Содержание статьи
- Основные требования GMP к фармацевтической упаковке
- Стандарт ISO 15378 для первичной упаковки
- Типы первичной фармацевтической упаковки
- Требования к чистым помещениям и их классификация
- Валидация процессов упаковки
- Контроль качества и испытания упаковки
- Документация и контроль партий
- Часто задаваемые вопросы
Основные требования GMP к фармацевтической упаковке
Надлежащая производственная практика (GMP) устанавливает строгие требования к производству, контролю и хранению фармацевтической упаковки для минимизации рисков для качества лекарственных средств. Упаковочные материалы должны проектироваться, производиться и контролироваться таким образом, чтобы исключать загрязнение препаратов и обеспечивать их стабильность на протяжении всего срока годности.
Ключевые принципы GMP включают документированные процедуры для всех операций, квалификацию персонала, валидацию процессов и оборудования, а также систему прослеживаемости каждой партии. Производственные помещения должны соответствовать требованиям чистоты, а система качества обеспечивать предотвращение перекрёстного загрязнения между различными продуктами.
Стандарт ISO 15378 для первичной упаковки
Стандарт ISO 15378:2017 определяет требования к системе менеджмента качества для производителей первичных упаковочных материалов для лекарственных средств. Он интегрирует принципы GMP с процессно-ориентированным подходом ISO 9001:2015, создавая комплексную систему обеспечения качества. Стандарт был подтверждён в 2023 году и остаётся актуальным на 2025 год.
Стандарт охватывает весь жизненный цикл первичной упаковки: проектирование, производство, контроль качества, маркировку, обработку, хранение и распределение. Особое внимание уделяется предотвращению контаминации, прослеживаемости материалов и управлению изменениями в производственных процессах. После пересмотра GMP Annex 1 в августе 2022 года соблюдение требований ISO 15378 стало ещё более важным для производителей первичной упаковки.
| Требование ISO 15378 | Описание | Практическое применение |
|---|---|---|
| Контроль производства | Валидация и мониторинг всех процессов | Регулярная проверка параметров запайки блистеров |
| Гигиена производства | Чистые и контролируемые условия | Производство в чистых помещениях ISO 7-8 |
| Прослеживаемость | Документирование всех этапов изготовления | Система отслеживания партий от сырья до готовой продукции |
| Управление изменениями | Оценка влияния изменений на качество | Валидация после изменения поставщика материалов |
Типы первичной фармацевтической упаковки
Блистерная упаковка
Блистеры представляют собой наиболее распространённую форму упаковки для твёрдых лекарственных форм. Они состоят из прозрачной пластиковой формы (обычно ПВХ или ПВХ/ПВДХ ламинат) и фольги для запайки (алюминиевая или комбинированная). Блистерная упаковка обеспечивает индивидуальную защиту каждой дозы от влаги, света и механических повреждений.
Стрип-упаковка
Стрипы изготавливаются из двух слоёв фольги или ламинированных материалов, которые запаиваются с обеих сторон таблетки или капсулы. Алюминий-алюминиевые стрипы обеспечивают максимальную защиту от влаги и газов, что критично для влагочувствительных препаратов.
Стеклянные флаконы
Флаконы из боросиликатного стекла типа I по USP классификации используются для инъекционных и стерильных препаратов. Они проходят процессы мойки водой для инъекций, депирогенизацию в туннельной печи при температуре 250-350°C и стерилизацию. Флаконы укупориваются резиновыми пробками из хлорбутила или бромбутила без латекса.
| Тип упаковки | Материалы | Преимущества | Применение |
|---|---|---|---|
| Блистеры ПВХ/Алюминий | Поливинилхлорид, алюминиевая фольга | Низкая стоимость, хорошая видимость продукта | Стандартные таблетки и капсулы |
| Блистеры ПВХ/ПВДХ | ПВХ с поливинилиденхлоридным покрытием | Улучшенный барьер для влаги и кислорода | Влагочувствительные препараты |
| Алу-Алу стрипы | Алюминиевая фольга (обе стороны) | Максимальная защита от влаги и света | Гигроскопичные препараты |
| Стеклянные флаконы | Боросиликатное стекло тип I | Химическая инертность, стерильность | Инъекционные растворы, вакцины |
Требования к чистым помещениям и их классификация
Производство первичной фармацевтической упаковки требует контролируемых условий чистоты в соответствии со стандартом ISO 14644-1 и требованиями GMP Annex 1. Классификация помещений основана на концентрации частиц определённого размера в кубическом метре воздуха.
