| Толщина, мм | Масса 1 м², кг | Область применения | Особенности монтажа |
|---|---|---|---|
| 8 | 10-11 | Внутренняя отделка стен и потолков, обшивка каркасов легких перегородок | Крепление к обрешетке с шагом 40 см, минимальное расстояние от края 10 мм |
| 10 | 12-14 | Внутренние стены, подвесные потолки, основание под финишную отделку | Шаг крепления 30-40 см, предварительное зенкование отверстий |
| 12 | 15-17 | Обшивка наружных стен каркасных домов, внутренние перегородки с повышенной нагрузкой | Крепление оцинкованными саморезами диаметром 3,5-4 мм с шагом 30 см |
| 16 | 20-22 | Наружная облицовка фасадов, несъемная опалубка, основание пола | Усиленное крепление через 20-30 см, обязательные деформационные швы 3-5 мм |
| 20 | 25-28 | Устройство полов по лагам, несущие конструкции, несъемная опалубка фундаментов | Крепление саморезами длиной не менее 60 мм, расстояние между точками 20-25 см |
| 24 | 30-34 | Полы с высокой нагрузкой, основание под стяжку, ответственные конструкции | Двухрядное крепление по периметру, шаг 15-20 см, усиление в углах |
| 36 | 45-50 | Промышленные полы, особо нагруженные конструкции, кровельные настилы | Профессиональный монтаж с использованием подъемной техники, шаг крепления 15 см |
| Толщина, мм | Плотность, кг/м³ | Прочность на изгиб, МПа | Прочность на растяжение, МПа | Модуль упругости, МПа |
|---|---|---|---|---|
| 8-10 | 1100-1300 | 7,0-9,0 | 0,35 | 3000-3200 |
| 12 | 1150-1350 | 9,0-10,0 | 0,40 | 3500 |
| 16 | 1200-1400 | 10,0-11,0 | 0,40 | 3700 |
| 20 | 1250-1400 | 11,0-12,0 | 0,45 | 4000 |
| 24-36 | 1250-1400 | 12,0 | 0,45-0,50 | 4000-4500 |
| Показатель | Нормативное значение | Метод испытаний | Практическое значение |
|---|---|---|---|
| Водопоглощение за 24 часа | Не более 16% | Образцы размером 200×200 мм выдерживаются в воде температурой 20±2°C в течение 24 часов согласно ГОСТ 26816-2016 | Фактически 12-15% для плит марки ЦСП-1 |
| Разбухание по толщине за 24 часа | Не более 2,0% | Измерение толщины образца до и после водонасыщения с точностью 0,01 мм | Типичное значение 1,2-1,6% при нормальных условиях |
| Разбухание после 20 циклов температурно-влажностных воздействий | Не более 5,0% | Попеременное замачивание на 18 часов и сушка при 60±5°C в течение 6 часов | 3-4% для качественных плит с дополнительной гидрофобизацией |
| Снижение прочности после 20 циклов | Не более 30% | Определение прочности на изгиб после циклических воздействий | Реальное снижение составляет 15-25% для плит ЦСП-1 |
| Паропроницаемость | 0,03 мг/(м·ч·Па) | По ГОСТ 25898 на образцах толщиной 10-12 мм | Обеспечивает естественную вентиляцию конструкций |
| Характеристика | Показатель | Методика | Область применения |
|---|---|---|---|
| Марка морозостойкости | F50 | 50 циклов замораживания и оттаивания по ГОСТ 10060-2012 | Наружная облицовка фасадов в климатических районах с умеренными условиями |
| Остаточная прочность | Не менее 90% | Определение прочности на изгиб после 50 циклов испытаний | Снижение прочности не более 10% от первоначального значения |
| Режим одного цикла | Насыщение водой 18 часов при +18±2°C, замораживание при -18±2°C не менее 4 часов, оттаивание в воде при +18±2°C | ||
| Критерий оценки | Отсутствие видимых разрушений поверхности плит, трещин, отслоений, выкрашиваний после завершения испытаний | ||
| Повышенная морозостойкость | F75-F100 | Достигается защитным покрытием атмосферостойкими красками | Фасады в регионах с суровым климатом (Сибирь, Дальний Восток) |
Состав и технология производства ЦСП
Цементно-стружечные плиты представляют собой композиционный листовой материал, изготавливаемый методом прессования смеси портландцемента марки М400-М500, древесной стружки хвойных пород, минерализующих добавок и технической воды. Производство осуществляется исключительно в заводских условиях с соблюдением требований ГОСТ 26816-2016, введенного в действие с 1 апреля 2017 года, что обеспечивает стабильность технических характеристик и воспроизводимость свойств материала.
