Содержание статьи
- Масштаб проблемы: трагедии Бейрута и Техаса
- Физика процесса: механизм детонации аммиачной селитры
- Семь критических точек контроля безопасности
- Стандарты безопасности: российские и международные нормы
- Системы мониторинга и автоматизация контроля
- Обучение персонала и программы подготовки
- Практический кейс: внедрение системы предупреждения
- Часто задаваемые вопросы
Масштаб проблемы: трагедии Бейрута и Техаса
Взрывы аммиачной селитры остаются одними из самых разрушительных техногенных катастроф современности. Две крупнейшие аварии последних десятилетий наглядно демонстрируют критическую важность соблюдения норм безопасности при работе с нитратом аммония.
Катастрофа в порту Бейрута (2020)
4 августа 2020 года в ливанской столице произошел один из крупнейших неядерных взрывов в истории. На складе номер 12 детонировали 2750 тонн аммиачной селитры, которая хранилась в неподходящих условиях с 2013 года. Масштаб разрушений потряс мировое сообщество:
| Показатель | Значение |
|---|---|
| Количество погибших | Более 200 человек |
| Раненых | Около 6000 человек |
| Лишились жилья | Более 300000 человек |
| Мощность взрыва (тротиловый эквивалент) | 1,3-1,8 килотонн |
| Диаметр кратера | 70 метров |
| Магнитуда сейсмической волны | 3,3 балла |
Причины катастрофы в Бейруте:
Нарушение условий хранения: Селитра находилась на складе 6 лет без надлежащего контроля. Влажный климат и высокая температура способствовали деградации вещества.
Проведение сварочных работ: Искры от сварки воспламенили хранившиеся рядом петарды, что привело к нагреву селитры и её детонации.
Игнорирование предупреждений: Портовые власти получили 6 официальных обращений о необходимости вывоза опасного груза в период с 2014 по 2017 год, но не предприняли действий.
Взрыв на заводе в Техасе (2013)
17 апреля 2013 года на заводе минеральных удобрений West Fertilizer в городе Уэст (штат Техас) произошел мощный взрыв при попытке тушения пожара. На предприятии хранилось 270 тонн аммиачной селитры, что в 1,5 раза превышало пороговое значение для обязательного уведомления министерства внутренней безопасности США.
Последствия техасской катастрофы:
Погибло: 15 человек, большинство из которых были пожарными и медиками, прибывшими на место происшествия
Ранено: Около 160 человек получили различные травмы
Разрушено: Более 150 зданий, включая школу, дом престарелых и жилые многоэтажные здания
Магнитуда толчка: 2,1 балла, зафиксирована геологической службой США
Расследование показало, что пожарные при тушении возгорания применили воду, что при контакте с аммиачной селитрой могло ускорить процесс разложения и привести к взрыву. Взрывная волна ощущалась в радиусе 70 километров от эпицентра.
Физика процесса: механизм детонации аммиачной селитры
Понимание физико-химических процессов, происходящих при разложении нитрата аммония, является фундаментом для разработки эффективных систем безопасности. Аммиачная селитра (химическая формула NH4NO3) представляет собой кристаллическое вещество белого цвета с температурой плавления 169,6 градусов Цельсия.
Стадии термического разложения
Процесс разложения аммиачной селитры происходит поэтапно и зависит от температуры окружающей среды. Каждая стадия характеризуется различными продуктами реакции и степенью опасности.
| Температурный диапазон | Процесс | Продукты реакции | Уровень опасности |
|---|---|---|---|
| 110-150°C | Начало постепенного разложения | Медленное выделение газов | Низкий |
| 169,6°C | Плавление вещества | Переход в жидкое состояние | Средний |
| 170-190°C | Активное разложение | N2O (оксид азота) + 2H2O | Высокий |
| 200-270°C | Интенсивное разложение | Большие объемы газов | Критический |
| Выше 270°C или детонация | Взрывное разложение | N2 + 1/2 O2 + 2H2O | Катастрофический |
Пример расчета энергии разложения:
При температуре выше 350°C реакция разложения аммиачной селитры выделяет 112,6 кДж на моль вещества. Для 1 тонны селитры это составляет:
1000 кг / 0,080 кг/моль × 112,6 кДж/моль = 1407500 кДж
Это эквивалентно взрыву примерно 336 кг тротила. При этом скорость детонации может достигать 2570 метров в секунду, а температура в зоне реакции - 1230°C.
