Содержание
- Функциональные различия между breather и flow media
- Типы и характеристики breather материалов
- Типы и характеристики flow media
- Съемные и встроенные материалы
- Критерии выбора материалов
- Расчет толщины и площади
- Типичные ошибки при использовании
- Производители и поставщики в РФ
- Часто задаваемые вопросы
Функциональные различия между breather и flow media
В процессе вакуумной инфузии композитных материалов применяются два ключевых типа вспомогательных материалов, каждый из которых выполняет специфические функции в технологическом процессе. Эти материалы обеспечивают качественную пропитку армирующих волокон связующим и равномерное распределение вакуума по всей площади детали.
Breather, также называемый воздухопроницаемым или дренажным слоем, представляет собой нетканый материал на основе полиэфирных или полиамидных волокон. Его основное назначение - обеспечение равномерного распределения вакуумного давления по всей поверхности ламината и отвод летучих компонентов и газов из вакуумного мешка через вакуумные порты. Материал характеризуется высокой воздухопроницаемостью при сохранении объемной структуры под вакуумным давлением.
Flow media, или распределительный слой, обеспечивает быстрое распространение смолы по горизонтали над поверхностью армирующего материала. Этот материал имеет значительно более высокую проницаемость для смолы по сравнению с армирующими тканями, что позволяет связующему быстро достигать удаленных участков детали перед началом пропитки через толщину ламината.
| Параметр | Breather | Flow Media |
|---|---|---|
| Основная функция | Отвод воздуха и газов, равномерное распределение вакуума | Ускорение горизонтального течения смолы |
| Расположение | Над вакуумной пленкой или под ней | Между жертвенной тканью и армирующим материалом |
| Проницаемость | Высокая воздухопроницаемость | Высокая проницаемость для смолы в плоскости |
| Структура | Нетканый материал объемной структуры | Сетчатая или ячеистая структура |
| Поверхностная плотность | 115-610 г/м² | 250-700 г/м² |
| Рабочее давление | До 6,9 бар (стандарт), до 13,8 бар (усиленный) | До 1 бар (атмосферное давление) |
| Дополнительные функции | Поглощение избытка смолы (bleeder) | Формирование каналов распределения смолы |
| Удаление после отверждения | Всегда удаляется | Может удаляться или оставаться в ламинате |
Важно понимать, что breather и flow media работают в тесной взаимосвязи, но не взаимозаменяемы. Breather располагается в верхней части вакуумного пакета и контактирует непосредственно с вакуумной пленкой, обеспечивая пути для откачки воздуха. Flow media размещается непосредственно над армирующими материалами под слоем жертвенной ткани и создает горизонтальные каналы быстрого течения смолы, минимизируя время инфузии и предотвращая образование сухих зон.
Типы и характеристики breather материалов
Breather материалы классифицируются по составу волокон, поверхностной плотности и температурным характеристикам. Выбор конкретного типа зависит от параметров технологического процесса и требований к готовому изделию.
Полиэфирные breather
Полиэфирные нетканые материалы являются наиболее распространенным типом breather для процессов вакуумной инфузии при температурах до 180-200°C. Материал изготавливается методом иглопробивания без применения связующих веществ, что обеспечивает чистоту процесса и отсутствие загрязнений. Волокна имеют высокую удельную поверхность, обеспечивая эффективный воздухообмен даже при частичной компрессии под вакуумом.
| Поверхностная плотность, г/м² | Толщина в свободном состоянии, мм | Максимальное давление, бар | Типичное применение |
|---|---|---|---|
| 115-150 | 1,5-2,5 | 2,8 | Тонкие ламинаты, процессы с низким давлением |
| 250-340 | 3,0-4,5 | 6,9 | Стандартная вакуумная инфузия, вакуумное формование |
| 450-610 | 5,0-7,0 | 13,8 | Автоклавное формование, высокие давления |
Стекловолоконные breather
Стекловолоконные breather применяются в высокотемпературных процессах при температурах от 200°C до 400°C и выше. Материал представляет собой многослойную структуру из стеклянных волокон с высокой термостойкостью. Типичная поверхностная плотность составляет 450-650 г/м² с толщиной 4-6 мм. Стекловолоконные материалы сохраняют структурную целостность при автоклавном формовании с давлением до 7 бар и температурах до 180°C, а специальные высокотемпературные варианты выдерживают до 400°C.