Компонентный состав цементно-стружечных плит
Базовый состав ЦСП включает следующие компоненты в массовых долях: портландцемент марки М400-М500 составляет 65% от общей массы, древесная стружка хвойных пород (преимущественно сосна и ель) толщиной 0,2-0,3 мм и длиной 25-30 мм занимает 24%, техническая вода для гидратации цемента составляет 8,5%, а минерализующие добавки (жидкое стекло, сульфат алюминия) занимают 2,5%. Данное соотношение обеспечивает оптимальное сочетание прочностных характеристик и технологичности производственного процесса.
Жидкое стекло выполняет роль ускорителя твердения цементной матрицы и обеспечивает дополнительную гидрофобизацию древесных частиц. Сульфат алюминия нейтрализует сахара и дубильные вещества древесины, которые замедляют процесс гидратации цемента. Без применения минерализаторов набор прочности материала занимал бы в 3-4 раза больше времени, а конечные физико-механические показатели были бы на 20-30% ниже.
Этапы технологического процесса
Производство цементно-стружечных плит начинается с подготовки древесной стружки, которая пропитывается водным раствором минерализующих добавок в смесителях роторного типа. Длительность минерализации составляет 15-20 минут при температуре 20-25°C. После этого подготовленная стружка смешивается с портландцементом и технической водой в бетоносмесительных установках непрерывного действия до образования однородной массы.
Формование плит осуществляется методом послойной укладки цементно-стружечной смеси с различной дисперсностью наполнителя. Наружные слои содержат мелкую стружку фракции 0,2-0,5 мм для получения гладкой лицевой поверхности, средние слои формируются из стружки фракции 1,0-2,0 мм, а внутренние слои включают более крупную стружку длиной до 30 мм для обеспечения пространственного армирования. Такая структура обеспечивает высокую прочность при изгибе и минимизирует коробление плит.
Прессование выполняется на гидравлических прессах при давлении 2,5-6,0 МПа в зависимости от требуемой плотности конечного изделия. Температура плит повышается за счет экзотермической реакции гидратации цемента до 60-80°C. После предварительного прессования сформированные плиты проходят температурно-влажностную обработку паром при температуре 80-100°C в течение 6-16 часов для ускорения набора начальной прочности.
Завершающая стадия производства включает буферное хранение плит в штабелях высотой до 2,5 метров с принудительной вентиляцией нагретым воздухом температурой 70-100°C. Длительность выдержки составляет 10-14 суток, в течение которых материал набирает распалубочную прочность и происходит стабилизация линейных размеров. После достижения нормативной влажности 6-12% плиты обрезаются в размер, при необходимости шлифуются и сортируются на марки ЦСП-1 и ЦСП-2 в зависимости от качества поверхности.
↑ К оглавлениюФизико-механические характеристики плотность 1100-1400 кг/м³
Плотность цементно-стружечных плит варьируется в диапазоне 1100-1400 кг/м³ в зависимости от условий производства, влажности материала и требований конкретного применения. Данный показатель определяется методом взвешивания образцов известного объема с последующим пересчетом на стандартную влажность 12%. Высокая плотность обеспечивает материалу превосходные прочностные характеристики, но требует учета увеличенных нагрузок на несущие конструкции при проектировании.
Распределение плотности по толщине плит
Для плит толщиной 8-10 мм характерна плотность 1100-1300 кг/м³, что обусловлено более интенсивным прессованием тонких листов и меньшей долей крупной стружки во внутренних слоях. Плиты толщиной 12-16 мм имеют плотность 1200-1350 кг/м³ при оптимальном соотношении прочности и массы. Материал толщиной 20-36 мм достигает максимальной плотности 1250-1400 кг/м³ за счет большего содержания цементного камня и более плотной упаковки компонентов при прессовании.