Факторы, снижающие температуру разложения
В реальных производственных условиях присутствие различных примесей может значительно снизить температуру начала разложения, что делает селитру более опасной. Следующие вещества представляют особую угрозу:
| Примесь | Температура разложения с примесью | Снижение температуры |
|---|---|---|
| Чистая аммиачная селитра | 170-190°C | — |
| Древесная мука | 170°C | 20°C |
| Серный колчедан | 120°C | 70°C |
| Измельченный цемент (1:1) | 40°C | 150°C |
| Органические вещества (солома, опилки) | 100°C | 90°C |
Семь критических точек контроля безопасности
Современная система управления безопасностью при производстве и хранении аммиачной селитры базируется на непрерывном мониторинге семи ключевых параметров. Контроль каждой точки позволяет предотвратить создание условий для самовозгорания или детонации.
Точка 1: Контроль pH среды
Уровень кислотности раствора аммиачной селитры является критическим параметром на стадии производства. Отклонение pH от оптимального диапазона может привести к образованию нестабильных соединений и ускорению процесса разложения.
Параметры контроля pH:
Оптимальный диапазон: pH 4,5-7,0
Критическое значение: pH ниже 4,0 или выше 8,0
Частота измерений: Каждые 30 минут в реакционной зоне
Метод контроля: Автоматические pH-метры с датчиками, устойчивыми к температуре до 195°C
Точка 2: Мониторинг температуры
Температурный контроль является основой предотвращения аварий. Система должна отслеживать температуру на всех этапах: от производства до хранения готового продукта.
| Зона контроля | Рабочая температура | Критическая температура | Действия при превышении |
|---|---|---|---|
| Реакционная зона (аппарат ИТН) | 170-180°C | 190°C | Аварийное охлаждение |
| Зона выпаривания | 140-150°C | 165°C | Снижение подачи теплоносителя |
| Гранулирование | 80-100°C | 120°C | Усиление охлаждения |
| Склад хранения | 10-25°C | 40°C | Принудительная вентиляция |
Точка 3: Контроль примесей
Чистота продукта напрямую влияет на его стабильность и безопасность. Примеси органического и неорганического происхождения могут катализировать процесс разложения при значительно более низких температурах.
Допустимые значения примесей по ГОСТ 2-2013:
Массовая доля нитратного и аммонийного азота: не менее 98,0% в сухом веществе
Массовая доля воды: не более 0,3% для марки А (промышленная) и 1,0% для марки Б (сельскохозяйственная)
Массовая доля нерастворимого остатка: не более 0,02%
Массовая доля органических веществ: не более 0,01%
Точка 4: Контроль гранулометрического состава
Размер гранул влияет на физические свойства продукта, включая гигроскопичность, слеживаемость и детонационные характеристики. Слишком мелкие частицы повышают удельную поверхность и риск самовозгорания.
| Размер гранул, мм | Содержание, % | Характеристика |
|---|---|---|
| 1-4 мм | Не менее 90% | Оптимальный размер |
| Менее 1 мм | Не более 5% | Повышенная опасность |
| Более 6 мм | Не более 3% | Допустимо |
Точка 5: Мониторинг влажности
Влажность продукта и окружающей среды критически важна для предотвращения слеживания и сохранения стабильности селитры. При влажности выше 2,5% снижаются детонационные свойства, но одновременно возрастает риск химической деградации при длительном хранении.
Точка 6: Контроль атмосферы хранения
Состав воздуха в местах хранения должен контролироваться на предмет наличия горючих газов, паров органических соединений и окислов азота. Концентрация аммиака в воздухе не должна превышать предельно допустимых значений.
Точка 7: Мониторинг механических воздействий
Хотя аммиачная селитра относительно нечувствительна к удару, контроль вибраций, ударных нагрузок и статического электричества необходим для предотвращения локального нагрева и искрообразования.
Стандарты безопасности: российские и международные нормы
Производство и обращение с аммиачной селитрой регулируется комплексом национальных и международных стандартов, устанавливающих жесткие требования к качеству продукции, условиям хранения и транспортировки.
