Скидка на подшипники из наличия!
Уже доступен
Конусная дробилка КСД-1750 представляет собой высокопроизводительное оборудование для среднего дробления твердых горных пород, руд черных и цветных металлов, абразивных и особо твердых неметаллических материалов. Данная установка непрерывного действия широко применяется в горнодобывающей, строительной и металлургической промышленности благодаря своей надежности и способности перерабатывать материалы с временным сопротивлением сжатию до четырехсот мегапаскалей.
Футеровка дробилки является одним из ключевых элементов, обеспечивающих эффективную работу оборудования. Она представляет собой комплект износостойких броневых плит, изготовленных из высокомарганцовистой стали марки 110Г13Л, которые защищают металлические поверхности рабочих органов от абразивного износа и ударных нагрузок. Своевременная замена футеровки позволяет избежать повреждений основных конструктивных элементов дробилки и обеспечить стабильное качество дробленого продукта.
Процесс замены футеровки КСД-1750 представляет собой сложную технологическую операцию, требующую высокой квалификации персонала, применения грузоподъемного оборудования и строгого соблюдения технологической последовательности работ. Правильно выполненная замена обеспечивает продолжительный срок службы новых броней и предотвращает преждевременный выход дробилки из строя.
Подготовка к замене футеровки начинается с планирования и организации работ. Необходимо заранее определить дату остановки дробилки, подготовить новый комплект футеровки, грузоподъемные механизмы, инструмент и расходные материалы. Важно согласовать график работ с производственным планом предприятия для минимизации простоя оборудования.
Останов дробильной установки выполняется в следующей последовательности. Сначала прекращается подача исходного материала на дробилку путем остановки питателя. Затем дробилка работает на холостом ходу до полной выгрузки всего материала из рабочей камеры и разгрузочного пространства. После опорожнения дробилки останавливается главный электродвигатель привода.
После остановки дробилки необходимо обесточить все электрооборудование и установить на пусковых устройствах таблички с надписью о проведении ремонтных работ. Система смазки останавливается, масло сливается из узлов трения. Производится визуальный осмотр состояния узлов дробилки для выявления возможных дефектов, требующих устранения при ремонте.
Перед началом работ по замене футеровки необходимо демонтировать загрузочную воронку, защитные кожухи и пылеулавливающие патрубки. Эти элементы препятствуют доступу к верхней части дробилки и мешают проведению подъемно-транспортных операций с использованием траверсы и крана.
Демонтаж дробящего конуса является наиболее ответственной операцией, требующей использования мощного грузоподъемного оборудования и специальных приспособлений. Подъем конуса осуществляется с помощью мостового крана грузоподъемностью не менее десяти тонн и специальной траверсы, которая обеспечивает равномерное распределение нагрузки и предотвращает повреждение конуса.
Перед подъемом конуса необходимо отсоединить все элементы, препятствующие его извлечению. К траверсе крепятся стропы диаметром шестьдесят пять-семьдесят миллиметров, которые проходят через специальные проушины на корпусе дробящего конуса. Подъем выполняется плавно, без рывков, с постоянным контролем вертикальности перемещения.
На горнообогатительном комбинате при подъеме дробящего конуса КСД-1750 масса поднимаемого узла составила около девяти тонн. Для обеспечения безопасности операции использовался мостовой кран грузоподъемностью двадцать тонн с двукратным запасом прочности. Время подъема и установки конуса на специальную подставку составило около трех часов с учетом всех подготовительных мероприятий.
После извлечения дробящего конуса приступают к демонтажу изношенной футеровки. Футеровка конуса состоит из нескольких броневых сегментов, которые крепятся к корпусу с помощью болтовых соединений. Между броней и металлической основой имеется заливка из эпоксидного компаунда или цементно-песчаного раствора, которая обеспечивает плотное прилегание и предотвращает проворачивание плит.
Снятие броней начинается с откручивания крепежных болтов. Для этого применяются гайковерты или специальные приспособления, так как болты часто прикипают к резьбовым отверстиям. После откручивания крепежа броневые плиты извлекаются с помощью клиньев и ломов. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы не повредить посадочные поверхности корпуса конуса.