| ISO класс | GMP класс | Частицы ≥0.5 мкм/м³ | Воздухообмен/час | Применение |
|---|---|---|---|---|
| ISO 5 | Grade A | 3 520 | 240-360 | Асептическое заполнение флаконов |
| ISO 7 | Grade B/C | 352 000 | 60 | Фоновая зона для Grade A, упаковка |
| ISO 8 | Grade D | 3 520 000 | 20 | Подготовка материалов, вторичная упаковка |
Чистые помещения оснащаются HEPA-фильтрами, которые удаляют 99.97% частиц размером 0.3 микрона и крупнее. Для критических зон применяется ламинарный поток воздуха со скоростью 0.3-0.5 м/с. Помещения Grade A требуют непрерывного мониторинга частиц, микробиологического контроля поверхностей и воздуха с частотой каждые 6 месяцев.
Валидация процессов упаковки
Валидация процессов упаковки является критическим требованием GMP и включает три этапа согласно руководству FDA по валидации процессов: проектирование процесса, квалификация производительности процесса и постоянная верификация процесса.
Валидация упаковочного оборудования включает квалификацию установки (IQ), операционную квалификацию (OQ) и квалификацию производительности (PQ). Для блистерных машин проводятся испытания на герметичность с использованием вакуумного теста, проверка точности дозирования и визуального контроля дефектов.
Челлендж-тесты для блистерного оборудования
Челлендж-тесты проверяют способность системы визуального контроля обнаруживать дефекты. Испытания включают тест пустого кармана, тест на сломанную таблетку и тест на отсутствие блистера. Частота проведения определяется стандартной операционной процедурой, обычно в начале каждой партии и после длительной остановки оборудования.
Контроль качества и испытания упаковки
Контроль качества фармацевтической упаковки включает физические, химические и микробиологические испытания как самих упаковочных материалов, так и готовой упакованной продукции.
Испытания герметичности блистеров и стрипов
Тест герметичности проводится методом окрашивания с вакуумом. Блистеры помещают в дессикатор с подкрашенной водой (метиленовый синий), создают вакуум 30-53 см рт.ст. на 3 минуты, затем постепенно сбрасывают вакуум. После извлечения проверяют наличие красителя внутри блистеров. Критерии приёмки различаются для разных типов упаковки.
| Тип упаковки | Вакуум (см рт.ст.) | Критерий приёмки |
|---|---|---|
| Алю-Алю блистер | 30 (11.81 дюйма) | 0% протечек |
| Алю-ПВДХ | 30 (11.81 дюйма) | Не более 2% протечек |
| Алю-ПВХ блистер | 38 (14.96 дюйма) | Не более 2% протечек |
| Алю-Алю стрип | 53 (20.86 дюйма) | 0% протечек |
Испытания целостности контейнера-укупорки (CCIT)
Для флаконов и ампул применяются современные недеструктивные методы CCIT, включая технологию трёхмерного обнаружения утечек, которая может выявлять дефекты размером до 5 микрон. Это заменяет традиционный тест с погружением в краситель, который был субъективным и разрушающим.
Механические испытания
Механические испытания включают тест прочности запайки (пил-тест) под углом 90° на полосах шириной 15 мм, тест усилия выдавливания содержимого из блистера и испытание на сжатие для вторичной упаковки. Для стеклянных флаконов проводятся тесты на вертикальную нагрузку и автоклавирование при 121°C в течение 60 минут.
Документация и контроль партий
Система документации является основой обеспечения качества в соответствии с принципом "если это не задокументировано, этого не произошло". Каждая партия упаковочных материалов должна иметь полный пакет документов, включающий спецификации, протоколы испытаний, сертификаты анализа и записи о прослеживаемости.
Контроль печатных материалов
Печатные упаковочные материалы подлежат особо строгому контролю для предотвращения путаницы. Они должны храниться раздельно в защищённых условиях. Сверка печатных материалов является критическим контролем GMP - необходимо учитывать все выданные единицы с допустимыми пределами расхождения около 100%, хотя точные значения устанавливаются индивидуально.
Выпуск партий
Процесс выпуска партии включает проверку всех производственных записей и протоколов контроля качества уполномоченным лицом. Должны быть задокументированы все отклонения с расследованием их причин. Система должна обеспечивать возможность отзыва любой партии с хранения или распределения.