Российские стандарты
Основным нормативным документом в Российской Федерации является ГОСТ 2-2013 "Селитра аммиачная. Технические условия", введенный в действие с 1 июля 2014 года. Стандарт распространяется на аммиачную селитру, предназначенную для сельского хозяйства, промышленности и экспорта.
| Нормативный документ | Область применения | Основные требования |
|---|---|---|
| ГОСТ 2-2013 | Технические условия производства | Физико-химические свойства, качество продукта |
| ГОСТ 12.1.004-91 | Пожарная безопасность | Требования при изготовлении и фасовке |
| ГОСТ 12.1.010 | Взрывобезопасность | Защита от взрывов технологических процессов |
| ГОСТ 12.1.018 | Электростатическая безопасность | Заземление оборудования, антистатические меры |
| ФЗ №123-ФЗ | Технический регламент | Требования пожарной безопасности |
Требования к складам хранения по ГОСТ 2-2013:
Хранение на открытых площадках: Допускается только в течение одного месяца с момента изготовления, в мешках или контейнерах, укрытых от атмосферных осадков и прямого солнечного света.
Закрытые склады: Должны быть огнестойкими, с хорошей вентиляцией, защитой от влаги и температурным контролем.
Разделение марок: Селитра марки А (промышленная) и марки Б (сельскохозяйственная) должна храниться отдельно от других химикатов и горючих материалов.
Международные стандарты
Европейские и международные нормы часто более строгие по сравнению с российскими, особенно в части предотвращения использования селитры в террористических целях и контроля её оборота.
| Стандарт/Регламент | Регион | Ключевые особенности |
|---|---|---|
| EC Regulation 2019/1148 | Европейский Союз | Ограничение оборота прекурсоров взрывчатых веществ |
| UN Recommendations on Transport | Международный | Класс 5.1 - окислители, требования к упаковке и маркировке |
| EN 13465 | Европа | Методы анализа и испытаний минеральных удобрений |
| REACH (EC 1907/2006) | Европейский Союз | Регистрация, оценка и разрешение химических веществ |
Сравнение требований к содержанию азота:
ГОСТ 2-2013 (Россия): Не менее 34,4% азота в сухом веществе
EN 13465 (Европа): Минимум 34,5% общего азота, дополнительные требования к биуретной форме
Практическое значение: Европейские нормы более строгие, что связано с повышенным вниманием к экологической безопасности и эффективности использования удобрений.
Идентификация опасных объектов
В России склады хранения нитрата аммония подлежат обязательной идентификации как опасные производственные объекты согласно Федеральному закону №116-ФЗ. Эксплуатирующая организация должна провести анализ проектной документации, технологических регламентов и разработать декларацию промышленной безопасности.
Системы мониторинга и автоматизация контроля
Современные предприятия по производству аммиачной селитры оснащаются комплексными автоматизированными системами управления технологическими процессами (АСУ ТП), которые обеспечивают непрерывный контроль всех критических параметров и быстрое реагирование на отклонения.
Компоненты системы мониторинга
Интегрированная система безопасности включает несколько уровней контроля, от первичных датчиков до центральной диспетчерской.
| Компонент системы | Функция | Технические характеристики |
|---|---|---|
| Датчики температуры | Контроль температуры в аппаратах и складах | Диапазон: -50...+250°C, точность ±0,5°C, термопары типа K |
| pH-метры промышленные | Измерение кислотности растворов | Диапазон: pH 0-14, выдерживают до 195°C и 2 МПа |
| Датчики концентрации | Измерение NH3 в воздухе | Электрохимические сенсоры, диапазон 0-1000 ppm |
| Датчики влажности | Контроль влажности продукта и воздуха | Диапазон: 0-100%, точность ±2%, защита IP54 |
| Датчики давления | Мониторинг давления в реакторах | Диапазон: 0-10 МПа, выход 4-20 мА |
Датчики для реакционных зон
В аппаратах использования тепла нейтрализации (аппараты ИТН) датчики устанавливаются непосредственно в реакционной зоне и в трубопроводах выхода раствора. Конструкция включает измерительный поляризуемый электрод и электрод сравнения, что позволяет работать при повышенных температурах до 195°C и давлениях до 2 МПа.