При проектировании необходимо учитывать, что масса 1 м² плит ЦСП толщиной 20 мм составляет приблизительно 25-28 кг при средней плотности 1300 кг/м³. Для облицовки фасада площадью 100 м² плитами толщиной 16 мм общая масса покрытия составит около 2000-2200 кг без учета каркаса и крепежа. Данная нагрузка должна быть включена в статический расчет несущих элементов здания на стадии проектирования.
Твердость и ударная вязкость
Твердость поверхности цементно-стружечных плит составляет 45-65 МПа по методу Бринелля согласно ГОСТ 11843, что соответствует твердости древесины твердых лиственных пород. Ударная вязкость материала достигает 1800 Дж/м² и более по ГОСТ 11842, что существенно превышает аналогичный показатель для гипсокартона и ориентированно-стружечных плит. Данные характеристики определяют стойкость ЦСП к ударным и абразивным воздействиям при эксплуатации.
Модуль упругости при изгибе находится в диапазоне 3000-4500 МПа в зависимости от толщины и плотности плит. Этот параметр характеризует жесткость материала и его способность сохранять геометрическую форму под действием распределенных нагрузок. Высокий модуль упругости позволяет использовать ЦСП в качестве конструкционного материала для несущих и ограждающих конструкций каркасных зданий.
Теплопроводность и теплоемкость
Коэффициент теплопроводности цементно-стружечных плит составляет 0,26 Вт/(м·°C) при стандартных условиях испытаний согласно ГОСТ 7076. Данное значение определяется методом стационарного теплового потока на образцах размером 300×300 мм при средней температуре 20°C. По сравнению с кирпичной кладкой и бетоном ЦСП обладают в 2-3 раза более низкой теплопроводностью, однако уступают по теплоизоляционным свойствам специализированным утеплителям.
Удельная теплоемкость материала составляет 1,15 кДж/(кг·°C), что обеспечивает хорошую тепловую инерцию ограждающих конструкций. Высокая теплоемкость в сочетании с плотной структурой материала способствует сглаживанию температурных колебаний в помещениях и создает благоприятный микроклимат. Термическое сопротивление плиты толщиной 16 мм составляет 0,062 м²·°C/Вт, что необходимо учитывать при теплотехнических расчетах ограждающих конструкций согласно СП 50.13330.2024.
↑ К оглавлениюПрочность на изгиб и растяжение перпендикулярно пласти
Прочность на изгиб является одной из критических характеристик цементно-стружечных плит, определяющей их несущую способность в конструкциях. Согласно требованиям ГОСТ 26816-2016, минимальное значение прочности при изгибе для плит толщиной 8-10 мм должно составлять не менее 7,0-9,0 МПа, для толщины 12 мм - не менее 9,0 МПа, для толщины 16 мм - не менее 10,0 МПа, а для плит толщиной 20-36 мм - не менее 11,0-12,0 МПа.
Методика определения прочности при изгибе
Испытания на изгиб проводятся по схеме трехточечного нагружения на разрывных машинах с диапазоном нагрузок до 50 кН согласно ГОСТ 10635-88 с изменениями. Образцы размером 250×50 мм изготавливаются из центральной части плиты параллельно длинной стороне листа. Образец устанавливается на две опоры с расстоянием между ними 200 мм, после чего производится нагружение в центре пролета со скоростью перемещения траверсы 10 мм/мин до разрушения.
Предел прочности при изгибе вычисляется по формуле, учитывающей максимальную разрушающую нагрузку, расстояние между опорами, ширину и толщину образца. Среднее значение определяется по результатам испытаний не менее пяти образцов. Допускается отклонение единичных результатов от среднего значения не более 15%. Влажность образцов при испытаниях должна соответствовать равновесной влажности при температуре 20±2°C и относительной влажности воздуха 65±5%.
Прочность при растяжении перпендикулярно пласти
Прочность при растяжении перпендикулярно пласти плиты характеризует когезионную прочность материала и качество связи между слоями. Минимальное нормативное значение этого показателя составляет 0,35-0,50 МПа в зависимости от толщины плит. Данная характеристика имеет критическое значение для оценки надежности крепления облицовки к несущим конструкциям и стойкости к отрыву при ветровых нагрузках.