Аналогичным образом выполняется демонтаж футеровки чаши дробилки. Футеровка чаши также состоит из нескольких рядов броневых плит, установленных по окружности внутренней поверхности станины. Демонтаж начинается с верхнего ряда и последовательно продолжается вниз.
После снятия изношенной футеровки необходимо тщательно осмотреть состояние посадочных мест на дробящем конусе и в чаше дробилки. Посадочные поверхности должны быть ровными, без трещин, сколов и других дефектов. Особое внимание уделяется состоянию резьбовых отверстий под крепежные болты.
С посадочных поверхностей необходимо полностью удалить остатки старой заливки. Для этого применяются механические способы очистки с использованием зубил, молотков, шлифовальных машин. В труднодоступных местах может использоваться термический метод с применением газовых горелок для размягчения эпоксидного компаунда.
После механической очистки поверхности обезжириваются растворителем и протираются насухо. Недопустимо наличие масляных пятен, ржавчины, окалины и других загрязнений, которые могут ухудшить адгезию новой заливки к металлической основе.
Выполняются контрольные измерения геометрии посадочных мест для проверки их соответствия чертежным размерам. Измеряется конусность рабочих поверхностей, радиальное и торцевое биение, глубина посадочных мест. При обнаружении отклонений, превышающих допустимые значения, выполняется механическая обработка для восстановления геометрии.
Допустимое радиальное биение посадочной поверхности под броню конуса рассчитывается по формуле:
Δr = 0,001 × D
где D — номинальный диаметр посадочной поверхности в миллиметрах.
Для КСД-1750 при диаметре посадки 1750 мм допустимое радиальное биение составляет:
Δr = 0,001 × 1750 = 1,75 мм
При превышении этого значения требуется механическая обработка поверхности на токарном или расточном станке.
Установка новой футеровки выполняется в последовательности, обратной демонтажу. Начинают с футеровки чаши, устанавливая плиты снизу вверх. Каждая броневая плита имеет свое определенное место и ориентацию, что обеспечивается наличием направляющих элементов и нумерации.
Перед установкой плиты примеряют на посадочные места для проверки плотности прилегания. При необходимости выполняется подгонка с помощью абразивного инструмента. Между рядами броневых плит устанавливаются металлические прокладки толщиной шесть-десять миллиметров для обеспечения необходимых зазоров.
После установки и предварительного крепления броней болтами производится их центровка. Для этого проверяется равномерность зазоров между соседними плитами и выставляется правильное положение относительно оси дробилки. Центровка контролируется с помощью измерительных инструментов и шаблонов.
Для обеспечения надежной фиксации футеровки и предотвращения ее проворачивания пространство между броневыми плитами и посадочными поверхностями заполняется специальным составом. Применяются два основных типа заливочных материалов: эпоксидные компаунды и цементно-песчаные растворы.
Эпоксидные компаунды представляют собой двухкомпонентные составы на основе эпоксидной смолы и отвердителя. Их приготовление требует точного соблюдения пропорций компонентов и тщательного перемешивания. Заливка выполняется через специальные отверстия в броневых плитах при температуре окружающей среды от пятнадцати до двадцати пяти градусов.
Цементно-песчаный раствор готовится из портландцемента высоких марок и просеянного кварцевого песка в соотношении один к трем по массе. Раствор должен иметь консистенцию густой сметаны. Заливка производится послойно с тщательным уплотнением для удаления воздушных пузырей.
На одном из горных предприятий применяется следующая технология. Эпоксидная смола и отвердитель смешиваются в соотношении сто к сорок пять по массе. Компоненты отмеряются на электронных весах с точностью до одного грамма. Смешивание производится в чистой таре в течение пяти-семи минут до получения однородной массы без разводов.