Комбинированные системы
Современные производители предлагают комбинированные материалы, объединяющие функции нескольких слоев. Такие системы включают breather, перфорированную разделительную пленку и жертвенную ткань в едином изделии. Это сокращает время подготовки вакуумного пакета, снижает вероятность ошибок при укладке и обеспечивает стабильное качество процесса.
Типы и характеристики flow media
Flow media делятся на экструдированные, вязаные и структурированные типы, каждый из которых имеет специфические характеристики проницаемости и области применения.
Экструдированные сетки
Экструдированные полипропиленовые или полиэтиленовые сетки представляют собой двуплоскостные структуры с регулярной ячеистой геометрией. Размер ячейки обычно составляет 3-5 мм, толщина сетки 1,5-2,5 мм. Материал сохраняет проходные каналы для смолы даже при полном вакууме благодаря жесткости полимерной структуры. Экструдированные сетки характеризуются средней скоростью течения смолы и оптимальны для плоских или слабоизогнутых поверхностей. Типичная проницаемость составляет 10⁻⁸-10⁻⁹ м².
Вязаные сетки
Вязаные flow media изготавливаются из полиэфирных или полиамидных нитей методом трикотажного вязания. Такая структура обеспечивает высокую конформность к сложным геометрическим формам и изогнутым поверхностям. Материал может растягиваться и принимать форму оснастки без образования складок. Вязаные сетки обеспечивают высокую скорость течения смолы благодаря открытой структуре переплетения. Поверхностная плотность варьируется от 200 до 400 г/м², толщина 2-4 мм.
Многослойные распределительные материалы
Многослойные flow media объединяют несколько слоев с различной проницаемостью для оптимизации распределения смолы. Верхний слой обеспечивает быстрое горизонтальное течение, средний слой накапливает смолу, а нижний слой с контролируемой проницаемостью регулирует скорость пропитки армирующих материалов. Такие системы минимизируют риск образования сухих зон и обеспечивают равномерное содержание смолы по площади детали.
| Тип flow media | Проницаемость в плоскости, м² | Конформность | Скорость течения | Применение |
|---|---|---|---|---|
| Экструдированная сетка (стандарт) | 1×10⁻⁹ | Низкая | Средняя | Плоские детали, небольшие площади |
| Экструдированная сетка (быстрая) | 5×10⁻⁹ | Низкая | Высокая | Крупногабаритные плоские детали |
| Вязаная сетка | 3×10⁻⁹ | Высокая | Высокая | Сложные формы, контурные поверхности |
| Многослойная система | 2×10⁻⁸ | Средняя | Очень высокая | Толстые ламинаты, длинные дистанции течения |
| Встроенная сердцевина | 1×10⁻⁸ | Средняя | Высокая | Трехслойные конструкции |
Съемные и встроенные материалы
Выбор между съемными и встроенными вспомогательными материалами определяется требованиями к конечной детали и технологическими ограничениями процесса.
Съемные материалы
Традиционный подход предполагает полное удаление всех технологических материалов после отверждения связующего. Съемные breather всегда удаляются, так как находятся вне ламината. Съемные flow media размещаются поверх жертвенной ткани и отделяются вместе с ней после завершения процесса. Преимущества включают чистую поверхность детали, отсутствие дополнительной массы от вспомогательных материалов и возможность контроля толщины ламината. Недостатки: увеличенное время на удаление материалов, возможность повреждения поверхности при снятии, отпечатки от сетки на поверхности детали.
Встроенные flow media
Встроенные распределительные материалы остаются в структуре ламината и становятся его неотъемлемой частью. Такие материалы размещаются между слоями армирующей ткани и могут выполнять дополнительную функцию заполнителя или сердцевины. Встроенные материалы изготавливаются из термопластичных волокон, совместимых со связующим, или из специальных композитных матриц.
Пример применения встроенных материалов
При изготовлении толстостенной детали толщиной 30 мм из стеклоткани используется межслойная flow media каждые 6-8 слоев армирования. Это сокращает эффективную толщину пропитки с 30 мм до 6-8 мм и снижает время инфузии с 4-5 часов до 45-60 минут при сохранении механических свойств ламината.
| Параметр | Съемные материалы | Встроенные материалы |
|---|---|---|
| Влияние на толщину детали | Отсутствует | Увеличивает на 1-3 мм на слой |
| Влияние на массу | Отсутствует | Добавляет 200-700 г/м² на слой |
| Поверхностное качество | Могут оставлять отпечатки | Не влияют на внешнюю поверхность |
| Время подготовки | Стандартное | Сокращенное |
| Время демонтажа | Увеличенное | Отсутствует |
| Механические свойства | Соответствуют чистому ламинату | Могут снижаться на 5-15% |
| Применение в трехслойных конструкциях | Требуется отдельная сердцевина | Могут выполнять функцию сердцевины |
Критерии выбора материалов
Правильный выбор breather и flow media основывается на анализе параметров технологического процесса, свойств связующего и геометрии детали.
