Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Тестоделительные машины представляют собой специализированное оборудование для разделения тестовой массы на заготовки определенной массы. Конструкция включает несколько ключевых узлов: приемный бункер для загрузки теста, механизм нагнетания, делительную головку с отсекающим устройством и систему выгрузки заготовок. Корпусные детали изготавливаются из пищевой нержавеющей стали, рабочие органы, контактирующие с тестом, выполняются из материалов, разрешенных к применению в пищевой промышленности.
Делительная головка является основным рабочим органом машины. В зависимости от типа оборудования она может содержать от одного до нескольких каналов деления. Поршневые тестоделители оснащаются цилиндрами с прецизионными поршнями, изготовленными из бронзы или специальных сплавов. Мерные камеры выполняются из чугуна типа Ni-resist, обеспечивающего долговечность и стабильность геометрических параметров при интенсивной эксплуатации.
Современные тестоделители оснащаются микропроцессорными системами управления, позволяющими программировать параметры деления, контролировать производительность и интегрировать оборудование в автоматизированные линии производства хлебобулочных изделий.
Объемные поршневые делители работают по принципу нагнетания тестовой массы в мерную камеру с последующим отсечением заготовки заданного объема. Поршень совершает возвратно-поступательное движение, создавая давление, необходимое для заполнения делительной головки. Регулировка массы заготовки осуществляется изменением хода поршня или объема мерной камеры. Данный тип оборудования обеспечивает стабильное деление при работе с пшеничным тестом средней консистенции.
Вакуумные тестоделители используют разрежение для всасывания теста в рабочую камеру, что обеспечивает бережное обращение с тестовой заготовкой. Данная технология позволяет сохранить пористую структуру теста и не повредить клейковинный каркас. Вакуумные делители демонстрируют высокую точность при работе с пшеничным тестом влажностью от тридцати восьми до сорока трех процентов. Оборудование может комплектоваться одно- или двухкамерными системами деления, что позволяет варьировать производительность линии.
Шнековый принцип деления основан на выдавливании теста через делительную головку посредством вращающегося шнека. Данный тип оборудования оптимален для работы с ржаным и ржано-пшеничным тестом, содержащим до пятидесяти процентов ржаной муки. Шнековые делители обеспечивают высокую точность массы заготовок за счет постоянной скорости вращения шнека и стабильного давления нагнетания. Конструкция машин типа Кузбасс-68-2М и А2-ХТН относится именно к этой категории оборудования.
Гидравлические тестоделители работают по принципу периодического действия. Предварительно взвешенный кусок теста помещается в загрузочную камеру и делится на равные части под действием гидравлического давления. Количество получаемых заготовок определяется числом ячеек в делительной головке, обычно от двенадцати до тридцати шести. Данный тип оборудования применяется на предприятиях малой и средней производительности, где требуется деление небольших партий теста.
Точность деления является критическим показателем работы тестоделительной машины. Согласно техническим характеристикам современного оборудования, отклонение массы заготовок варьируется в зависимости от типа и класса машины. Для высококачественных тестоделителей, таких как А2-ХТН, точность составляет плюс-минус полтора-два процента от заданного значения. Машины классического типа РТ демонстрируют точность плюс-минус полтора процента. Максимально допустимая погрешность для тестоделителей согласно отраслевым нормам не должна превышать трех процентов.
Факторы, влияющие на точность деления, включают консистенцию теста, влажность, содержание сахара и жира в рецептуре. Пшеничное тесто влажностью от сорока процентов делится с наивысшей точностью. Для теста с содержанием сахара и жира не менее двенадцати процентов рекомендуется использовать специализированные тестоделители с увеличенными каналами делительной головки. Ржано-пшеничное тесто с содержанием ржаной муки до пятидесяти процентов и влажностью не более пятидесяти процентов требует применения шнековых делителей.
Заварные сорта теста не рекомендуется делить на автоматических тестоделителях из-за высокой вязкости и неоднородности структуры. Для таких видов продукции применяется ручное или полуавтоматическое деление с последующим взвешиванием каждой заготовки.
Современные высокопроизводительные тестоделители оснащаются автоматическими ленточными весами, обеспечивающими непрерывный контроль массы заготовок. Система автоматически корректирует параметры деления при обнаружении отклонений, поддерживая точность в заданных пределах. Данная опция особенно важна для крупных хлебозаводов, где требуется стабильное качество продукции при производительности более двух тысяч заготовок в час.
Производительность тестоделительных машин варьируется от пятисот до семи тысяч заготовок в час в зависимости от класса оборудования и массы делимых порций. Малогабаритные тестоделители обеспечивают производительность от восьми до тринадцати заготовок в минуту, что соответствует пятистам-восьмистам штукам в час. Данное оборудование применяется в мини-пекарнях, кафе и пиццериях, где объем производства не превышает двадцать-тридцать килограммов теста в час.
