварки и значительно повышает их прочность.
Время охлаждения определяется условием достижения температуры извлечения по всей толщине изделия. Для аморфных полимеров эта температура не должна превышать температуру стеклования, для кристаллических — теплостойкость по Мартенсу. Приблизительную оценку времени охлаждения можно получить по формуле, учитывающей толщину стенки, коэффициент температуропроводности материала и разницу температур. На практике время охлаждения часто определяют экспериментально, постепенно уменьшая его до появления признаков недостаточного охлаждения (деформация при извлечении, следы от толкателей). Эффективное охлаждение формы с использованием конформных каналов охлаждения может сократить время цикла на 20-40 процентов.
Показатель текучести расплава (ПТР) — это условная величина, характеризующая поведение термопластичного полимера в вязкотекучем состоянии. Он определяется в соответствии с ГОСТ 11645-2021 как количество материала в граммах, выдавливаемого через стандартный капилляр за 10 минут при заданных температуре и нагрузке. ПТР обратно пропорционален вязкости расплава: чем выше ПТР, тем ниже вязкость и лучше текучесть. По значению ПТР можно ориентировочно оценить пригодность материала для конкретного метода переработки. Материалы с низким ПТР используют для прессования, со средним — для литья под давлением, с высоким — для экструзии. ПТР также используется для контроля качества материала и выявления его деструкции.
Свили — это блестящие полосы на поверхности изделия, возникающие из-за присутствия летучих веществ в расплаве. Основные причины образования свилей включают повышенную влажность материала (особенно характерно для полиамидов, АБС-пластика, поликарбоната), разложение полимера при перегреве, испарение низкомолекулярных добавок и попадание воздуха в расплав. Механизм образования связан с фонтанирующим характером течения: когда летучие вещества находятся между поверхностью формы и расплавом, они препятствуют контакту материала со стенкой, в результате чего на поверхности остается гладкий блестящий след. Для устранения свилей необходима предварительная сушка материала, оптимизация температурного режима и обеспечение надлежащей вентиляции формы.
Для толстостенных изделий критически важны время и давление выдержки, а также эффективность системы охлаждения. Из-за медленной теплопередачи через толщину стенки центральная часть изделия остается в расплавленном состоянии длительное время, продолжая усаживаться. Недостаточная выдержка под давлением приводит к образованию усадочных раковин и пустот внутри изделия. Время выдержки должно обеспечивать затвердевание литникового канала, который затем действует как затвор, предотвращая обратный ток материала. Неравномерное охлаждение создает значительные внутренние напряжения и может вызвать коробление. Рекомендуется проектировать изделия с максимально равномерной толщиной стенок, используя ребра жесткости вместо утолщений, и обеспечивать интенсивное охлаждение массивных участков.