Пример конфигурации системы для среднего завода:
Количество датчиков температуры: 120-150 точек измерения
pH-контроль: 8-12 точек в критических зонах
Датчики NH3: 25-30 точек в производственных и складских помещениях
Контроллеры: ПЛК110-30 или аналоги для средних систем автоматизации
Частота опроса: Каждые 5-30 секунд в зависимости от критичности параметра
SCADA-системы и диспетчеризация
Система диспетчерского управления и сбора данных (SCADA) обеспечивает визуализацию всех технологических процессов, архивирование данных и автоматическое управление в аварийных ситуациях. Современные SCADA включают:
Функциональные возможности SCADA:
Визуализация: Сенсорные панели СП307 с графическим отображением всех датчиков и их показаний
Архивирование: Хранение данных за последние 5 лет с возможностью анализа трендов
Аварийная сигнализация: GSM/GPRS-модемы для мгновенного оповещения ответственных лиц
Автоматическое управление: Включение систем охлаждения, вентиляции, аварийного останова при превышении порогов
Удаленный доступ: Мониторинг и управление через защищенный интернет-канал
Системы автоматического реагирования
При обнаружении критических отклонений система автоматически активирует защитные механизмы без участия оператора. Время реакции составляет от 1 до 5 секунд в зависимости от типа аварии.
| Тип угрозы | Критическое значение | Автоматическая реакция системы |
|---|---|---|
| Превышение температуры | > 190°C в реакторе | Подача холодной воды, снижение подачи реагентов |
| Отклонение pH | < 4,0 или > 8,0 | Корректировка дозировки кислоты/щелочи |
| Повышение концентрации NH3 | > 300 ppm | Аварийная вентиляция, оповещение персонала |
| Пожар на складе | Обнаружение дыма/пламени | Активация систем пожаротушения, эвакуация |
Обучение персонала и программы подготовки
Человеческий фактор остается одной из ключевых причин промышленных аварий. Даже самая совершенная автоматика не может полностью исключить ошибки персонала, поэтому систематическое обучение и проверка знаний являются обязательными компонентами системы безопасности.
Уровни подготовки персонала
Система обучения включает несколько уровней в зависимости от функций работников и степени их взаимодействия с опасными веществами.
| Категория персонала | Программа обучения | Длительность | Периодичность переаттестации |
|---|---|---|---|
| Операторы технологических установок | Базовый курс + практические занятия | 80 часов | Ежегодно |
| Мастера и начальники смен | Расширенная программа + управление аварийными ситуациями | 120 часов | Раз в 2 года |
| Инженерно-технические работники | Специализированные курсы + стажировка | 160 часов | Раз в 3 года |
| Складской персонал | Правила хранения и транспортировки | 40 часов | Ежегодно |
| Аварийно-спасательные службы | Специальная подготовка + тренировки | 200 часов + 24 часа/квартал | Ежегодно |
Содержание учебных программ
Комплексная программа обучения охватывает теоретические и практические аспекты безопасной работы с аммиачной селитрой.
Основные разделы базового курса:
Модуль 1: Физико-химические свойства аммиачной селитры (8 часов) - термическое разложение, факторы опасности, механизмы детонации
Модуль 2: Технологические процессы производства (16 часов) - нейтрализация, выпаривание, гранулирование, контроль качества
Модуль 3: Системы контроля и автоматизации (12 часов) - работа с датчиками, SCADA-системы, интерпретация показаний
Модуль 4: Нормативные требования (8 часов) - ГОСТ, правила безопасности, ответственность
Модуль 5: Действия в аварийных ситуациях (20 часов) - алгоритмы действий, средства защиты, эвакуация
Модуль 6: Практические занятия (16 часов) - тренировки на симуляторах, отработка навыков
Использование симуляторов и VR-технологий
Современные учебные центры оснащаются компьютерными симуляторами, позволяющими отрабатывать действия в критических ситуациях без риска для жизни и оборудования. Виртуальная реальность создает максимально реалистичную обстановку аварии.
Преимущества симуляционного обучения:
Безопасность: Отработка действий при пожарах, взрывах и утечках без реальной опасности
Повторяемость: Возможность многократно проигрывать сценарии для закрепления навыков
Объективная оценка: Система автоматически фиксирует правильность и скорость действий
Экономия средств: Снижение затрат на организацию практических учений с реальным оборудованием
Разнообразие сценариев: От типовых нарушений до редких комбинированных аварий
Проверка знаний и аттестация
После завершения обучения все работники проходят обязательную проверку знаний комиссией предприятия или специализированным центром. Аттестация включает теоретическую часть (тестирование) и практическую (работа на симуляторе или реальном оборудовании под наблюдением).
Практические рекомендации по внедрению системы предупреждения
Внедрение комплексной системы контроля безопасности на производстве аммиачной селитры требует системного подхода и тщательного планирования. Опыт отраслевых предприятий показывает, что модернизация устаревших систем позволяет значительно снизить риски аварий и повысить качество продукции.