Параметры процесса инфузии
Температура отверждения определяет класс используемых материалов. Для процессов при комнатной температуре и температурах до 80°C применяются стандартные полиэфирные breather и полипропиленовые flow media. При температурах 80-180°C используются усиленные полиэфирные breather и полиамидные flow media. Процессы выше 180°C требуют стекловолоконных breather и специальных высокотемпературных распределительных материалов.
Уровень вакуума влияет на требуемую прочность материалов. Стандартная вакуумная инфузия с давлением 0,85-0,95 бар работает с breather плотностью 250-340 г/м². Автоклавные процессы с избыточным давлением 3-7 бар требуют усиленных breather плотностью 450-610 г/м² и стекловолоконных материалов.
Свойства связующего
Вязкость смолы критически важна для выбора flow media. Низковязкие инфузионные эпоксидные системы с вязкостью 100-300 мПа·с эффективно распределяются через стандартные экструдированные сетки. Смолы повышенной вязкости 400-800 мПа·с требуют применения быстротекущих вязаных сеток или многослойных систем.
Время гелеобразования связующего определяет требуемую скорость течения. Системы с временем гелеобразования менее 60 минут требуют высокоскоростных flow media для обеспечения полной пропитки детали. Системы с временем гелеобразования более 2 часов позволяют использовать стандартные распределительные материалы.
Геометрия и размеры детали
Площадь детали и расстояние течения смолы определяют тип flow media. Детали площадью до 1 м² с расстоянием течения до 500 мм могут изготавливаться со стандартными экструдированными сетками. Детали площадью 1-5 м² требуют применения быстротекущих материалов. Крупногабаритные детали более 5 м² изготавливаются с многослойными системами или множественными линиями подачи смолы.
Кривизна поверхности влияет на конформность материалов. Плоские и слабоизогнутые поверхности с радиусом кривизны более 500 мм работают с экструдированными сетками. Поверхности с радиусом кривизны 100-500 мм требуют вязаных flow media. Сложные контурные поверхности с радиусом менее 100 мм изготавливаются со специальными высококонформными материалами.
Расчет толщины и площади
Корректный расчет требуемого количества вспомогательных материалов обеспечивает экономическую эффективность процесса и предотвращает технологические проблемы.
Расчет площади breather
Площадь breather определяется исходя из площади вакуумного мешка с учетом напусков и складок. Базовая формула расчета:
S_breather = S_детали × K_напуск × K_складки
где:
- S_breather - требуемая площадь breather, м²
- S_детали - площадь поверхности детали, м²
- K_напуск - коэффициент напуска (типично 1,15-1,25)
- K_складки - коэффициент на складки для контурных поверхностей (1,0 для плоских, 1,1-1,3 для изогнутых)
Пример расчета breather
Деталь площадью 3,5 м² с умеренной кривизной поверхности:
S_breather = 3,5 × 1,2 × 1,15 = 4,83 м²
С учетом коэффициента запаса 1,1 итоговая площадь составит 5,3 м²
Расчет площади flow media
Площадь flow media рассчитывается на основе площади детали с учетом схемы подачи смолы. Для одноточечной подачи flow media покрывает всю площадь детали. Для многоточечной подачи используется зонированная схема.
S_flow = S_детали × K_покрытия
где:
- S_flow - требуемая площадь flow media, м²
- S_детали - площадь детали, м²
- K_покрытия - коэффициент покрытия (0,8-1,0 в зависимости от схемы)
Расчет поглощения смолы материалами
Вспомогательные материалы поглощают определенное количество смолы, что необходимо учитывать при расчете общей потребности в связующем.
M_материалы = (S_flow × m_flow) + (S_жертв × m_жертв)
где:
- M_материалы - масса смолы для вспомогательных материалов, кг
- m_flow - удельное поглощение flow media (0,6-0,8 кг/м²)
- m_жертв - удельное поглощение жертвенной ткани (0,15-0,25 кг/м²)
Общая потребность в смоле для процесса инфузии складывается из массы смолы для пропитки армирующих материалов, смолы для вспомогательных материалов и технологического запаса на подводящие линии и остаток в емкости.