Испытание выполняется на специальном оборудовании с использованием клеевых колодок из древесины твердых пород, металла или цементно-стружечной плиты плотностью не менее 1200 кг/м³. Образцы квадратной формы 50×50 мм приклеиваются к колодкам размером 65×50 мм полимерным клеем, обеспечивающим прочность склеивания выше прочности испытуемого материала. Нагружение производится через карданный шарнир для обеспечения строго перпендикулярного направления усилия относительно пласти плиты.
Многослойное строение плит с ориентацией стружки преимущественно в плоскости листа обеспечивает высокую прочность при изгибе в продольном и поперечном направлениях. Хаотичное распределение древесных частиц во внутренних слоях создает пространственное армирование, препятствующее расслоению материала. Цементный камень обеспечивает монолитность структуры и передачу усилий между древесными частицами.
Снижение прочности при длительных нагрузках
При проектировании конструкций необходимо учитывать снижение прочностных характеристик ЦСП при длительном действии нагрузок. Коэффициент длительности работы материала принимается равным 0,7 от кратковременной прочности для нагрузок продолжительностью более одного года. Для переменных нагрузок с циклическим характером действия вводится дополнительный понижающий коэффициент 0,85-0,90 в зависимости от амплитуды и частоты циклов согласно СП 64.13330.2017.
↑ К оглавлениюВлагостойкость и водопоглощение за 24 часа не более 16%
Водопоглощение цементно-стружечных плит за 24 часа выдержки в воде при температуре 20±2°C не должно превышать 16% по массе согласно требованиям ГОСТ 26816-2016. Фактические значения для плит марки ЦСП-1 обычно находятся в диапазоне 12-15%, что значительно ниже показателей большинства древесностружечных и ориентированно-стружечных плит. Низкое водопоглощение обусловлено высокой степенью минерализации древесной стружки и плотной цементной матрицей.
Механизм водопоглощения и разбухания
Процесс водопоглощения в цементно-стружечных плитах происходит преимущественно через капиллярно-пористую структуру цементного камня и частично через открытые поры на торцевых поверхностях. Минерализация древесной стружки жидким стеклом и сульфатом алюминия создает гидрофобный барьер, препятствующий проникновению влаги в древесные частицы. Разбухание материала по толщине составляет не более 2% за 24 часа, что существенно меньше по сравнению с другими древесными композитами.
Методика определения водопоглощения предусматривает изготовление образцов размером 200×200 мм, взвешивание в сухом состоянии, погружение в воду температурой 20±2°C на 24 часа, извлечение и удаление поверхностной влаги хлопчатобумажной тканью с последующим повторным взвешиванием. Водопоглощение вычисляется как отношение разности масс к массе сухого образца, выраженное в процентах.
Стойкость к циклическим температурно-влажностным воздействиям
Особое значение для оценки долговечности материала в наружных конструкциях имеет стойкость к циклическим температурно-влажностным воздействиям согласно Приложению В ГОСТ 26816-2016. Испытания проводятся по следующему режиму: насыщение образцов водой в течение 18 часов при температуре 20±1°C, просушивание в сушильном шкафу при температуре 60±5°C в течение 6 часов с вентиляцией.
После 20 циклов таких воздействий разбухание по толщине не должно превышать 5%, а снижение прочности при изгибе - не более 30%. Для высококачественных плит марки ЦСП-1 фактическое разбухание после 20 циклов составляет 3-4%, а снижение прочности не превышает 15-25%. Эти показатели подтверждают высокую стабильность размеров и механических характеристик материала при эксплуатации в условиях переменной влажности и температуры.
Торцевые поверхности цементно-стружечных плит обладают повышенным водопоглощением по сравнению с лицевыми пластями из-за открытой пористой структуры на срезе. При монтаже в условиях возможного увлажнения рекомендуется обработка торцов гидрофобными составами на основе силиконовых или акрилатных композиций. Альтернативным способом защиты является герметизация стыков эластичными герметиками или закрытие декоративными накладками.