Типичные проблемы устаревших систем контроля
На предприятиях с устаревшим оборудованием часто встречаются характерные недостатки системы безопасности, требующие модернизации.
| Проблема | Последствия | Необходимые меры |
|---|---|---|
| Отсутствие непрерывного мониторинга температуры | Риск перегрева реакторов | Установка автоматических датчиков |
| Ручной контроль pH | Задержка реагирования на отклонения | Внедрение автоматических pH-метров |
| Отсутствие учета примесей в реальном времени | Снижение качества продукции | Лабораторный контроль и спектральный анализ |
| Неэффективная система оповещения | Медленная реакция на аварии | SCADA-система с GSM-оповещением |
Этапы модернизации системы безопасности
Рекомендуемая последовательность работ при внедрении современной системы контроля включает несколько обязательных этапов.
Этап 1: Проектирование и аудит
Проведение технического аудита существующих систем контроля, выявление критических зон, разработка проектной документации. Определение необходимого количества точек измерения температуры, pH, концентрации газов. Расчет количества датчиков зависит от мощности производства и конфигурации оборудования.
Этап 2: Закупка и подготовка оборудования
Приобретение сертифицированных датчиков и контроллеров, серверного оборудования для диспетчерской системы. Предварительное обучение технического персонала для монтажа и последующего обслуживания новой системы.
Этап 3: Монтаж оборудования
Установка датчиков и прокладка кабельных систем рекомендуется проводить во время плановых остановок производства для минимизации потерь. Использование термостойких кабелей и взрывозащищенного оборудования обязательно.
Этап 4: Настройка и интеграция
Программирование контроллеров, создание интерфейсов операторов, настройка алгоритмов аварийного реагирования. Параллельная работа старой и новой систем на этапе отладки для проверки надежности.
Этап 5: Пусконаладка и обучение
Комплексные испытания всех подсистем, обучение операторов и диспетчеров работе с новым оборудованием, разработка инструкций и регламентов технического обслуживания.
Ожидаемые результаты модернизации
Отраслевая практика показывает, что внедрение современных систем контроля приводит к значительному повышению уровня безопасности и эффективности производства.
Типичные улучшения показателей:
Сокращение инцидентов: Снижение количества нештатных ситуаций с перегревом на 85-95% благодаря раннему обнаружению отклонений
Скорость реагирования: Сокращение времени от обнаружения проблемы до начала корректирующих действий с нескольких минут до 15-60 секунд
Качество продукции: Повышение доли продукта первого сорта на 5-10% за счет стабилизации технологических параметров
Снижение простоев: Уменьшение времени незапланированных остановок на 50-70% благодаря предиктивному обслуживанию
Окупаемость инвестиций: Срок окупаемости проектов модернизации составляет от 2 до 5 лет в зависимости от масштаба предприятия
Ключевые факторы успешного внедрения
Успех проекта модернизации зависит от соблюдения ряда критически важных условий на всех этапах реализации.
1. Поддержка руководства предприятия и выделение достаточного бюджета на всех этапах
2. Вовлечение операторов и технологов в процесс проектирования системы
3. Качественное обучение персонала всех уровней до начала эксплуатации
4. Поэтапное внедрение с минимизацией остановок производства
5. Регулярный мониторинг эффективности системы и своевременное техническое обслуживание
6. Использование только сертифицированного оборудования от проверенных поставщиков
Часто задаваемые вопросы
Аммиачная селитра начинает постепенно разлагаться при температуре 110-150 градусов Цельсия, но критический порог наступает при 170-190 градусах. При температуре выше 270 градусов или при детонации происходит взрывное разложение с выделением огромного количества энергии. Важно понимать, что присутствие примесей может значительно снизить температуру начала разложения: например, при смешивании с древесной мукой критическая температура составляет всего 170 градусов, а с измельченным цементом - 40 градусов. Поэтому на производстве установлены жесткие требования к чистоте продукта и контролю температурного режима на всех этапах.
Нет, при обычных температурах хранения и транспортировки внутри массы чистой аммиачной селитры не происходит самовозгорания или саморазогрева. Для детонации необходимо сочетание нескольких условий: высокая температура, наличие источника воспламенения, определенная критическая масса вещества и присутствие примесей или катализаторов. Аммиачная селитра к удару относительно нечувствительна. Однако смеси селитры с горючими материалами (деревом, соломой, торфом, органическими веществами) склонны к тепловому самовозгоранию при температуре около 100 градусов из-за экзотермической реакции нитрования. Именно поэтому крайне важно хранить селитру отдельно от любых органических материалов и поддерживать температурный режим.