Определение толщины breather для различных условий
Толщина breather выбирается исходя из требуемой скорости откачки воздуха и геометрии детали. Для стандартных условий используется следующая зависимость:
| Площадь детали, м² | Расстояние до вакуумного порта, мм | Минимальная толщина breather, мм | Рекомендуемая плотность, г/м² |
|---|---|---|---|
| < 0,5 | < 300 | 2,5 | 115-150 |
| 0,5-2,0 | 300-600 | 3,5 | 250-340 |
| 2,0-5,0 | 600-1000 | 4,5 | 340-450 |
| > 5,0 | > 1000 | 6,0 | 450-610 |
Типичные ошибки при использовании
Анализ технологических проблем при вакуумной инфузии показывает, что значительная часть дефектов связана с неправильным применением вспомогательных материалов.
Ошибки с breather материалами
Недостаточная толщина или плотность breather приводит к неравномерному распределению вакуума по площади детали. Это проявляется в виде локальных зон с пониженным давлением, замедленной откачке воздуха и возможном образовании воздушных включений в ламинате. Критичные участки - углы и края детали, где breather склонен к сминанию под давлением вакуумной пленки.
Использование breather с недостаточной температурной стойкостью для процессов отверждения приводит к деструкции материала, загрязнению детали продуктами разложения и потере герметичности вакуумного мешка. Полиэфирные breather теряют прочность при температурах выше 200°C, что требует замены на стекловолоконные материалы для высокотемпературных процессов.
Контакт breather напрямую с армирующими материалами без разделительной пленки или жертвенной ткани вызывает врастание волокон breather в ламинат, затрудненное отделение после отверждения и дефекты поверхности. Обязательно применение разделительного слоя между breather и ламинатом.
Ошибки с flow media
Недостаточная площадь покрытия flow media - частая причина образования сухих зон. Flow media должна простираться от линии подачи смолы до зон, близких к вакуумным портам, обеспечивая непрерывные пути течения. Прерывания в покрытии flow media создают области с резким снижением скорости течения.
Неправильное позиционирование flow media относительно линий подачи смолы снижает эффективность распределения. Линии подачи должны располагаться непосредственно над flow media для обеспечения прямого контакта потока смолы с распределительной сеткой. Зазоры между линией подачи и flow media увеличивают время инфузии и могут привести к неполной пропитке.
Выбор flow media с недостаточной проницаемостью для заданной вязкости смолы и геометрии детали приводит к чрезмерному времени инфузии. Это критично для систем с коротким временем гелеобразования, когда смола может начать отверждаться до полной пропитки детали. Необходимо согласование скорости течения через flow media с временем жизнеспособности связующего.
Системные ошибки
Недостаточная герметичность вакуумного мешка - фундаментальная проблема, которую не компенсируют никакие вспомогательные материалы. Утечки воздуха снижают эффективное вакуумное давление, замедляют инфузию и могут вызывать локальные области с недостаточной пропиткой. Обязательна проверка герметичности перед началом инфузии с контролем падения вакуума не более 10 мбар за 10 минут.
Неправильное расположение вакуумных портов относительно breather создает зоны с затрудненным отводом воздуха. Вакуумные порты должны располагаться в областях с хорошим контактом с breather, избегая участков с возможным перекрытием пленкой или складками материала.
Доступность материалов в РФ
На российском рынке представлены вспомогательные материалы для вакуумной инфузии как отечественного, так и зарубежного производства. Развитие композитной отрасли в России способствует расширению ассортимента доступных технологических материалов.
Отечественные разработки и производство
В России ведется разработка и производство вспомогательных материалов для вакуумных технологий. Отечественные предприятия выпускают вакуумные пленки, жертвенные ткани и breather материалы различной плотности. Производственные мощности позволяют обеспечивать потребности предприятий композитной отрасли в базовых расходных материалах.
Российские производители предлагают техническую поддержку при подборе материалов для конкретных технологических процессов, что особенно важно при внедрении вакуумной инфузии на новых производствах. Налажено производство breather полиэфирных с плотностью 250-450 г/м² для стандартных процессов при температурах до 180°C.
Отечественные предприятия выпускают экструдированные flow media из полипропилена для применения в процессах вакуумной инфузии. Распределительные сетки доступны в стандартных форматах с шириной рулона до 1500 мм.