Паропроницаемость материала
Коэффициент паропроницаемости цементно-стружечных плит составляет 0,03 мг/(м·ч·Па), что обеспечивает способность ограждающих конструкций к диффузии водяного пара. Данный показатель позволяет классифицировать ЦСП как паропроницаемый материал, не препятствующий естественной вентиляции стеновых конструкций. При проектировании многослойных ограждающих конструкций необходимо соблюдать принцип увеличения паропроницаемости слоев в направлении от внутренней к наружной поверхности согласно СП 50.13330.2024.
↑ К оглавлениюМорозостойкость F50 для наружных работ
Морозостойкость цементно-стружечных плит характеризуется маркой F50, что означает способность материала выдерживать не менее 50 циклов попеременного замораживания и оттаивания в насыщенном водой состоянии при сохранении остаточной прочности не менее 90% от первоначального значения. Данная характеристика определяется по базовому методу испытаний согласно ГОСТ 10060-2012 с учетом особенностей композиционных материалов на цементном вяжущем.
Методика испытаний на морозостойкость
Образцы размером 100×100 мм изготавливаются из центральной части плит с соблюдением требований к ориентации относительно направления прессования. Предварительное водонасыщение производится погружением образцов в воду температурой 18±2°C на 18 часов. После взвешивания в водонасыщенном состоянии образцы помещаются в морозильную камеру с температурой минус 18±2°C на 4 часа, затем оттаиваются в воде при температуре 18±2°C в течение 2 часов.
Один цикл испытаний занимает не более 24 часов. После каждого десятого цикла производится осмотр образцов на предмет появления видимых дефектов (трещин, отслоений, выкрашиваний). По завершении 50 циклов образцы высушиваются до постоянной массы и испытываются на прочность при изгибе. Марка морозостойкости F50 присваивается при условии, что снижение прочности не превышает 10%, а масса образцов изменилась не более чем на 5%.
Область применения в зависимости от климатических условий
Морозостойкость F50 обеспечивает надежную эксплуатацию цементно-стружечных плит в качестве облицовочного материала фасадов в климатических районах с умеренными условиями эксплуатации. Для средней полосы России с количеством циклов замораживания-оттаивания до 40-50 в год расчетный срок службы необлицованных плит составляет не менее 50 лет при условии правильного монтажа и своевременного обслуживания согласно СП 131.13330.2025.
В регионах с суровым климатом (Западная и Восточная Сибирь, Дальний Восток) рекомендуется применение дополнительной защиты фасадов из ЦСП атмосферостойкими красками, штукатурками или навесными системами с воздушным зазором. Покрытие акриловыми или силиконовыми фасадными красками увеличивает морозостойкость до эквивалента F75-F100 за счет снижения водопоглощения поверхностных слоев.
Дополнительная гидрофобизация поверхности плит кремнийорганическими составами снижает водопоглощение на 30-40% и соответственно повышает морозостойкость. Применение паропроницаемых фасадных систем с воздушным зазором 40-60 мм исключает прямой контакт плит с атмосферной влагой и значительно продлевает срок службы облицовки. В особо ответственных конструкциях рекомендуется использование плит толщиной не менее 16 мм с обязательной защитой деформационных швов.
Влияние морозостойкости на долговечность конструкций
Морозостойкость является одним из определяющих факторов долговечности наружных ограждающих конструкций из цементно-стружечных плит. Циклическое замораживание и оттаивание вызывает постепенное накопление микроповреждений в структуре материала за счет кристаллизационного давления льда в порах. Скорость деградации свойств зависит от степени водонасыщения, температурного режима эксплуатации и количества циклов за год.
Для конструкций, не подвергающихся прямому увлажнению (подшивка карнизов, софиты, облицовка под навесами), требования по морозостойкости могут быть снижены. В то же время для цоколей, парапетов и других элементов с повышенным риском увлажнения рекомендуется применение плит с морозостойкостью F75-F100, что достигается специальными технологическими приемами при производстве или дополнительной защитой при монтаже.
↑ К оглавлениюПрименение в каркасном домостроении
Цементно-стружечные плиты находят широкое применение в технологиях каркасного домостроения благодаря сочетанию конструкционных и ограждающих функций. В отличие от ориентированно-стружечных плит, ЦСП обладают повышенной влагостойкостью, группой горючести Г1 (трудногорючие материалы) согласно ГОСТ 30244 и не содержат формальдегидных смол, что делает их предпочтительным выбором для экологичного строительства. Плиты толщиной 12-24 мм используются для обшивки наружных стен, внутренних перегородок, устройства полов и кровельных настилов.