Наиболее эффективной является интегрированная система, включающая семь критических точек контроля: pH среды, температуру (на всех этапах производства и хранения), содержание примесей, гранулометрический состав, влажность продукта, состав атмосферы в местах хранения и мониторинг механических воздействий. Современные системы базируются на автоматических датчиках, которые в режиме реального времени передают данные в SCADA-систему. При обнаружении отклонений система автоматически принимает корректирующие меры (охлаждение, изменение дозировки реагентов, включение вентиляции) без участия оператора. Критически важна скорость реагирования - в передовых системах время от обнаружения угрозы до начала корректирующих действий составляет 15-30 секунд.
Российские стандарты (ГОСТ 2-2013 и связанные документы) и европейские нормы (EC Regulation 2019/1148, EN 13465) имеют схожие требования к физико-химическим свойствам продукта, но различаются в деталях. Европейские стандарты часто более строгие в части контроля оборота и предотвращения использования селитры в террористических целях. Например, регламент ЕС 2019/1148 вводит строгие ограничения на оборот прекурсоров взрывчатых веществ с обязательной регистрацией покупателей. По содержанию азота требования близки: ГОСТ предписывает минимум 34,4% азота в сухом веществе, европейские нормы - 34,5% с дополнительными требованиями к форме азота. Российские стандарты больше внимания уделяют промышленной безопасности на этапе производства, европейские - контролю всей цепочки поставок до конечного потребителя.
Периодичность обучения зависит от категории персонала. Операторы технологических установок и складской персонал должны проходить переаттестацию ежегодно, мастера и начальники смен - раз в 2 года, инженерно-технические работники - раз в 3 года. Помимо плановой переаттестации, внеочередное обучение проводится при изменении технологических процессов, внедрении нового оборудования, после аварий или серьезных нарушений, а также при перерыве в работе более 6 месяцев. Длительность базового курса составляет от 40 до 200 часов в зависимости от должности. Современный подход предполагает использование симуляторов и VR-технологий для отработки действий в критических ситуациях. Важно, что обучение должно быть не формальностью, а реальной подготовкой к возможным авариям.
Согласно ГОСТ 2-2013, хранение аммиачной селитры на открытых площадках допускается только при строгом соблюдении условий: не более одного месяца с момента изготовления, в мешках (пакетированных или непакетированных) или мягких контейнерах типа "Биг-бэг", с обязательным укрытием от атмосферных осадков и прямого солнечного света. Контейнеры должны быть защищены специальными влагонепроницаемыми укрытиями. Открытая площадка должна иметь твердое покрытие, исключающее загрязнение продукта грунтом и органическими веществами. При этом не требуется обустройство наружного и внутреннего противопожарного водоснабжения, но необходим контроль температуры и влажности. Для длительного хранения обязательны закрытые склады с огнестойкими конструкциями, хорошей вентиляцией и системами контроля микроклимата.
При обнаружении локального перегрева необходимо немедленно: уведомить диспетчерскую службу и начальника смены, активировать систему аварийного охлаждения (если она не включилась автоматически), прекратить подачу сырья в перегретую зону, увеличить циркуляцию охлаждающей воды или другого хладагента, при необходимости начать аварийный сброс давления в безопасную зону. Категорически запрещено: использовать открытый огонь или искрообразующие инструменты вблизи перегретой зоны, пытаться механически разрыхлить или перемешать нагретую массу, применять воду для тушения (это может ускорить реакцию разложения). Персонал должен эвакуироваться на безопасное расстояние (минимум 500 метров), используя средства индивидуальной защиты. Вызываются профессиональные аварийно-спасательные формирования, имеющие специальную подготовку для работы с химическими объектами.
Основные признаки, на которые должен обратить внимание персонал: повышение температуры продукта выше нормы (контролируется датчиками), появление характерного желто-рыжего дыма (оксиды азота), изменение цвета селитры с белого на желтоватый или буроватый, появление резкого запаха аммиака в воздухе рабочей зоны, повышение влажности продукта и слипание гранул, появление горячих зон при тактильной проверке упаковок (для складского персонала). Современные системы мониторинга обнаруживают начало процесса по косвенным признакам задолго до визуальных проявлений: изменение электропроводности раствора, отклонение pH, повышение концентрации NH3 в воздухе, увеличение давления в закрытых емкостях. Автоматические системы реагируют на эти изменения немедленно, что позволяет предотвратить развитие аварийной ситуации на ранней стадии.