Готовый компаунд заливается через заливочные отверстия в броневых плитах до полного заполнения зазоров. Излишки материала, вытекающие через дренажные отверстия, свидетельствуют о полном заполнении полости. После заливки дробилка выдерживается в неподвижном состоянии в течение сорока восьми часов при температуре не ниже пятнадцати градусов для полной полимеризации компаунда.
После завершения работ с футеровкой чаши приступают к установке броней на дробящий конус. Конус устанавливается на специальную поворотную платформу или стенд, облегчающий монтаж броневых плит. Технология установки аналогична монтажу футеровки чаши: примерка, крепление болтами, центровка и заливка зазоров.
После полного отверждения заливочного материала выполняется окончательная затяжка крепежных болтов с контролем момента затяжки динамометрическим ключом. Значение момента затяжки определяется диаметром болтов и указывается в технической документации на дробилку.
Дробящий конус с новой футеровкой устанавливается в корпус дробилки с помощью мостового крана и траверсы. При опускании конуса необходимо следить за правильным совмещением конусной втулки с посадочным местом и не допускать перекосов, которые могут привести к повреждению деталей.
После установки конуса проверяется легкость его проворачивания вручную. Конус должен свободно вращаться без заеданий и повышенного сопротивления. Затем устанавливаются все демонтированные ранее узлы и детали: защитные кожухи, загрузочная воронка, пылеулавливающие патрубки.
Важным этапом является регулировка ширины разгрузочной щели, которая определяет крупность получаемого продукта. Регулировка выполняется путем вращения регулировочного кольца с помощью гидравлического механизма или винтового домкрата. Для КСД-1750 типичная ширина разгрузочной щели составляет от двадцати до семидесяти миллиметров в зависимости от требуемой крупности дробления.
Ширина щели измеряется в нескольких точках по окружности с помощью свинцовых пластин или специальных щупов. Разница в размерах не должна превышать два миллиметра, что свидетельствует о правильной центровке конуса.
Перед пуском дробилки в работу под нагрузкой выполняются пусконаладочные мероприятия. Проверяется исправность электрооборудования, системы смазки, гидравлической системы регулировки щели. Заполняются маслом все узлы трения, проверяется уровень масла в резервуарах.
Первоначально дробилка запускается на холостом ходу без загрузки материала. Продолжительность работы на холостом ходу составляет не менее двух-трех часов. В течение этого времени контролируется отсутствие посторонних шумов, вибрации, нагрева подшипников. Температура подшипников не должна превышать шестидесяти градусов.
Проверяется работа системы смазки, давление масла должно находиться в пределах от нуля целых восьми до одной целой двух десятых мегапаскаля. Контролируется отсутствие утечек масла через уплотнения. Визуально оценивается равномерность движения конуса без биений и рывков.
После успешных испытаний на холостом ходу дробилка постепенно нагружается исходным материалом. Загрузка начинается с пятидесяти процентов от номинальной производительности и постепенно увеличивается до ста процентов в течение нескольких часов. Контролируется качество дробления, равномерность выхода продукта, отсутствие перегрузки двигателя.
Дробилка должна непрерывно работать под полной нагрузкой в течение семидесяти двух часов для проверки надежности установки футеровки и отсутствия дефектов монтажа. При обнаружении каких-либо отклонений от нормального режима работы дробилка останавливается для выяснения и устранения причин.
Общее время проведения работ по замене футеровки складывается из:
Итого: 64-100 часов, что составляет от 48 до 72 часов непосредственно рабочего времени с учетом технологических перерывов на отверждение заливки.
Периодичность замены футеровки конусной дробилки КСД-1750 определяется интенсивностью эксплуатации, характеристиками перерабатываемого материала и качеством самой футеровки. При работе на руде средней твердости с абразивностью до двенадцати процентов срок службы футеровки составляет от восьми до двенадцати тысяч моточасов.
На скорость износа броневых плит влияют следующие факторы. Твердость и абразивность перерабатываемой породы является основным параметром, определяющим интенсивность износа. Гранит, базальт и кварцсодержащие породы вызывают повышенный износ по сравнению с известняком и доломитом. Влажность материала также влияет на скорость износа, так как влажный материал обладает меньшей абразивностью.