Зарубежные материалы
Материалы ведущих международных производителей вакуумных расходников доступны через дистрибьюторские сети. На рынке представлены breather различной плотности с температурной стойкостью от 180°C до 400°C, flow media экструдированного и вязаного типа с различными характеристиками проницаемости, а также комбинированные системы, объединяющие функции нескольких слоев.
Высокотемпературные материалы для автоклавного формования, включая стекловолоконные breather и специализированные flow media, преимущественно импортного производства и поставляются через специализированных дистрибьюторов.
| Категория материалов | Доступность в РФ | Типичные характеристики |
|---|---|---|
| Breather полиэфирные стандартные | Отечественное и импортное производство | Плотность 250-450 г/м², до 180°C |
| Breather высокотемпературные | Преимущественно импорт | Стекловолокно, до 400°C |
| Flow media экструдированные | Отечественное и импортное производство | Полипропилен, стандартная проницаемость |
| Flow media вязаные | Преимущественно импорт | Высокая конформность, повышенная проницаемость |
| Комбинированные системы | Импорт | Многослойные, готовые решения |
Критерии выбора поставщика
При выборе поставщика вспомогательных материалов рекомендуется учитывать наличие технической документации с подробными характеристиками продукции. Техническая спецификация должна содержать данные о поверхностной плотности, температурной стойкости, проницаемости и совместимости со связующими различных типов.
Важным фактором является возможность получения образцов материалов для предварительного тестирования в условиях конкретного производства. Тестирование позволяет оценить соответствие материалов требованиям технологического процесса и свойствам используемых смол.
Наличие технической поддержки со стороны поставщика способствует правильному подбору материалов и решению возникающих технологических проблем. Квалифицированные технические специалисты поставщика могут предоставить рекомендации по оптимальным схемам укладки материалов и параметрам процесса инфузии.
Часто задаваемые вопросы
Нет, это технологически неправильно. Breather и flow media выполняют различные функции и работают в разных зонах вакуумного пакета. Breather обеспечивает отвод воздуха и находится в верхней части пакета под вакуумной пленкой, тогда как flow media ускоряет горизонтальное распределение смолы и располагается непосредственно над армирующими материалами. Попытка объединить функции в одном материале приведет к неэффективной инфузии, образованию сухих зон и возможному врастанию волокон в ламинат. Существуют комбинированные системы, но они представляют собой многослойные материалы с четким разделением функциональных зон.
Достаточность толщины breather определяется по скорости достижения рабочего вакуума и стабильности давления в процессе инфузии. Для типичных деталей площадью до 2 м² достаточно breather толщиной 3-4 мм с плотностью 250-340 г/м². При площади более 2 м² или расстоянии от вакуумных портов более 600 мм рекомендуется breather толщиной 4,5-6 мм с плотностью 340-450 г/м². Практическая проверка: после откачки воздуха падение вакуума не должно превышать 10 мбар за 10 минут при закрытом вакуумном клапане. Если падение больше и утечки в пакете исключены, это указывает на недостаточную пропускную способность breather.
Для деталей малой площади (менее 0,3-0,5 м²) с простой геометрией и использованием высокопроницаемых армирующих тканей можно обойтись без flow media при условии применения низковязких инфузионных смол (менее 200 мПа·с) и коротких расстояний течения (до 250 мм). Однако использование flow media даже на малых деталях сокращает время инфузии в 3-5 раз, снижает риск образования сухих зон и обеспечивает более равномерное содержание смолы. При работе с углетканью, которая имеет низкую проницаемость, flow media необходима даже для малых размеров детали. Экономия на отказе от flow media редко оправдана из-за низкой стоимости материала по сравнению с рисками брака.
Использование breather с температурной стойкостью ниже температуры отверждения приводит к серьезным технологическим проблемам. При температурах выше предельных для материала происходит термическая деструкция полимерных волокон с выделением газообразных продуктов разложения, которые попадают в ламинат через вакуумную систему и вызывают пористость. Размягчение волокон приводит к потере объемной структуры breather и блокированию путей для откачки воздуха. Возможно прилипание расплавленных частиц к вакуумной пленке и разгерметизация пакета. Для процессов при температурах 100-180°C необходимы усиленные полиэфирные breather, а выше 180°C - исключительно стекловолоконные материалы с температурной стойкостью до 400°C.