Машины средней производительности развивают скорость от двадцати до сорока заготовок в минуту. Типичным представителем данного класса является тестоделитель А2-ХТ2-Н с диапазоном производительности двадцать-шестьдесят штук в минуту. Регулирование производительности осуществляется вариатором, обеспечивающим бесступенчатое изменение скорости в заданных пределах. Весь диапазон производительности разделен на две ступени для точной настройки под конкретные технологические требования.
Современное оборудование предусматривает несколько способов регулирования производительности. Механические тестоделители используют вариаторные приводы или сменные шкивы клиноременных передач. Электромеханические машины оснащаются частотными преобразователями, позволяющими плавно изменять частоту вращения приводного двигателя. Микропроцессорные системы управления обеспечивают программирование производительности с панели оператора с точностью до одной заготовки в минуту.
Высокопроизводительные промышленные тестоделители развивают скорость до ста семнадцати заготовок в минуту при работе в составе автоматизированных поточных линий. Такое оборудование комплектуется промежуточными бункерами для поддержания постоянного уровня теста, системами автоматической регулировки скорости отводящих транспортеров и устройствами синхронизации с последующими технологическими операциями.
Настройка тестоделителя начинается с регулировки массы тестовых заготовок. В механических машинах это осуществляется поворотом маховика со встроенной шкалой деления: вращение по часовой стрелке уменьшает массу заготовки, против часовой стрелки увеличивает. В электронных моделях масса задается через панель оператора с индикацией установленного значения на дисплее. Диапазон регулировки определяется конструкцией делительной головки и составляет от тридцати граммов до одной тысячи двухсот граммов для различных типов оборудования.
Регулировка объема всасывания теста в вакуумных поршневых делителях производится изменением величины хода главного поршня. Данная операция выполняется механическим способом через регулировочный механизм привода поршня или программно через систему управления машиной. Правильная настройка хода поршня критически важна для обеспечения точности деления и предотвращения перегрузки приводного механизма.
Перед началом работы выполняется комплекс подготовительных операций. Проверяется исправность блокировочных устройств, обеспечивающих отключение привода при открывании защитных крышек. Производится смазка поршней и каналов делительной головки специальными пищевыми смазками. Устанавливаются параметры деления в соответствии с технологической картой производства. Выполняется пробное деление контрольной партии с взвешиванием заготовок для проверки точности настройки.
При изменении рецептуры теста или переходе на другой вид продукции необходимо производить контрольное взвешивание первых десяти-пятнадцати заготовок. Это позволяет своевременно скорректировать настройки и избежать брака в начале производственной смены.
Регулировка высоты отводящего транспортера производится в зависимости от типа последующего оборудования технологической линии. Для тестоокруглителей транспортер устанавливается на высоту, обеспечивающую плавный переход заготовок без падения и деформации. Скорость транспортера синхронизируется с производительностью делителя через единую систему управления или отдельный частотный преобразователь.
Техническое обслуживание тестоделительных машин включает ежесменные, периодические и профилактические работы. Ежесменное обслуживание выполняется операторами линии и включает проверку исправности блокировочных устройств, чистку и смазку поршней и каналов делительной головки, осмотр уплотнений тестовой камеры на предмет течи теста. Данные операции критически важны для обеспечения устойчивой работы оборудования и поддержания требуемой точности деления.
Чистка тестоделителя производится после окончания производственной смены при полном останове машины и отключении электродвигателя. На пусковом устройстве обязательно вывешивается предупреждающая табличка о проведении работ. Разборка делительной головки и извлечение поршней выполняется без применения специального инструмента благодаря системе быстрого демонтажа, предусмотренной в современных моделях оборудования.
Периодические технические осмотры проводятся с интервалом, установленным производителем оборудования, обычно один раз в месяц или после наработки определенного количества моточасов. Осмотр включает проверку натяжения клиновых ремней приводных передач, контроль износа рабочих поверхностей поршней и цилиндров, проверку состояния подшипников и редукторов. Производится замена изношенных уплотнений, регулировка зазоров в подвижных соединениях, смазка всех узлов трения согласно карте смазки.
Все работы по обслуживанию, наладке и ремонту тестоделителей должны производиться только при полном останове машины и отключении от электросети. Приемные воронки должны быть снабжены съемными предохранительными решетками, сблокированными с приводом. Рабочие органы и движущиеся части должны иметь ограждения с блокировками, исключающими возможность их преднамеренного вывода из строя.
Профилактические ремонты выполняются специализированными службами технического обслуживания с периодичностью, определяемой условиями эксплуатации и интенсивностью использования оборудования. Профилактика включает полную разборку машины, дефектовку всех деталей, замену изношенных компонентов, восстановление геометрических параметров рабочих органов. После сборки производится комплексная проверка всех систем и настройка оборудования на требуемые параметры работы.
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.