Правильность настройки дробилки и соблюдение технологического режима существенно влияют на срок службы футеровки. Перегрузка дробилки, попадание недробимых предметов, работа с неправильно установленной разгрузочной щелью приводят к ускоренному износу и возможному разрушению броней.
Для определения оптимального момента замены футеровки проводятся периодические измерения толщины броневых плит. Измерения выполняются через каждые тысячу-две тысячи моточасов работы с помощью ультразвукового толщиномера или методом прямого измерения через контрольные отверстия в броне.
Замена футеровки должна выполняться при достижении износа до критической величины, составляющей тридцать-сорок процентов от первоначальной толщины плит. Дальнейшая эксплуатация изношенной футеровки недопустима, так как может привести к разрушению броней во время работы и повреждению основных конструктивных элементов дробилки.
Работы по замене футеровки конусной дробилки относятся к работам повышенной опасности и должны выполняться с соблюдением всех требований охраны труда и промышленной безопасности. Перед началом работ оформляется наряд-допуск на проведение работ, в котором указываются все необходимые меры безопасности.
К выполнению работ допускаются только лица, прошедшие специальное обучение, имеющие соответствующую квалификацию и опыт работы с дробильным оборудованием. Руководство работами осуществляется ответственным лицом из числа инженерно-технических работников, назначенным приказом по предприятию.
Рабочее место должно быть ограждено и обозначено предупреждающими знаками. Доступ посторонних лиц в зону производства работ запрещается. Все работники должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты: касками, защитными очками, рабочей одеждой, страховочными поясами при работе на высоте.
Грузоподъемное оборудование, используемое для подъема и перемещения тяжелых узлов, должно быть исправным и иметь действующие документы на право эксплуатации. Грузоподъемность кранов и траверс должна обеспечивать двукратный запас по отношению к массе поднимаемого груза. Стропы и другие грузозахватные приспособления должны быть испытаны и заклеймены.
При работе с эпоксидными компаундами необходимо обеспечить хорошую вентиляцию помещения, так как испарения могут быть вредны для здоровья. Работники должны использовать респираторы и защитные перчатки. Хранение и приготовление эпоксидных составов выполняется в специально отведенных местах вдали от источников открытого огня.
Периодичность замены футеровки зависит от нескольких факторов и составляет в среднем от восьми до двенадцати тысяч моточасов работы. При переработке особо твердых и абразивных материалов, таких как базальт или кварцсодержащие руды, срок службы футеровки может сократиться до четырех-шести тысяч моточасов. Для известняка и других мягких пород срок службы может достигать двенадцати тысяч моточасов и более.
Конкретный срок замены определяется по результатам периодических измерений толщины броневых плит. Замену рекомендуется выполнять при износе тридцать-сорок процентов от первоначальной толщины. Преждевременная замена экономически нецелесообразна, а запоздалая может привести к разрушению футеровки и повреждению основных деталей дробилки.
Полный цикл замены футеровки КСД-1750 занимает от сорока восьми до семидесяти двух часов. Это время включает подготовительные работы, демонтаж старой и установку новой футеровки, технологические перерывы на отверждение заливки и пусконаладочные работы.
Наиболее продолжительным этапом является период отверждения заливочного материала. При использовании эпоксидных компаундов требуется выдержка сорок восемь часов, для цементного раствора этот период увеличивается до семидесяти двух-девяноста шести часов. Непосредственно рабочее время составляет тридцать шесть-сорок восемь часов.
Выбор между эпоксидным компаундом и цементным раствором зависит от конкретных условий и требований. Эпоксидные составы обеспечивают более высокую прочность сцепления, меньшее время отверждения и лучшую стойкость к вибрациям. Однако они требуют строгого соблюдения технологии приготовления, определенного температурного режима и имеют более высокую стоимость.