Конструкция наружных стен каркасных домов
Типовая конструкция наружной стены каркасного дома с применением ЦСП включает несущий деревянный каркас из стоек сечением 150×50 мм или 200×50 мм с шагом 600 мм согласно СП 31-105-2002, заполнение межкаркасного пространства минераловатным утеплителем плотностью 35-50 кг/м³, ветрозащитную паропроницаемую мембрану с внешней стороны и пароизоляционную пленку с внутренней стороны. Обшивка каркаса с наружной стороны выполняется плитами ЦСП толщиной 12-16 мм, с внутренней стороны возможно применение плит толщиной 8-10 мм или гипсокартона.
Наружная обшивка из цементно-стружечных плит выполняет несколько функций: обеспечивает пространственную жесткость каркаса, воспринимает ветровые нагрузки, служит основанием для финишной отделки фасада и дополнительным барьером на пути влаги. Плиты монтируются вертикально или горизонтально в зависимости от архитектурного решения с обязательными деформационными швами шириной 3-5 мм между смежными листами. Вертикальная ориентация плит предпочтительна с точки зрения минимизации количества горизонтальных стыков.
Устройство полов по лагам
Для устройства полов по деревянным лагам применяются цементно-стружечные плиты толщиной 16-24 мм в зависимости от шага лаг и эксплуатационной нагрузки. При шаге лаг 600 мм достаточная толщина плит составляет 16-20 мм для жилых помещений с нормативной нагрузкой 150 кг/м² согласно СП 20.13330.2016. Для помещений с повышенной нагрузкой (кухни, санузлы, кладовые) рекомендуется применение плит толщиной 20-24 мм.
Монтаж ЦСП на пол выполняется с разбежкой швов не менее 400 мм в продольном и поперечном направлениях. Деформационные швы между плитами выдерживаются шириной 3-4 мм для компенсации температурно-влажностных деформаций. По периметру помещения необходим компенсационный зазор 8-10 мм между плитами и стенами. Крепление осуществляется оцинкованными саморезами диаметром 4-5 мм и длиной не менее 60 мм с шагом 20-25 см по периметру листа и 30-35 см в промежуточных точках.
Применение цементно-стружечных плит в каркасном домостроении обеспечивает повышенную огнестойкость конструкций (группа горючести Г1 по ГОСТ 30244), стойкость к биологическому поражению (класс биостойкости 4 по ГОСТ 17612), возможность круглогодичного монтажа, высокую скорость возведения зданий по технологии сухого строительства. Гладкая поверхность плит позволяет выполнять финишную отделку любыми материалами без дополнительного выравнивания.
Внутренние перегородки
Для устройства ненесущих внутренних перегородок в каркасных домах используются плиты ЦСП толщиной 10-12 мм на деревянном или металлическом каркасе. Типичная конструкция включает стойки из бруса 100×50 мм или стального профиля с шагом 400-600 мм, заполнение минераловатными плитами плотностью 30-40 кг/м³ для обеспечения звукоизоляции, двустороннюю обшивку плитами ЦСП толщиной 10-12 мм. Общая толщина перегородки составляет 110-120 мм при собственной массе около 80-100 кг/м².
Индекс изоляции воздушного шума таких перегородок достигает 42-45 дБ, что соответствует нормативным требованиям СП 51.13330.2011 для межкомнатных перегородок в жилых зданиях. Для повышения звукоизоляции рекомендуется применение двухрядного каркаса с разнесенными стойками или упругих прокладок между плитами и каркасом. Финишная отделка перегородок выполняется окрашиванием, оклейкой обоями, облицовкой керамической плиткой или декоративными панелями.
↑ К оглавлениюКрепление саморезами и обработка торцов
Технология крепления цементно-стружечных плит к несущему каркасу имеет принципиальное значение для обеспечения надежности и долговечности конструкций. Основным видом крепежа являются оцинкованные или анодированные саморезы с потайной головкой и усиленным острием, специально предназначенные для работы с высокоплотными композитными материалами. Применение черных саморезов категорически не допускается из-за высокого риска коррозии в щелочной среде цементной матрицы.