Для деталей сложной формы расчет проводится методом разбиения на простые геометрические элементы. Измеряется развернутая площадь каждого элемента поверхности с учетом кривизны. Для контурных участков применяется коэффициент увеличения 1,1-1,3 в зависимости от радиуса кривизны. Общая площадь flow media определяется суммированием площадей элементов с добавлением напусков 50-100 мм на стыках для обеспечения непрерывности путей течения. При использовании вязаных flow media для сложных форм коэффициент увеличения может достигать 1,4-1,5 из-за необходимости создания складок для повторения геометрии. Практически для сложных форм рекомендуется создание шаблона из дешевого материала для точного определения требуемой площади перед раскроем рабочего материала.
Встроенные flow media, остающиеся в структуре ламината, имеют ряд преимуществ для определенных применений. Они значительно сокращают время инфузии толстых ламинатов (более 15 мм), создавая горизонтальные каналы распределения смолы внутри пакета армирования. Это снижает эффективную толщину пропитки с 15-30 мм до 5-8 мм, ускоряя процесс в 4-6 раз. Встроенные материалы упрощают демонтаж после отверждения, так как не требуют отделения от поверхности детали. Недостатки включают увеличение общей толщины детали на 1-3 мм на слой, добавление массы 200-700 г/м² на слой и возможное снижение межслоевой прочности на 10-15% из-за создания плоскости ослабления. Встроенные материалы наиболее целесообразны в трехслойных конструкциях, где они выполняют дополнительную функцию легкого заполнителя.
Повторное использование breather и flow media технологически недопустимо после контакта со смолой. После процесса инфузии эти материалы насыщены связующим, которое полимеризуется и блокирует пористую структуру, лишая материалы их функциональных свойств. Breather теряет воздухопроницаемость из-за заполнения пор смолой, а flow media утрачивает проницаемость из-за закупорки каналов течения. Попытка повторного использования загрязненных материалов приводит к неэффективной откачке воздуха, медленной инфузии и высокому риску брака детали. В редких случаях breather может использоваться повторно, если он применялся только для откачки воздуха в сухом процессе без контакта со смолой, после тщательной очистки от пыли и загрязнений. Для экономии рекомендуется точный расчет требуемого количества материалов для минимизации отходов.
Влажность breather критически влияет на эффективность вакуумной инфузии. Полиэфирные и полиамидные волокна способны поглощать атмосферную влагу до 2-4% от массы материала. При создании вакуума влага начинает испаряться, создавая дополнительную паровую нагрузку на вакуумную систему и замедляя достижение рабочего уровня разрежения. Влажность выше 2% может привести к невозможности достижения необходимого вакуума 0,9-0,95 бар из-за постоянного поступления водяного пара. Влага из breather может мигрировать в эпоксидную смолу, вызывая ухудшение адгезии к волокнам и снижение механических свойств готового изделия. Breather следует хранить в сухом помещении с относительной влажностью не более 60% или в герметичной упаковке. Перед применением в ответственных процессах рекомендуется сушка материала при температуре 60-80°C в течение 2-4 часов.
Отказ от ответственности: Данная статья носит исключительно информационно-ознакомительный характер и предназначена для технических специалистов. Информация представлена на основе открытых технических источников и не является руководством к действию. Автор не несет ответственности за результаты применения описанных методов и материалов. Перед внедрением технологических процессов необходимо провести собственные испытания и получить консультации у квалифицированных специалистов. Соблюдение требований нормативной документации, стандартов и правил техники безопасности является обязательным.
Источники
- CompositesWorld - Understanding vacuum bagging layers in production, repair (2023)
- Correia N.C., Robitaille F., Long A.C., Rudd C.D., Š imáček P., Advani S.G. - Analysis of the vacuum infusion moulding process: I. Analytical formulation. Composites: Part A 36, 2005
- Govignon Q., Bickerton S., Kelly P.A. - Simulation of the reinforcement compaction and resin flow during the complete resin infusion process. Composites Part A: Applied Science and Manufacturing, 2010
- Hsiao K.T., Heider D. - Vacuum assisted resin transfer molding (VARTM) in polymer-matrix composites. Manufacturing Techniques for Polymer Matrix Composites, 2012
- Williams C., Summerscales J., Grove S. - Resin infusion under flexible tooling (RIFT): a review. Composites Part A: Applied Science and Manufacturing, 1996
- Техническая документация производителей Airtech Advanced Materials Group
- Техническая документация производителей Aerovac Process Materials
- Методические материалы компании Easy Composites - Guide to Resin Infusion