Цементные растворы проще в применении, менее требовательны к условиям работы и более экономичны. Они хорошо зарекомендовали себя при длительной эксплуатации, хотя и уступают эпоксидным составам по прочностным характеристикам. На многих предприятиях используют комбинированный подход: эпоксидные компаунды для ответственных участков и цементные растворы для менее нагруженных зон.
Замена футеровки может быть выполнена силами ремонтного персонала предприятия при наличии необходимой квалификации работников, подъемно-транспортного оборудования и технической документации. Работники должны иметь соответствующее обучение и опыт работы с дробильным оборудованием.
Однако рекомендуется первые замены выполнять с участием специалистов производителя оборудования или специализированной сервисной организации. Это позволит персоналу предприятия освоить правильную технологию и избежать типичных ошибок. Неправильная установка футеровки может привести к преждевременному выходу ее из строя и повреждению дробилки.
Основными признаками критического износа футеровки являются следующие. Увеличение содержания крупных фракций в дробленом продукте при неизменной настройке разгрузочной щели свидетельствует об износе рабочих поверхностей броней. Появление посторонних шумов, стуков и вибраций может указывать на ослабление крепления или разрушение отдельных элементов футеровки.
Снижение производительности дробилки при нормальной загрузке также является признаком износа. Визуальный осмотр при остановках позволяет выявить трещины, сколы и чрезмерный износ броневых плит. Регулярные измерения толщины футеровки дают объективную информацию о степени износа и позволяют планировать замену заблаговременно.
Новая футеровка должна быть изготовлена из высокомарганцовистой стали марки 110Г13Л методом стального литья в соответствии с государственными стандартами. Броневые плиты не должны иметь трещин, раковин, непроваров и других литейных дефектов. Геометрические размеры должны соответствовать чертежам с допустимыми отклонениями не более двух-трех миллиметров.
Твердость рабочей поверхности броней должна составлять не менее ста семидесяти единиц по Бринеллю после закалки. Каждая плита должна иметь маркировку с указанием номера, места установки и направления монтажа. Рекомендуется приобретать футеровку у проверенных производителей, обеспечивающих качество продукции и соответствие техническим требованиям.
При попадании недробимого предмета, такого как металлический кусок или особо прочный камень, необходимо немедленно остановить дробилку и питатель. Современные конусные дробилки оснащены гидравлической системой разгрузки, которая автоматически увеличивает разгрузочную щель при перегрузке, позволяя недробимому предмету пройти через дробилку.
После остановки необходимо осмотреть футеровку на предмет повреждений. При обнаружении трещин или сколов поврежденные плиты подлежат замене. Работа с поврежденной футеровкой недопустима, так как это может привести к дальнейшему разрушению и повреждению других элементов дробилки. Для предотвращения таких ситуаций на питателе должен быть установлен электромагнитный сепаратор для удаления металлических предметов.
Рекомендуется выполнять замену футеровки дробящего конуса и чаши одновременно, так как они изнашиваются примерно с одинаковой скоростью. Одновременная замена обеспечивает правильную геометрию дробящей камеры и оптимальные условия дробления. При использовании новой футеровки конуса со старой футеровкой чаши или наоборот возможно неравномерное распределение нагрузок и ускоренный износ новых элементов.
В некоторых случаях, при локальном повреждении отдельных плит одного из элементов, возможна частичная замена только поврежденных броней. Однако такой подход применяется редко и только при незначительном общем износе остальной футеровки. Полная одновременная замена является оптимальным решением с точки зрения надежности и эффективности работы дробилки.
Данная статья носит информационно-ознакомительный характер и не является руководством к действию или официальной инструкцией производителя. Перед проведением работ по замене футеровки необходимо изучить техническую документацию на конкретную модель оборудования и проконсультироваться со специалистами.
Работы должны выполняться квалифицированным персоналом с соблюдением всех требований охраны труда, промышленной безопасности и технологических регламентов предприятия. Автор и издатель не несут ответственности за возможные последствия использования представленной информации.
При подготовке статьи использовались следующие источники:
Вы можете задать любой вопрос на тему нашей продукции или работы нашего сайта.