Выбор крепежных элементов
Диаметр саморезов выбирается в диапазоне 3,5-5,0 мм в зависимости от толщины плит и материала каркаса. Длина крепежа должна обеспечивать заглубление в несущую конструкцию не менее чем на две толщины плиты и не менее 10 диаметров самореза. Для плит толщиной 12 мм при креплении к деревянному каркасу достаточная длина саморезов составляет 45-50 мм, для плит толщиной 16 мм - 55-60 мм, для толщины 20 мм - 65-70 мм.
Специализированные саморезы для ЦСП имеют потайную головку с нижними режущими кромками для самозенкования, что позволяет утапливать головку на глубину 1-2 мм без предварительного сверления углубления. Такие саморезы оснащаются шлицем Torx (TX15, TX20, TX25), обеспечивающим надежную передачу крутящего момента без срыва биты. Для монтажа плит на металлический каркас применяются саморезы по металлу диаметром 4,2-4,8 мм с острым наконечником и мелким шагом резьбы.
Технология предварительного сверления отверстий
При использовании обычных саморезов без режущих кромок обязательно предварительное сверление отверстий диаметром, равным 1,2 диаметра тела самореза. Для саморезов диаметром 4 мм диаметр отверстия составляет 4,8-5,0 мм. Глубина сверления должна обеспечивать свободное прохождение крепежа через плиту с небольшим запасом. Зенкование углубления под потайную головку выполняется сверлом диаметром 8-10 мм на глубину 1,5-2,0 мм.
Предварительное сверление исключает растрескивание плит в зоне крепления, что особенно важно при монтаже вблизи кромок. Минимальное расстояние от центра крепежного элемента до края плиты составляет 10 мм для плит толщиной до 12 мм и 15-20 мм для плит толщиной 16 мм и более. При меньших расстояниях возникает риск скола кромки при закручивании саморезов или температурно-влажностных деформациях материала.
По периметру листа саморезы устанавливаются с шагом 15-20 см, в промежуточных стойках каркаса - с шагом 25-30 см. Крайние саморезы устанавливаются на расстоянии 10-15 мм от края плиты. В углах листов рекомендуется дополнительное крепление на расстоянии 40-50 мм от угла по двум перпендикулярным направлениям для предотвращения отгибания углов при температурных деформациях.
Устройство деформационных швов
Между смежными плитами необходимо выдерживать деформационный шов шириной 3-5 мм для компенсации температурно-влажностных изменений линейных размеров материала. Коэффициент линейного расширения ЦСП составляет приблизительно 0,01% на 1% изменения влажности и 0,0075% на 1°C изменения температуры. При изменении влажности на 6% и температуры на 40°C суммарная деформация листа длиной 3200 мм может достигать 4,8 мм.
Заполнение деформационных швов выполняется эластичными материалами - акриловыми или полиуретановыми герметиками, либо швы оставляются открытыми с последующим закрытием декоративными накладками. При устройстве фасадов с окраской швы шпаклюются с предварительной прокладкой армирующей ленты из стеклоткани шириной 100-150 мм. Жесткая заделка швов цементными или гипсовыми составами не допускается из-за высокого риска растрескивания.
Обработка торцевых поверхностей
Торцы плит после раскроя имеют открытую пористую структуру с повышенным водопоглощением. При эксплуатации в условиях возможного увлажнения торцевые поверхности обрабатываются гидрофобизирующими составами - кремнийорганическими жидкостями, акриловыми грунтовками глубокого проникновения или битумными мастиками. Обработка выполняется кистью в два слоя с промежуточной сушкой 2-4 часа.
Альтернативным способом защиты торцов является их герметизация при монтаже полиуретановыми или акриловыми герметиками. При устройстве фасадов торцы плит закрываются декоративными накладками или фасадными профилями. Для внутренних работ достаточно шпаклевания торцов цементными составами или оклейки бумажной лентой при последующей оклейке обоями. Качественная обработка торцевых поверхностей значительно повышает долговечность конструкций и исключает локальное разрушение материала в зонах повышенного увлажнения.
↑ К оглавлению